Очистка бутилена

Первой стадией процесса является выделение и очистка бутиленов, а также получение практически чистого н-бутана, возвращаемого на дегидрирование. Принципиальная схема этой стадии процесса изображена на рис. 100. Катализат дегидрирования н-бутана компримируется и из него удаляются водород и низкокипящие примеси. Полученная в этой стадии процесса [c.290]

В литературе описан процесс выделения бутадиена из смесей с изобутаном, н-бутаном и бутиленами путем азеотропной ректификации с использованием аммиака в качестве разделяющего агента [301]. В кубе остается практически чистый бутадиен, а менее насыщенные углеводороды отгоняются в виде азеотропов с аммиаком. Разделение этих азеотропов осуществляется путем расслаивания при охлаждении или за счет добавления воды. Ацетиленовые углеводороды не образуют азеотропов с аммиаком и остаются в кубе в виде примеси к бутадиену. Очистка последнего от ацетиленовых углеводородов производится химическим путем. [c.278]

В синтезе мономеров важнейшей технической задачей была разработка и получение бутадиена из нормального бутана и бутиленов, создание метода двухстадийного дегидрирования, разработка синтеза изопрена конденсацией из изобутилена и формальдегида, из изопентана каталитическим гидрированием, разработка синтеза других мономеров для СК. Почти все стадии этих синтезов осуществлялись технически прогрессивными методами. Так, первая стадия каталитического дегидрирования н-бутана проходила в кипящем слое мелкозернистого пылевидного катализатора, для разделения промежуточных фракций и выделения бутадиена использованы эффективные методы тонкого разделения углеводородных смесей для Очистки — экстрактивная и азеотропная осушка, хемосорбция, разделение с помощью синтетических цеолитов и др. [c.62]

Исходные а-бутилен и водород должны быть чистыми. Способы их получения и очистки — см. стр. 92, 345. Приготовление никелевого катализатора—см. стр. 303. Методики получения и очистки н-бутана аналогичны описанным для этана (ам. стр. 311). [c.321]

Селективное каталитическое гидрирование ацетиленовых углеводородов. Способ базируется на большом различии скоростей гидрирования углеводородов разной степени непредель-ности при применении селективных катализаторов главным образом это катализаторы на основе палладия и никеля, нанесенные на оксид алюминия или другие носители. С их помощью удается снизить массовое содержание ацетиленовых соединений от 0,1—0,6 до 0,01—0,02%. При этом гидрируется 1—2, иногда до 4—8% бутадиена. Очистка фракций С4 после дегидрирования н-бутиленов с массовым содержанием бутадиена до 30% и ацетиленовых соединений до 0,1% на катализаторе никель на кизельгуре осуществляется при 18 °С, давлении 0,5 МПа, объемной скорости фракции 10 ч > и подаче водорода 20 моль на 1 моль ацетиленовых соединений (в пересчете на [c.59]

Техническое использование бутадиена сильно затруднено вследствие сложности очистки бутадиена перегонкой от смеси бутана и бутилена. Бутадиен можно концентрировать из смесей с этими соединениями и освободить от других примесей перегонкой, но присутствие бутиленов, температуры кипения которых отличаются от температуры кипения бутадиена только на 1,7 и 2,2°, делает эту операцию непригодной для получения продукта высокой степени чистоты. Поэтому было предложено несколько методов очистки, основанных на использовании различия не температур [c.36]

В качестве средства для очистки бутадиена фракционированием часто прибавляют соединения, образующие азеотропные смеси с одним или более компонентами смеси олефинов. Алкилнитриты [36] образуют с бутиленами азеотропы, кипящие ниже, чем бутадиен, что делает возможным выделение бутадиена фракционированной перегонкой. Азеотроп метилнитрита с бутаном перегоняется при — 20°, с бутиленом и изобутиленом при —16°, а с бутадиеном при — 4,7°, причем в остатке оказывается псевдобутилен. Ацетальдегид [37] и аммиак [38] действуют таким же образом, удаляя бутилены при температурах более низких, чем температура кипения бутадиена. [c.37]

Таким образом, в первой серии опытов абсолютное количество катализатора быстро уменьшалось, но катализатор реакции вытеснения (N1), очевидно, терялся в незначительной степени. Во второй серии, наоборот, количество триэтилалюминия как катализатора хотя и не изменялось, потери никеля были значительными. Только когда реакция вытеснения протекает во много раз быстрее (>10 раз), чем реакция достройки, можио получать высокий (>90%) выход бутилена. Если реакция вытеснения при уменьшении активности сокатализатора протекает медленнее, то в общем количество циклов вытеснения снижается больше, чем количество циклов достройки, и поэтому образуются олефины с большим молекулярным весом, чем бутилен. Изменение поведения катализатора в ходе повторяющихся циклов стало заметным благодаря очистке этилена. При этом из этилена было удалено все, что мешало устойчивости сокатализатора. Лучший технический чистый этилен, употреблявшийся в то время, содержал наряду с другими примесями около 0,3% ацетилена. При очистке этилена по методу, использовавшемуся авторами, ацетилен удалялся, хотя его присутствие необходимо, для получения активного сокатализатора. Таким образом, стало ясно, что при димеризации [c.218]

Колонка, специально предназначенная для очистки этилена, пропилена, бутиленов. [c.385]

Отработанная кислота процесса алкилирования изобутана бутиленами содержит 80% свободной серной кислоты. Эта кислота может быть использована для очистки пиробензола, а также некоторых сортов масел при первой их обработке кислотой ( подсушка ). [c.371]

Употреблявшиеся для опытов неактивные бутан и бутилен были получены в баллонах с завода, где они очищались перегонкой на больших ректификационных колоннах. Бутан очищали от непредельных углеводородов промывкой концентрированной серной кислотой. Чистота бутана специально определялась показалась равной 99,5%. Бутилен очищали аммиачным раствором полухлористой меди и затем повторно разгоняли на колонках для очистки от легких фракций. Чистота бутилена 98, 5—98,8%. [c.48]

Если в качестве сырья используется пропан-пропиленовая фракция, то процесс можно проводить и без растворителя —его заменяет жидкий пропан. Для получения высококачественного полимера требуется тщательная очистка пропан-пропиленовой фракции от других олефинов, в частности от бутиленов. Полимеризация осуществляется на таких же установках, что и полимеризация этилена при низком давлении (см. рис. IV.4). При применении чистого пропилена концентрация его должна быть не менее 99%. Требуется тщательная очистка пропилена от ацетилена, этилена, сероводорода, кислорода и влаги. [c.105]

В настоящее время методы Лебедева и Остромысленского играют второстепенную роль по сравнению с методами каталитической дегидрогенизации бутана и бутиленов, преимущество которых заключается в использовании дешевого сырья, имеющегося в больших количествах. Из природных и заводских газов можно получить 4000 —8000 т нормальных углеводородов Сл па каждый миллион тонн переработанной нефти. Однако, если из заводских газов можно получить этилен в виде фракции Сх + Сг и если его очистка в случае использования для получения полиэтилена неэкономична, то лучше его применять в производстве бутадиена, подучаемого через этиловый спирт. [c.366]

Первая стадия процесса — выделение и очистка бутиленов, а также получение практически чистого бутана, возвращаемого на дегидрирование. Принципиальная схема этой стадии процесса изображена на рис. 113. Катализат дегидр11рования бутана [c.321]

Для изыскания способа очистки бутилен-дивиниль-пой фракции от ацетиленовых углеводородов необходимо знание индивидуальных ацетиленовых углеводородов. С этой целью были идентифицированы ацетиленовые углеводороды в различных фракциях. [c.75]

Выделение изобутановой фракции составляет значительную долю затрат процесса бутамер ( /з капитальных вложений). При объединении этого процесса с установкой алкилирования достаточно одного деизобутанизатора установки алкилирования, что снижает затраты. Из 32 установок бутамер 10 объединены с установками фтороводородного алкилирования фирмы иОР [95]. Производительность установок по сырью 30— 550 тыс. т/год. Фирма UOP предлагает различные варианты комбинирования процесса бутамер с процессами алкилирования, дегидрирования и синтеза МТБЭ для производства алкилата и МТБЭ из парафинов С3-С4 (рис. 3.21 и 3.22). Комбинирование этих процессов и общая система разделения продуктов создает значительные экономические преимущества. Характерно наличие блока гидрирования н-бутиленов на рис. 3.22, предназначенного для очистки отходящей из блока синтеза МТБЭ изобутановой фракции от -бутиленов и бутадиена. При наличии общего деизобутанизатора эти продукты могут попасть в сырье процесса бутамер, где они, очевидно, нежелательны. [c.98]

Особую трудность представляет очистка бутадиена от ацетиленовых углеводородов, которая не может быть осуществлена в процессе экстрактивной ректификации, так как при этом ацетиленовые углеводороды концентрируются в бутадиене. Для решения этой задачи было предложено [300] использовать способность ацетиленов С4 образовывать азеотропы с изобутанон. В виде этих азеотропов ацетилены С4 отгоняются из смесей вместе с бутиленами-2. [c.278]

Вторая стадия процесса заключается в выделении и очистке бутадиена, а также регенерации непревращенных н-бутиленон с целью возвращения их в стадию дегидрирования. Принципиальная схема второй стадии процесса изображена на рис. 101. Получающаяся при дегидрировании н-бутиленов смесь углеводородов компримируется и из нее удаляются водород и низкокипящие примеси аналогично тому, как это делается в первой стадии процесса. Затем в колонне / с 40 тарелками производится отгонка углеводородов Сз от С4. При этом углеводороды С4 освобождаются также от основной доли метилацетилена. Хотя температура кипения последнего значительно выше, чем пропана, эти два вещества образуют положительный азеотроп, содержащий при давлении 22,6 ата 16 мол.% метилацетилена. Это благоприятствует отгонке последнего. Кубовая жидкость колонны 1 отбирается в промежуточную емкость, из которой поступает в колонну 2, представляющую собой комбинацию двух последовательно соединенных колонн, имеющих по 50 тарелок каждая. В колонне 2 в качестве дистиллата отбирается бутадиен, бутилен-1, часть бутилена-2 н н-бутана, а также более летучие углеводороды, а в качестве кубовой жидкости — бутилены-2, часть н-бутана, ацетилены и высококипящие примеси. Назначение этой операции заключается в предварительном концентрировании бутадиена с целью уменьшения количества смеси, подаваемой в колонну для экстрактивной ректификации, проводимой с водным фурфуролом как разделяющим агентом. [c.292]

Следующим этапом процесса является очистка бутадиена, осуществляе.мая в трех последовательных колоннах 5 с общим числом тарелок 120. В процессе ректификации бутадиен и следы соединений с более лизкими температурами кипения (изобутан, изобутилен, бутилен-1, н-бутан и метилацетилен) удаляются в виде дистиллата. Кубовая жидкость, содержащая бутилен-2, ацетилены С4 и высококипящие примеси, объединяется с кубовой жидкостью колонны 2 и полученная смесь подается в [c.293]

На НПЗ применяется серная кислота концентрацией 96—98% (при алкилировании изобутанй бутиленами) и 84—92% (при очистке крекинг-дистиллятов и смазочных масел). Для получения бесцветных масел (медицинских, парфюмерных), очистки жидких парафинов, производства сульфонатных присадок и удаления ароматических углеводородов из бензинов-растворителей применяется олеум. [c.239]

Бутилен-1 можно отделить от цис- и /п/9анс-бутилена-2. В качестве иллюстрации следует кратко описать разделение бутан-бутиленовой фракции газов нефтепереработки, производимое на одном из заводов США [37] по методу, в котором сочетается ректификация с экстракционной перегонкой. Целевыми продуктами в данном случае являются бутилен-1 и бутилен-2, предназначаемые для дегидрирования в дивинил. В качестве растворителя при экстракционной перегонке применяют фурфурол, который используют также для очистки дивинила, полученного дегидрированием (гл. 12, стр. 213). [c.129]

Экстракционная перегонка в присутствии фурфурола осуществляется в г. Порт-Нечис на установках по производству дивинила из С -фрякции газов нефтепереработки. Мощность всех этих установок составляет 100 тыс. т дивинила в год. Такой же метод принял для выделения дивинила концерн Империал кемиклз индастриз (Англия). Экстракционную перегонку применяли как дня подготовки н-бутиленов к процессу дегидрирования, так и в качестве одной из стадии при очистке дивинила. Этот процесс, разработанный фирмой Филлипс петролеум компани , подробно описан в литературе [19]. [c.212]

Согласно литературным данным ill, максимальная чистота углеводородных газов, лолучаемых обычнымл лабораторными способами, составляет 98—99%. В качестве примесей присутствуют пары спирта, эфиров, следы СО2, СО, Н2, воздуха и углеводородов. Для бутиленов -выход сырого газа по методу каталитической дегадратации составляет 80%. Очистка от этих примесей различными химическими способами представляет собой очень трудоемкий и сложный процесс. Совсем недав но начаты работы по получению чистых мономеров хроматографическим способом 12, 3]. [c.54]

Получение а- и р-бутиленов ироводилось на лабораторной. препаративной полуавтоматической установке, разработанной и изготовленной в Воронежском филиале ОКБА и описанной ранее [4]. Действие установки основано на лолу-чении газа методом каталитической дегидратации соответствующего спирта с последующей очисткой от лримесей методом газораспределительной хроматографии. [c.55]

Катализаты окислительного дегидрирования бутана и бутиленов отличаются от катализатов обычного дегидрирования значительным содержанием кислородсодержащих соединений (фурана, альдегидов и кетонов), что оказывает существенное влияние на процесс выделения и очистки бутадиена. Особенно велико (до 3 %) содержание в них фурана — ценного нефтехимического продукта, который целесообразно выделять. Содержание остальных кислородсо- [c.167]

Катализаторы вводят в зо 1у реакции в виде порошка, раствора в органическом растворителе, расплава или нанесенном на минеральные подложки. Они отличаются высокой термической стабильностью (до 770-875 К), пониженной чувствр1тельностью к примесям, низкой кислотностью, что определяет отсутствие корродирующего действия. По этому способу легко перерабатываются любые по составу фракции ПИБ без специальной предварительной очистки (570-675 К) и достигается высокая (80-95%) конверсия при среднем содержании изобутилена в продуктах 75-95% и а, Р-бутиленов не выше 2,2%. Содержание кокса незначительно и в худшем случае составляет не более 0,02-0,03% (масс) от общего количества переработашюго сырья. Некоторые данные, характеризующие активность и селективность солевых комплексных катализаторов в форме кислоты Бренстеда при термокаталитической деструкции полиизобутилена и бутилкаучука, суммированы в табл. 7.15. Метод термокаталитической деструкции нестандартных ПИБ позволяет повысить эффективность производства олигомеров изо- [c.352]

Из ББФ ректификацией на газофракционирующем блоке установки изомеризации выделяют а-бутилены а-бутиленовую фракцию можно изомеризовать с получением р-бутилена. К качеству указанных фракций предъявляются жесткие требования по содержанию сернистых соединений. Так, в а-бутиленовой фракции, которая направляется на низкотемпературную изомеризацию с целью получения из нее дополнительного количества р-бутиленов, содержание серы должно быть не более 0,0005% масс. Такая глубина очистки может быть достигнута при использовании регенеративно-каталитических методов щелочной очистки или метода гидроочист-ки. Последний метод является весьма энергоемким и капиталоемким, особенно для обессеривания сжиженных газов. Поэтому на основе результатов исследования состава сернистых соединений в ББФ и продуктах его фракционирования определены условия по внедрению процесса щелочной сероочистки ББФ с каталитической регенерацией меркаптидсодержащего щелочного раствора окислением кислородом воздуха на гетерогенном фталоцианино-вом катализаторе КС-2Б. [c.464]

Бутадиенсодержашие фракции с завышенным содержанием ацетиленовых соединений подвергаются очистке. Это, в частности, относится к газам дегидрирования н-бутиленов на катализаторе ИМ-2204 и к фракции С4 пиролиза бензина с массовым содержанием ацетиленовых соединений 0,123 и 0,60% соответственно. [c.59]

Несоблюдение этих норм приводит к замедлению реакции полимеризации, в результате чего понижается молекулярная масса и выход бутилкаучука. Поэтому исходные мономеры (изобутилен, изопрен) и метилхлорид должны быть подвергнуты тщательной осушке и очистке. Особенно высокие требования предъявляются к изобутнлену. Изобутилен может быть освобожден от примесей ректификацией или обработкой щелочью, осушен с помощью эффективных осушителей, таких как цеолиты и активный оксид алюминия. Возвратный изобутилеи, используемый при полимеризации, подвергается осушке и периодически выводится из системы для удаления накапливающихся в нем н-бутиленов и других примесей. [c.195]

Процесс Димерсол Е Французского института нефти предназначен для получения компонента бензина олигомеризацией этиленсодержащих (топливных) газов каталитического крекинга. В процессе используется газообразное сырье, но в реакторе находится жидкая фаза, благодаря подаче жидкого каталитического комплекса, содержащего никельорганический компонент. Из-за высокой чувствительности катализатора к ядам применяется последовательная очистка сырья аминами и щелочным раствором. Установка имеет также криогенную секцию, состоящую из блоков осущки цеолитами, секцию сжижения газов (-100 °С), и блок деметани-рования фракции С2+. Секция фракционирования включает колонну отделения этана и дебутанизатор. Конверсия этилена и присутствующего в сырье пропилена превышает 95 %. Жидкие продукты установки содержат около 15 % бутиленов, а также бензиновую фракцию С5+ с октановым числом по моторному методу 79-80, а по исследовательскому методу — 93-94 пункта. Установка Димерсол Е производительностью по сырью (24 % этилена и 6 % пропилена) около 90 тыс. т в год позволяет получать около 30 тыс. т в год фракции [c.886]

Принципиальная схема процесса окисления бутиленов следующая. Смесь углеводородов и воздуха поступает в реактор с псевдо-ожиженным слоем катализатора. Газообразные продукты. проходят абсорбцию вп лой и закалк . Водный раствор малеинового ангидрида направляют на дегидратацию и очистку, а малеиновый ангидрид-сырец подвергают ректификации. [c.299]

Обессеривают изопропиловый спирт добавлением 0,2—1,0% бутиленов или гексенов до обработки его серной кислотой или очистки концентрированными щелочами [71]. [c.445]

Были разработаны методы очистки ацетилена в присутствии таких ненасыщенных углеводородов, как диацетилен, этилен, аллен, бутилен, изопрен, бутадиен и цианистые соединения Цианистые соединения удаляются промыванием растворами железного купо роса и едк ого кали и.чи натра затем газы пропускаются через активированный уголь или силикагель для удаления др угих загрязнений. После ЭТОГО газ. мож но считать готовым для превращения в уксусный альдегид абсорбцией в серной кислоте в присутствии ртути или другими путями. В другом процессе а цетилен вы мо раживается из с.месей охлаждение.м при температурах от—30 до —81° [c.726]

Кислый гудрон, получаемый при сульфировании керосина, используют для производства грубого мою-ш.его средства — пасты ПАС, применяемой для мытья аппаратуры, полов и др. Кислый гудрон, получаемый прн очистке ароматических углеводородов, применяют для выработки лакойля — суррогата растительной олифы. Отработанная в процессе алкилирования изобутана бутиленами кислота содержит 80 /о серной кислоты и может быть применена для первоначальной обработки ( подсушки ) кислотой некоторых видов масел при их очистке. Из кислого гудрона можно также получать битум — весьма дефицитный продукт. Правда, непосредственное применение таких битумов ограничено и их обычно смешивают с другими битумами. Более сложным методом из кислых гудропов можно получать деэмульгаторы — продукты, широко применяемые для разрушения нефтяных эмульсий. [c.118]

Начиная с 1935 г. было начато строительство НПЗ в Уфе, при этом основное технологическое оборудование было закуплено в США (под общим руководством начальника нефтяного отдела Амторга - И.С. Полякова). К ним относились комбинированная установка Луммус (без промежуточных емкостей), включающая процессы первичной перегонки нефти, термокрекинг мазута, двухступенчатый термокрекинг и риформинг установки перегонки нефти типа Алко, установка вторичной перегонки крекинг-бензинов и его сернокислотная очистка, цех полимеризации бутиленов с последующей установкой гидрирования для производства технического изооктана (процесс разработан русским академиком В.Н. Ипатьевым). Одновременно была сооружена фабрика по производству катализаторов для процессов полимеризации (фосфорный) и гидрирования (никелевый). Этот комплекс технологических установок вошел в строй в 1939-1941 гг. [c.13]