Коксовая установка, производительность

Процесс коксования в необогреваемых камерах, или процесс замедленного коксования, получил широкое распространение. Установка процесса замедленного коксования состоит из нескольких коксовых камер (от двух до шести), работающих поочередно, что обусловливает непрерывную работу установки. Производительность этих установок достигает 2000 т/сутки щ больше. [c.153]

В зависимости от производительности коксовой установки газ от коксовых печей к химическому заводу направляется одним пли несколькими газовыми потоками. Каждый газовый поток имеет свой газопровод. Обычно коксовый газ от двух коксовых батарей объединяется в один газовый поток. Если коксовая установка состоит из четырех батарей, то от коксовых печей через химический завод проходит два газовых потока. Каждый газовый поток имеет свою цепь химической аппаратуры. Диаметр газопровода для газового потока от двух батарей обычно колеблется в пределах 1000—1300 мм,. [c.46]

На рис. IV-12 изображена схема блока разделения коксового газа производительностью 32 000 м 1ч. На схеме не показаны отделения компрессии коксового газа и его очистки от СОг, а также двухступенчатая аммиачная холодильная установка, работающая при температурах испарения аммиака —40 и —5° С. [c.112]

Благодаря компактности, удобству регулирования режима работы и высокой производительности вихревая камера может хорошо вписаться в действующие коксовые установки при переводе их на коксование подсушенных и термически подготовленных углей. [c.211]

Производство водорода пут ем разделения коксового газа многократно описано в технической литературе [91, 92, 93]. Поэтому мы здесь приводим только схему установки для разделения коксового газа ( рис. 10), устройство -разделительного аппарата (рис. 11) и материальный баланс процесса разделения для установки производительностью 4168 м ]час коксового газа (табл. 28). [c.91]

При обесфеноливании вод коксовых установок в скруббере, заполненном в несколько слоев кольцами Рашига, между которыми находятся промежуточные распределительные тарелки, достигается степень обесфеноливания до 95%. Соотношение количеств воды и бензола около 1 1,1. Такая установка производительностью 480 м сутки, построенная фирмой Стиль, подробно описана в литературе [129]. Потери бензола (пределы кипения 140—180°) составляют около 0,25 кг м . [c.90]

Основные данные о работе установки на коксовом заводе производительностью 2800 т/сутки угля приведены в табл. 103 [13]. [c.401]

Капиталовложения на строительство промышленной установки производительностью 30 тыс. коксового газа в час, тыс. руб. 750 Общезаводская себестоимость 1 т извлеченного этилена, руб............ 110 [c.261]

На основании полученных данных спроектирована установка производительностью 3,6 м /сут для очистки фенолсодержащих сточных вод коксового завода и установки каталитического крекинга нефти. [c.13]

На рис. 41 показана технологическая схема установки производительностью до 30 тыс. для улавливания химических продуктов из коксового газа под давлением (ЧССР). [c.72]

Восточным научно-исследовательским углехимическим институтом была разработана технология, совмещающая в едином технологическом цикле термическую подготовку угольной шихты перед её загрузкой в коксовые камеры и охлаждение кокса. Эта технология не имеет аналогов в отечественной и мировой практике. Технология совмещенного процесса опробована на крупной опытно-промышленной установке производительностью 10 т/ч, специально построенной для этой цели на Криворожском коксохимическом заводе. [c.248]

Система циркуляции кокса работала исключительно хорошо. В период испытаний процесса на установке производительностью 16 м /сутки были удовлетворительно решены различные проблемы, связанные с применением очень тяжелых остатков, нанример, определен наилучший способ подачи тяжелого сырья в ки-пяш,ий слой реактора с хорошим распыливанием, и при этом разработана удовлетворительная система инжектирования сырья в реактор. Другая проблема, которая также получила удовлетворительное решение, была связана с образованием коксовых отложений на аппаратуре, всегда наблюдающимся при высокотемпературной переработке тяжелого сырья. [c.133]

С этой точки зрения полезно рассмотреть метод кипящего слоя. Получаемый при этом полукокс может заменить коксовую мелочь, применяемую при коксовании с трамбованием. Коксование проводится при относительно высоких температурах (800°). Уголь, который не спекается, в предварительном окислении не нуждается. Исследования промышленных масштабов будут проводиться на установке производительностью 10 г полукокса в час. [c.95]

Получение ацетилена из коксового газа (содержащего 24 /о СН4) было проверено на крупной лабораторной установке производительностью 500 л/час. Р ]. Реактор представлял собой стеклянную трубку для тлеющего разряда диаметром 50 мм, причем расстояние между электродами равнялось 15 см. Оптимальный режим соответствовал напряжению на электродах трубки в 2100—2200 V, силе тока в 400—450 тА и разряжению в 40—50 мм Hg. При скорости пропускания газа в 500 л/час. получался газ, содержащий 7 /о ацетилена и —1.5% этилена. [c.163]

Производство водорода путем разделения коксового газа многократно описано в технической литературе [4, 21, 22], поэтому здесь приводим только схему установки для разделения коксового газа (рис. 3) и материальный баланс процесса разделения для установки производительностью по коксовому газу 4168 м .ч (табл. 26). [c.35]

Для разделения коксового газа применяются установки с турбодетандером производительностью 32 ООО м ч. Очищенный коксовый газ под давлением 0,16 МПа подают в агрегат разделения. В нем предусмотрены три ступени охлаждения коксового газа. В первой происходит конденсация и вымораживание влаги и остатков бензола во второй — конденсация пропиленовой фракции, конденсация и концентрирование фракции этилена в третьей ступени — конденсация метановой фракции. В состав установки входят также аппараты для охлаждения и сжижения азота, отмывки газовой смеси от СО и остатков СН4 и дозирования азота. [c.45]

Исходные данные производительность установки по гудрону 0=100 т/ч коэффициент рециркуляции Ар = 0,25 давление на входе сырья в камеру Р=0,4 МПа температура вторичного сырья на входе в коксовые камеры = 495 °С турбулизатор — водяной пар в количестве 3% (масс.) от сырья качество первичного и вторичного сырья принимаем по опытным данным [50—52] (табл. 3.18). [c.184]

Проведенная работа показала, что количество нефтяного кокса в смеси можно увеличить до 50%. При этом улучшаются показатели работы установок. Продолжительность цикла коксования сокращается примерно пропорционально уменьшению количества загружаемого в печь пека. Соответственно возрастает производительность всей установки, коэффициент полезного использования объема коксовых камер и съем кокса за один цикл коксования. Использование более дешевого нефтяного кокса позволяет снизить себестоимость получаемого кокса по сравнению с пековым. При смешении пека с коксовой мелочью уменьшается степень вспучивания коксующейся смеси и проникновения ее в швй и кладку печи. Кроме того, износ печей, происходивший от действия жидкого пека, снижается, что должно способствовать удлинению срока их службы. [c.250]

Следовательно, при очистке серной кислотой даже худшего вида вакуумного газойля материальный баланс каталитического крекинга улучшается. Кроме того, улучшение соотношения выходов кокса и светлых нефтепродуктов делает такую очистку особенно эффективной на действующих установках, где производительность и глубина каталитического крекинга лимитируются коксовой нагрузкой регенераторов. Установлено, что улучшение материального баланса и качества продуктов крекинга достигается при очистке кислотой концентрацией 95% и расходе 2 объемн. % [c.191]

В работе [370] указывается, что при переработке на установке Б еще более тяжелого сырья общая производительность двух установок возрастает на 1140 м сут. при несколько меньшей коксовой нагрузке регенератора. Выход бензина увеличился на 410 м /сут. Улучшилась при таком варианте работы и селективность катализатора, существенно уменьшился расход катализатора (на 3,5 т/сут.). [c.237]

Для выявления зависимости показателей спекания шихты -вертикальной скорости спекания, удельной производительности агломерационной установки, насыпной плотности и прочности агломерата от содержания в шихте нефтешлама, угольной и коксовой мелочи использовали матрицу планирования экспериментов, приведенную в таблице. [c.234]

Рис.1. Диаграмма изменения удельной производительности агломерационной установки в зависимости от содержания в шихте угольной, коксовой мелочи и нефтяного шлама

Пример 3. Определить размеры и число реакционных камер установки замедленного коксования, если известно, что сырьем является гудрон плотностью =0,995 производительность установки 1100 т/сут по загрузке печи, или 250 т/сут по коксу объемная скорость подачи сырья да = 0,13 ч- плотность коксового слоя Рк. с = 0,85 т/м" продолжительность заполнения камер коксом 24 ч.. [c.133]

Пример 5. Определить диаметр и высоту реактора коксования с подвижным слоем гранулированного коксового теплоносителя, если известно, что производительность установки (5с = 33200 кг/ч по сырью насыпная плотность коксового теплоносителя рнас = = 880 кг/м= продолжительность пребывания коксовых частиц в реакторе т=10 мин скорость движения коксовых частиц и = = 0,8 см/с кратность циркуляции коксового теплоносителя 14 1. [c.135]

Процесс газификации угля с агломерацией золы разработан совместно компанией Юнион Карбайд и Бательским научно-исследовательским институтом. Это другой тип процесса газификации в высокотемпературном псевдоожиженном слое без применения кислорода. Для его проведения используют специальные горелки, в которых коксовый остаток и зола окисляются компреосорным воздухом. Процесс испытан на пилотной установке производительностью 25 т/сут, которая эксплуатируется с конца 1974 г. Данный процесс вполне пригоден для переработки большинства битуминозных углей, поскольку в нем предусматривается стадия предварительной парокислородной обработки с целью понижения коксуюш,ейся способности углей. Свое название он получил благодаря способу, применяемому для покрытия дефицита тепла при протекании эндотермических реакций газификации в псевдоожиженном слое. Коксовый остаток выводится с верхней части высокотемпературного (около 980°С) псевдоожиженного слоя, а агломерированная зола, образующаяся в непривычно глубинных слоях реактора-газификатора, выпадает из него через коническое днище. Смесь коксового остатка и золы, получаемая с помощью компрессорного воздуха, вводится в специальную камеру сжигания, и подогретые почти до 1100°С агломерированные частички золы выносятся из горелки в псевдоожиженный рабочий слой реактора-газификатора. [c.167]

Аналогичные установки очистки коксового газа производительностью 145 и 230 тыс. м /ч газа внедряются в Муроране и Оите. [c.32]

Из других разновидностей кислородной конверсии метана можно еще отметить процесс Монтекатини. Промышленная установка по этому методу работает в Италии. Опытная установка производительностью 250 м коксового газа в час весной этого года пущена также на аммиачном заводе в Монсе (Бельгия). [c.300]

Проект установки производительностью около 15 нм 1час углеводородного газа был осуществлен Днепродзержинским филиалом ГИАП. В качестве углеводородного газа использовали богатый газ коксовых кабин, содержащий 6,5% С2Н4 0,8% О2 13,9% СО 4,1% Нг 63,6% СН4 и 11,1% N2. Концентрация кислорода в техническом кислороде колебалась в пределах от 83 до 90%. Схема установки приведена на рис. I. Природный газ и технический кислород. [c.104]

Поиски структуры были начаты в 1954 г. Первая опытная закачка газа произведена в 1955 г. Наполнение хранилища очищенным коксовым газом началось в декабре 1956 г. после постройки газопровода диаметром 400 мм и длиной 29 км. Одновременно были построены установка по очистке газа, а также компрессорная установка производительностью 20 тыс. м /ч нри давлении 45 кГ/см . К концу 1958 г. в газохранилище находилось 140 млн. м газа. Отбор газа составлявший в это время 1,2—1,5 млн. м сутки производился через 14 эксплуатационных скважин при перепаде давления в пласте 0,6 кПсм без рекомпрессии отобранного газа для подачи в Париж. [c.313]

Нагнетатель коксового газа производительностью 27000 м /ч, суммарный напор 3000 жл вод. ст. типа 360-21-3, СД с зубчатой редукторной парой, приведенной к муфте электродвигателя = 0,2 тм КАМ0-350-2Т 350 2975 К. 3. Закрытое продуваемое, повышенной надежности против взрыва для установки в помещение класса В-1а исполнение ПОА или ПНА [c.73]

Нагнетатель коксового газа производительностью 4500 ж /ч, суммарный напор ОООммвод.ст. типа 750-23-2, СД с зубчатой редукторной парой, приведенной в муфте электродвигателя = 0,4 тм АТМ-850-2 (заменен на АТД-800) АТД-630 850 800 630 2975 2975 К. 3. К. 3. Закрытое продуваемое, повышенной надежности против взрыва для установки в помещении класса В-1а исполнение ПОА или ПНА [c.73]

Первые сортировки, обслуживаюш,ие коксовые установки большой производительности, были построены в СССР в период первой пятилетки вместе с батареями быстроходных динасовых печей. Они были оборудованы валковыми грохотами для отделе- [c.200]

Процесс катасульф первоначально испытывался в условиях пилотной установки производительностью около 14 ООО нм /сутки, а затем был осуществлен в промышленном масштабе на установках производительностью от 170 до 760 тыс. нм 1сутки газа. Схема промышленных установок обычная, но с включением колонны предварительной абсорбции перед каталитической камерой. Результаты, полученные на промышленной установке очистки коксового газа производительностью 170 тыс. нм 1сутки в Хюльсе (ФРГ), приведены в табл. 8. 5 [33]. Очищенный газ содержал сероводорода менее 23 мг нм содержание органических сернистых соединений в газе снизилось приблизительно вдвое. Сульфат аммония, получаемый на этой установке, [c.201]

В зависимости от производительности УЗК различаются количеством и размерами коксовых камер, количеством и мощностью нагревательных печей. На установках первого поколения приняты печи шатрового типа и 2 или 3 камеры коксования с дрюметром 4,6 м и высотой 27 м, работающие поочередно по одноблочному варианту. УЗК последующих поколений преимущественно являются двухблочными четырехкамерными, работающими попарно. На современных модернизированных УЗК используются печи объемно — настильного и вертикально — факельного пламени и коксовые камеры большего диаметра (5,5 —7,0 м высота — 27 — 30 м). В них предусмотрена высокая степень механизации трудоемких работ и автоматизации процесса. [c.56]

Установка по синтезу аммиака работает на водороде, получаемом из коксового газа методом фракционированной конденсации. В блоке глубокого охлаждения перерабатывают 7500 м 1час коксового газа, состав которого 25% СН4, 10% СО, 15% N2, 50% Нг, Подсчитать а) на какую мощность должна быть рассчитана азотная установка (получение элементарного азота методом фракционирования жидкого воздуха), если потери водорода в системе г,тубокого охла-ждення составляют 10% и азота 40 /о б) сколько из коксового газа можно получить богатого и бедного газа (суммарно) в) производительность аммиачной установки, если расходный коэффициент азотоводородной смеси больше теоретического на 20%, [c.322]

Сочленение лифт-реактора с циклонами предупреждает перекрекирование сыръя. В тех случаях, когда производительность установки лимитируется коксовой нагрузкой реген< ра-тора, мощностью воздуходув или предварительно допустимой линейной скоростью гизо-вого потока в регенераторе, ])екомендуется использовать воздух, обогащенный кислородом. Повышение содержания кислорода до 34% (при более высоких концентрациях кислорода может происходить сгорание воздухораспределительного маточника) почти вдвое увеличивает коксовую нагружу регенератора при неизменных мощности воздуходувки, линейной скорости газового гаиока и допустимой температуре разогрева катализатора. [c.129]

Действительно, одним из основных недостатков старых процессов газификации угля, таких, как сухая перегонка в горизонтальных и вертикальных ретортах или в коксовых печах, генераторах водяного газа и газогенераторах различных типов, является использование сырого угля без какой-либо (или очень незначительной) предварительной обработки. Реакционная способность такого сырья и скорость образования газа были низкими, что резко снижало удельную производительность этих установок. В газификационных установках второго поколения, таких, как Винклера , Копперс — Тотцека , Руммеля и т. п., использовался уже подготовленный уголь, поэтому они обеспечивали более высокую удельную производительность при одновременном улучшении реагирования за счет применения кислорода вместо воздуха, а также повышения проникающей способности при использовании псевдоожиженного кипящего слоя, жидкого шлакоудаления и других процессов. [c.154]

Технология загрузки подогретой шихты. Схема та же, что и в Агонданже. Предусмотрены два подогревателя с дроблением производительностью 31 т/ч, работающие в три смены. Работа лишь одной установки может обеспечить замедленный марш коксовых печей. Угольная башня вмещает 600 т угля, что достаточно для 12 ч работы. [c.470]

Анализируя предстанленные диаграммы, можно констатировать следующее. На диаграмме (рис. Г) изолинии удельной производительлости агломерационной установки представляют эллипсоидные кривые. Максимальная удельная производительность (с наибольшим содержанием нефтешлама в углеродсодержащей шихте, равным 50%), судя по диафамме, наблюдается в двух точках (А и В) при следующем составе шихты, % масс. угольная мелочь - 5,0, нефтешлам - 50, коксовая мелочь - 45 а также угольная мелочь - 24, нефтешлам - 50, коксовая мелочь - 26. [c.235]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология