Аппараты установок каталитического риформинга

Особенность и повышенная опасность работы оборудования в процессах каталитического риформинга и гидроочистки состоят в том, что в результате длительного воздействия водорода при повышенных температурах и давлениях может произойти водородная коррозия металла. Водородная коррозия — особый вид разрушения металлов она не обнаруживается при обычном визуальном осмотре. Для выявления водородной коррозии необходима вырезка из аппаратов образцов с последующим исследованием структуры и механических свойств металла. Проникая в сталь, водород может вызвать ее обезуглероживание, снижение пластичности и длительной прочности. Интенсивность водородной коррозии зависит от состава стали, температуры и парциального давления водорода. Поэтому, например, опыт эксплуатации оборудования установок гидроформинга (35-1) с парциальным давлением водорода в системе не более 1,2—1,4 МПа не может быть распространен на установки каталитического риформинга и гидроочистки, в которых парциальное давление водорода колеблется в пределах от 3,0 до 4,4 МПа (установки типа 35-5, 35-11/300, 24-5, 24-6) и от 1,7 до 2,0 МПа (установки типа 35-6). [c.85]

Основным аппаратом установки, определяющим эффективность каталитического процесса и глубину превращения сырья, является реактор. Реактор каталитического риформинга по своему технологическому оформлению должен удовлетворять ряду требований — обеспечивать заданную производительность установки по сырью, иметь необходимый реакционный объем, создавать требуемую для риформирования поверхность контакта взаимодействующих фаз, поддерживать необходимый теплообмен в процессе и уровень активности катализатора. С точки зрения гидромеханических процессов, происходящих в реакторе, конструкция его должна обладать минимальным гидравлическим сопротивлением и обеспечивать равномерное распределение газосырьевого потока по всему реакционному объему. Уменьшение сопротивления потоку позволяет снизить рабочее давление в реакторе, что в свою очередь ведет к уменьшению толщины его стенки и, следовательно, к снижению металлоемкости всего реактора. [c.42]

Так, для исключения внеплановых простоев (или сведения их к минимуму) на установке каталитического риформинга типа Л-35-11/1000 принято и реализуется решение о создании минимального обменного фонда оборудования и узлов установки змеевиков печей, аппаратов воздушного охлаждения, насосов, роторов центробежных компрессоров и т. п. Эта практика будет распространяться и на другие крупнотоннажные производства. [c.197]

Тепло, уносимое паро-газовой смесью из последнего реактора, используют в теплообменных аппаратах кожухотрубного типа. Большая концентрация водорода в горячем потоке препятствует конденсации паров и снижает частный коэффициент теплопередачи от паров к стенке трубок, но повышенное давление в аппаратуре до некоторой степени компенсирует это явление. На практике коэффициенты теплопередачи для теплообменников на установках каталитического риформинга составляют 500—630 кДж/(м -ч-К) [120—150 ккал/(м -ч-°С)], т. е. не ниже, чем для других установок, использующих светлые нефтепродукты. Для теплообменников установок риформинга характерно, что сырье проходит по межтрубному пространству, а горячая паро-га- [c.210]

На первых установках каталитического риформинга применяли реакторы риформинга с аксиальным (вдоль оси аппарата) движением газосырьевого потока. Реактор блока гидроочистки (рис. 65,а) и последний реактор риформинга (по ходу сырья) имеют верхний штуцер для ввода и нижний штуцер для вывода продуктов, в остальных реакторах риформинга штуцеры для ввода сырья и вывода продукта находятся вверху аппарата (рис. 65,6). Катализатор загружают в аппараты через верхний штуцер и выгружают через нижний. Каждый аппарат оборудован штуцерами для выхода паров при эжектировании системы во время регенерации катализатора. В связи с большим перепадом давления (1,3—1,5 МПа) в реакторах с аксиальным движением потока в последнее время стали применять реакторы с радиальным движением газосырьевого потока (реакционная смесь движется в реакторе через слой катализатора в радиальном направлении, а катализатор — вертикально). Реакторы такого типа характеризуются малым гидравлическим сопротивлением (не более 0,8 МПа). Даже при большом отношении высоты к диаметру можно обеспечить равномерное распределение катализатора при минимуме внутренних устройств, так что истирание катализатора очень мало. Поэтому старые реакторы каталитического риформинга переоборудуют с аксиального ввода на радиальный, а новые изготавливают только с радиальным вводом (рис. 66), На вновь проектируемых и строящихся установках корпус и днища реакторов выполняют из двухслойной стали (12ХМ+ +0Х18Н10Т), поэтому они не нуждаются в защитной футеровке. [c.188]

В первых отечественных установках каталитического риформинга применялись реакторы с аксиальным вводом сырья. Однако в последующие годы, учитывая ряд преимуществ реакторов с радиальным движением, — лучшее распределение газосырьевого потока по сечению аппарата, меньшее гидравлическое сопротивление потоку при прохождении через слой катализатора, при проектировании новых и реконструкции действующих установок в основном используют реакторы с радиальным вводом сырья. При этом реакторы с радиальным движением потока применяются главным образом в парогазовых процессах. Если в газосырьевом потоке имеется жидкая фаза, то это может привести к накапливанию в реакторе жидкости и нарушению режима его работы. [c.43]

Скорость коррозии образцов различны сталей в аппаратах установки каталитического риформинга с промотированием катализатора хлором [c.196]

Что касается формы аппарата, то на установках каталитического риформинга обычно используются цилиндрические или сферические реакторы. В отечественной промышленной практике распространение получили вертикальные цилиндрические реакторы с аксиальным и радиальным движением потоков в аппаратах. В табл. 12 приведены основные параметры, типоразмеры и материалы реакторных блоков в установках каталитического риформинга. [c.46]

Подобные реакционные аппараты со ступенчатым регулированием температуры широко используют на установках каталитического риформинга. Обычно на таких установках сооружают три последовательно соединенных реактора, причем поток после первого и второго реакторов поступает в трубчатую печь, где ему дополнительно сообщается тепло, компенсирующее потери эндотермической реакции. [c.635]

Технологическая схема. Установки каталитического риформинга подразделяются по способу осуществления окислительной регенерации катализатора а) установки со стационарным слоем, где регенерация проводится 1—2 раза в год и связана с остановкой производства 6) установки с короткими межрегенерационными циклами, где регенерация катализатора проводится попеременно в каждом реакторе без остановки процесса в) установки с движущимся слоем катализатора, где регенерация проводится в специальном аппарате. Большинство отечественных установок относится к первой группе. [c.74]

На установке каталитического риформинга пластинчатый теплообменник заменяет четыре кожухотрубчатых теплообменника. Продукт с температурой 500 °С и давлением 2,25 МПа после реактора направляется в пластинчатый теплообменник, где охлаждается до 63 °С, а затем в аппарате воздушного охлаждения-до 40 °С. Хладоносителем в тепло- [c.106]

На первых установках каталитического риформинга применяли реакторы с аксиальным (вдоль оси аппарата) движением газо-сырьевого [c.812]

Подобные реакционные аппараты со ступенчатым регулированием температуры широко используют на установках каталитического риформинга. Обычно на таких установках сооружают три последовательно соединенных реактора, причем поток после первого и второго реакторов поступает в трубчатую печь, где ему сообщается тепло, компенсирующее тепло эндотермической реакции. На установках платформинга, получивших особенно широкое распространение, применяется платиновый катализатор, работающий без потери активности до 1 года при температуре 480 —520 °С и давлении 2—4 МПа при снижении активности катализатора температурный режим в реакторах делают более жестким. В реактор вместе с сырьем — бензиновыми фракциями — направляется циркулирующий газ с высоким содержанием водорода, который предотвращает образование кокса и его отложение на катализаторе. [c.551]

Описанные выше реакционные аппараты установок каталитического крекинга с гранулированным и мелкозернистым катализатором используются также и для проведения многих других нефтехимических процессов. Имеются установки каталитического риформинга, в которых осуществляется процесс как с движущимся сплошным слоем гранулированного катализатора, так и с псевдоожиженным слоем катализатора. [c.565]

Возможные неполадки, которые могут создать аварийное положение на установке, и меры по их устранению подробно рассматриваются в соответствующих инструкциях и технологическом регламенте каждой установки, в том числе и установки каталитического риформинга. В большинстве случаев, когда возникает аварийное положение, следует гасить форсунки печи (закрыть доступ к ним топлива) и вводить пар в камеры сгорания печи для предупреждения взрыва. При аварийном положении, когда возникает угроза разрушения аппарата или ряда технологически связанных аппаратов, необходимо быстро снизить в них давление. [c.239]

Изучалась работа трех промышленных установок каталитического, риформинга на сырье близкого углеводородного состава (табл. 4.4). Процесс на первых двух установках осуществляют со стационарным катализатором, на третьем — с движущимся. Тепловой эффект реакции, рассчитанный по методу [258], значительно возрастает при снижении давления вследствие увеличения селективности реакций, приводящих к образованию ароматических углеводородов (см. гл. 1). Одновременно резко увеличивается суммарный перепад температур в реакторах. Частично возрастание перепада температур связано с уменьшением кратности циркуляции водородсодержащего газа, который, наряду с другими функциями, служит также теплоносителем. При суммарном перепаде температур 60—70 и ПО—120°С реакционные блоки состоят из трех реакторов (установки 1 и 2). Если же перепад температур достигает 160—200 °С, то число реакторов доводят до четырех (установка 3).- В данном случае применение системы из трех реакторов потребовало бы значительного повышения температуры парогазовой смеси на входе в реакционные аппараты. [c.123]

На первых установках каталитического риформинга применяли реакторы с аксиальным (вдоль оси аппарата) движением потока. Реактор блока гидроочистки (рис. 86, а) и последний реактор риформинга (по ходу сырья) имеют верхний штуцер для ввода и [c.184]

Адсорберы представляют собой вертикальные аппараты с люками для загрузки и выгрузки адсорбента, в которые слоями высотой 1,75— 2,0 ж засыпается адсорбент, располагаемый на двойных сетках, закрепляемых на съемных рамках. Общий вид адсорбера установки каталитического риформинга приведен па рис. 45. [c.135]

Реакторы каталитического риформинга с радиальным движением потока, применяемые на отечественных установках, приведены на рис. 15 и 16. Основное конструктивное отличие их от описанных выше реакторов состоит в том, что в реакционных аппаратах данного типа газосырьевая смесь проходит через слой катализатора в радиальном направлении, т.е. от периферии к центру. Такое конструктивное решение позволяет в несколько раз снизить потери давления в потоке. Но, как было показано выше, реактор с радиальным вводом желательно использовать только в том случае, когда сырье находится либо в жидком, либо в парогазовом состоянии. [c.49]

МПа теперь почти всюду заменены процессами каталитического крекинга и риформинга, проводимыми в специальных реакторах е движущимся гранулированным твердым катализатором. Каталитические процессы позволяют получать более ценные продукты (бензины с высоким октановым числом, ароматические углеводороды) по сравнению с полученными термическим крекингом. Труб чатые печи в установках каталитического крекинга или ри юр-минга также необходимы, но они служат для нагрева и испарения сырья и не являются реакционными аппаратами. [c.265]

Несколько иная конструкция у абсорберов установок каталитического риформинга и гидроочистки. Эти аппараты служат для удаления сероводорода и водяных паров из циркуляционных га-,юв. На рис. У-28 приведена схема абсорбера установки гидроочистки. Оп представляет собой колонну диаметром 3 м, высотой 20 м одной глухой тарелкой 4 и 13-ю барботажными тарелками 8 из 5-образных элементов. [c.157]

Установка каталитического риформинга Л-35-11/300 является типовой установкой с блоком предварительной гидроочистки сырья, выполненного по схеме с циркуляцией водородсодержащего газа. Катализатором гидроочистки служит алюмокобальтмолибденовый катализатор, а катализатором риформинга является алюмопла-тиновый катализатор АП-56. Процесс проводят последовательно в трех реакторах с промежуточным подогревом газосырьевой смеси в многокамерной печи. Сероводород из циркуляционного и углеводородного газов гидроочистки удаляется водным раствором моноэтаноламина. Сероводород, растворенный в гидрогени-зате, и влага удаляются в отпарной колонне, подвод тепла к которой осуществляется с помощью кипятильника последний обогревается газопродуктовой смесью из реактора. Катализат стабилизуется в двух аппаратах во фракционирующем абсорбере отделяют сухие газы (водород, метан, этан), а в стабилизационной колонне— пропан-бутановую фракцию. Режим депропанизации или дебутанизации поддерживают в зависимости от заданного качества стабильного катализата по давлению насыщенных паров. [c.21]

Основными реакционными аппаратами установок (или секций) каталитического риформинга с периодической регенерацией катализатора являются адиабатические реакторы шахтного типа со стационарным слоем катализатора. На установках раннего поколения применялись реакторы аксиального типа с нисходящим или восходящим потоком реакционной смеси. На современных высокопроизводительных установках применяются реакторы только с радиальным движением потоков преимущественно от периферии к центру. [c.549]

Установки имеют много общего по аппаратурному оформлению и схемам реакторных блоков, различаются по мощности, размерам аппаратов, технологическому режиму и схемам секций сепарации и стабилизации гидрогенизатов. Установки предварительной гидроочистки бензинов - сырья каталитического риформинга - различаются также вариантом подачи ВСГ с циркуляцией или без циркуляции на проток . На всех остальных типах установок применяется только циркуляционная схема подачи ВСГ. [c.573]

В способах размещения и регенерации катализатора в последние годы также произошли значительные изменения. Если в первых промышленных установках каталитического риформинга сырье риформи-ровали в реакторах с неподвижным слоем катализатора без регенерации его в аппарате, то на современных установках, благодаря технологическим усовершенствованиям процесса и разработке новых высокоэффективных катализаторов, риформинг бензиновых фракций проводят в реакторных блоках с движущимся катализатором и его непрерывной регенерацией без остановки системы. В настоящее время в промышленной практике по способу размещения и регенерации катализатора используют следующие технологические схемы каталитического риформинга [1, 5] [c.45]

Теплообменные аппараты — один из самых распространенных видов оборудования химических, нефтехимических, нефтеперерабатывающих и смежных производств. Количество теплообменных аппаратов на предприятии средней мощности Мин-нефтехимпрома СССР колеблется от 750 до 1500. Капиталовложения в теплообменники в нашей стране и за рубежом составляют от 10 до 40% стоимости технологического оборудования, в том числе в СССР на химических заводах — 20, в нефтепереработке— 11 — 17, в установках каталитического риформинга — 20—25, в нефтехимий — 15, в производстве синтетического спирта—16, в производстве синтетического каучука — 20, на нефтехимкомбннате в Индии —40,8, в Аргентине — 7,4% [132]. Эксплуатационные расходы также велики и достигают иногда [c.7]

Такгш реакционные аппараты со ступенчатым регулированием температуры широко исиользуют на установках каталитического риформинга и ароматизации (платформинг, гидроформинг, ДНД и др.). Обычно на таких установках сооружают три последовательно [c.620]

Установки каталитического риформинга, как правило, состоят из блоков риформирования и гидроочистки. Они различаются по мощности, конструкции аппаратов и оборудования, катализатору и, в ряде случаев, технологическому режиму. На рис. 53 приведена принципиальная схема одной из таких установок. Перед каталитическим риформингом сырье подвергают гидроочнстке. Затем продукты поступают в отпарную колонну 5. Сверху ее выводят сероводород и водяные пары, а снизу — гидрогенизат. Гидрогенизат вместе с рецир кулирующим водородсодержащим газом нагревается вначале в теплообменниках, а затем в змеевиках печи 6 и поступает в реакторы риформинга 9. Продукты, выходящие из последнего реактора, охлаждаются в аппаратах 7, 2 и 3 и ра.зделя-ются в сепараторе 4 а газовую и жидкую фазы. Жидкие продукты фракционируют с целью получения высокооктанового компонента или других продуктов (ароматических углеводородов, сжиженного нефтяного газа и т. д.). Богатый водородом газ направляют на рециркуляцию, а избыток его выводят из системы и используют в других процессах. [c.168]

Особенности эксплуатации установок каталитического риформинга [4, 16, 50, 86, 130—132] рассмотрены на примере установки Л-35-6, так как она имеет не только блок каталитического риформинга, но и блоки экстракции и вторичной ректификации. Общие принципы подготовки установок к пуску и эксплуатации на рабочем режиме подробно описаны в инструкциях и технологических регламентах. Кроме того, ряд практических указаний по их эксплуатации вытекает из выщерассмотренных особенностей каталитического риформинга. Возможные неполадки, которые могут создать аварийное положение на установке, и меры по их устранению также подробно рассмотрены в соответствующих инструкциях и технологическом регламенте установки. При аварийном положении следует гасить форсунки печи (закрыть доступ к ним топлива) и вводить пар в камеры сгорания для предупреждения взрыва. Когда возникает угроза разрущения аппарата или ряда технологически связанных аппаратов, необходимо быстро снизить в них давление. [c.198]

На рис. IX-13 приведен адиабатический реактор установки каталитического риформинга. Корпус аппарата изготовлен из стали марок 22К или 09Г2ДТ и покрыт изнутри торкрет-бетонной футеровкой. Качество футеровки должно быть высоким во избежание [c.296]

Применение на установках каталитического риформинга водородсодержащего газа предъявляет особо жесткие требования к герметичности аппаратов и трубопроводов. Углеводородные газы и пары нефтепродуктов, вырабатываемых на установках рйформинга, могут образовывать с воздухом взрывопожароопасные смеси. [c.181]

Такой одноходовой по трубам теплообменник используют, в частности, на установках каталитического риформинга и гидроочистки. Агрессивные газопродуктовые смеси из реакторов поступают а трубы, а менее нагретые газосырьевые смеси — в межтрубное пространство аппарата. [c.169]

На установках каталитического риформинга адсорберы являются контрольными аппаратами, гарантирующими глубину осушки циркулирующих газов регенерации до остаточного содержания водяных паров не выше 0,05% об. В качестве адсорбента для поглощения влаги используется активированная окись алюминия (алюмогель), представляющая собой аморфную окись алюминия с содержанием небольшого количества гидратной воды. Примерный химический состав ее следующий, % АЬОз - 92 КагО - 0,8 Si02 - 0,1 РегОз - 0,1 и НаО - 7. [c.135]

Основными реакционными аппаратами установок (или секций) каталитического риформинга с периодической регенерацией кат< (лизатора являются адиабатические реакторы шахтного типа со стационарным слоем катализатора. На установках раннего по — колэния применялись реакторы аксиального типа с нисходящим или восходящим потоком реакционной смеси. На современных высокопроизводительных установках применяются реакторы только с радиальным движением потоков от периферии к центру. Радиальные реакторы обеспечивают значительно меньшее гидравлическое сопротивление, по сравнению с аксиальным. [c.195]

В промышленном масштабе осуществлены два других процеса риформинга с движущимся слоем в обоих процессах применяются пеплатиновые катализаторы. Использование системы термофор циркуляции шарикового катализатора между реактором и регенератором привело к разработке процесса каталитического риформинга термофор. Шариковый катализатор для этого процесса содержит около 32% окиси хрома и 68% окиси алюминия. По этому процессу работают две установки (па заводах Магнолия петролеум в Бомонте, шт. Техас, и Дженерал петролеум в Торрансе, шт. Калифорния). На второй установке — гиперформинга — таблетированный катализатор с размером зерна 4,8 мм циркулирует в виде плотного псевдо-ожиженного слоя в однокорпусном аппарате, разделенном на зоны реакции и регенерации. В качестве катализатора применяют молибдат кобальта на стабилизированной кремнеземом окиси алюминия как носителе. По этому процессу работает одна промышленная установка (на нефтеперерабатывающем заводе Кал-стейт рифайнинг в Сигнал-Хилле, шт. Калифорния). [c.187]

При классификации различных модификаций каталитического риформинга за основу принимаю систему окислительной регенерации катализаторов. Наиболее широкое применение нашли процессы риформинга со стационарным слоем катализатора, для которых, условия процесса выбраны таким образом, чтобы обеспечить дли тельность межрегенерациониого цикла 0,5—1 год и более. Относительно редкие регенерации катализатора на установках подобных типов совмещают, как правило, с ремонтом оборудования. Окислительную регенерацию проводят одновременно во всех реакторах, на что требуется 5—10 сут в год В технической литературе такие процессы обычно называют полурегенеративными или процессами с периодической регенерацией. Вторую группу составляют процессы с короткими межрегенерационными циклами. Регенерация катализатора проводится попеременно в каждом реакторе без прекращения работы установок риформинга. На таких установках имеется дополнительный резервный реактор, система трубопров9дов с надежной запорной арматурой. Третью группу составляют процессы с движущимся слоем гранулированного катализатора. Окислительная регенерация проводится в выносных аппаратах. [c.119]

Трубчатая печь. На НПЗ и НХЗ с помощью трубчатых печей технологическим потокам сообщается теплота, необходимая для проведения процесса. Трубчатые печи условно разделяются на реакторные, подогревательные и рибойлерные. В реакторных печах (установки термического крекинга, пиролиза) осуществляются процессы превращения углеводородов под влиянием высоких температур. В подогревательных печах сырье нагревается до определенной температуры перед подачей в реактор (установки каталитического крекинга и риформинга, изомеризации, дегидрирования и др.), ректификационную колонну (установки первичной перегонки) или другой аппарат. Рибойлерные печи выполняют функции кипятильника (рибойлера) ректификационных колонн — в эти печи сырье поступает с низа колонн и после нагрева возвращается в виде паров или парожидкостной смеси обратно в колонны. [c.90]

Каждая машина и аппарат для переработки нефти, объединенные в технологические установки, выполняют часть технологической стадии, называемую технологической операцией. Так, в технологическом процессе переработки нефти выделяют технологическую стадию каталитического риформинга — получение ароматических углеводородов, Пр)1 этом выполняют следующие технологические операции (укрупненно) риформирование пря-могопного бенз[гна, экстракцию ароматических углеводородов, выделение бензила, выделение толуола, выделение о-ксилола, разделение м- и н-ксилолов. [c.57]