Условия формуемости

Предельно возможное наполнение термо- и реактопластов определяется из условий формуемости материала и минимальной толщины граничного слоя. Оно может быть повышено при увеличении размеров частиц наполнителя или изменении распределения частиц по размерам. Во многих случаях содержание наполнителя в пластмассах может достигать 45 - 50% (в расчете на массу полимера). Существуют также высоконаполненные пластмассы, в которых содержание наполнителя в 3 и более раз превышает содержание полимера [37]. [c.39]

Анализируя способы изготовления ТФЭ, можно отметить, что наиболее перспективно совмещение операций производства пористых каркасов и формования на них трубчатых полупроницаемых мембран, позволяющее создавать непрерывные процессы. При этом очередность изготовления (вначале трубчатая мембрана, а потом каркас, или наоборот) не имеет существенного значения при условии равноценности качества получаемого ТФЭ. Так, наиболее рациональной технологией является формование трубчатой мембраны из плоской полупроницаемой пленки на пористом каркасе, нанесение формовочного раствора на внутреннюю поверхность изготовляемой на оправке подложки с последующей коагуляцией, а также оплетка непрерывно формуемой трубчатой мембраны. [c.137]

Формуемость оценивается по углу наклона верхнего прямолинейного участка кривой = f W) к оси абсцисс. Критериями оценки в этом методе являются практические данные максимально допустимый предел колебаний давления, передаваемого массе ленточным прессом, который можно выразить как предел колебаний пластической прочности массы и соответствующий ему максимально допустимый предел колебаний влажности массы Д 7. Исходя из средней величины энергетических ресурсов ленточных прессов, величина ДР, может быть выбрана равной 10 дин см , или же 1 кгс слг- Существующие возможности регулирования влажности массы в заводских условиях не позволяют установить амплитуду колебаний влажности S.W, которая была бы меньше 2%, Отсюда следует, что tg не должен быть меньше 2 и массы, имеющие tg < 2, на ленточных прессах не формуются или формуются плохо. [c.241]

Связующее выполняет три различные функции придает формуемой массе связность и другие свойства, необходимые для формования цри затвердевании цементирует смесь — придает ей монолитную прочность при обжиге необратимо скрепляет зерна сыпучего материала, т. е. обусловливает спекание. Поскольку эти функции различные, условия для их проявления отличаются. С одной стороны, это дает возможность в широких пределах варьировать свойства изделий, а с другой — затрудняет производство. Например, для улучшения формуемо-сти может возникнуть необходимость в увеличении или уменьшении количества связующего, а это может привести к браку при обжиге. [c.106]

Прп приготовлении формуемой угольно-битумной меси большое значение имеет поведение связующего — битума. Во время смешения с сыпучими материалами битум прежде всего смачивает поверхность твердых частиц. Смачивание является одним из основных условий качества формуемой массы, а в дальнейшем и качества ее спекания. [c.122]

Термин пластичность надо оставить в его первоначальном техническом значении, а для точного описания явлений формуемости пользоваться другими более определенными понятиями. Таким образом, появляется другое направление в исследовании формуемости технических материалов, в основу которого положены механические свойства этих материалов и условия формования. [c.143]

Патенты на этот процесс были зарегистрированы в США [19]. Описываемый в них процесс заключается в следующем. Сухой порощок таблетируют в форме, изготовленной из закаленной стали, под давлением 24—40 кгс/см . Таблетирование осуществляется на механическом или гидравлическом прессе. Так как коэффициент заполнения формы в этом случае гораздо больще, чем при спекании самых мелких металлических порошков, то размеры формы, предназначенной для формования полимерных порошков, должны быть значительно больше, чем формы для изготовления металлических изделий. Между поршнем и стенкой формы оставляют небольшой зазор — примерно 0,013 мм. Для облегчения извлечения изделия из формы рекомендуется избегать резких переходов по сечению. Для каждого состава формуемой композиции характерна своя оптимальная степень уплотнения и таблетирование продолжают до тех пор, пока не достигнут ее. Последующее спекание таблетки должно проводиться в условиях, не вызывающих окисления полимера. Поэтому обычно в качестве теплоносителя используют высококипящие масла. Для получения изделий с оптимальными свойствами необходимо в процессе спекания осуществлять постоянный контроль температуры. В соответствии с выбранной температурой устанавливается продолжительность цикла формования, которая в очень сильной степени зависит от толщины изделия. Типичный цикл процесса спекания порошка ПА 66 включает нагрев порошка в течение 2 ч до 257 °С, выдержку при этой температуре в течение 30 мин и охлаждение до 90 °С в течение 2 ч. [c.208]

Хотя структуры типа шиш-кебаб образуются при самых разных условиях кристаллизации, они явно являются неравновесными, о чем свидетельствует уменьшение содержания наростов прн повышении температуры кристаллизации, что одновременно сопровождается заметным увеличением модуля упругости получающегося материала. Выше некоторой температуры (для полиэтилена, формуемого из ксилола, она составляет 385— 386 К) образования таких структур не происходит. Если же применить специальную методику контактирующего конца (подробности можно найти в [257, гл. 10]), и довести Гкр до 396 к (что на 5°К выше температуры растворения макромолекул бесконечной степени полимеризации), то удается получить волокна практически гладкие и не содержащие наростов. Здесь мы, по-прежнему, уже имеем дело с почти идеальной структурой монокристалла, образованного выпрямленными цепями. Достигаемый при этом модуль оказывается равным примерно 100 ГПА, что все-такн в л 2,5 раза меньше предельного (теоретического) значения. [c.369]

Жесткие сборочно-формующие барабаны в основном используются для совмещенной сборки и для второй стадии раздельной сборки. Жесткий сборочно-формующий барабан состоит из металлической конструкции с раздвижными секторами. Секторы разжимаются и сжимаются при помощи различных механических систем или раздуваемых резиновых камер. На наружную поверхность жесткого барабана иногда надевается эластичная диафрагма для обеспечения равномерного смещения нитей корда формуемого каркаса покрышки при разжатии секторов и для предотвращения попадания резиновой смеси в зазоры между секторами. К преимуществам формования покрышек на жестком сборочно-формующем барабане можно отнести обеспечение стабильного и точного воспроизведения требуемых геометрических контуров и размеров барабана в течение длительного времени эксплуатации оборудования, а также наличие жесткой поверхности металлического барабана, необходимой для достижения оптимальных условий при прикатке резинокордных слоев каркаса покрышки. [c.241]

При замене порошкообразного наполнителя волокнистым прочность изделий в условиях динамических нагрузок (а при ориентированном расположении волокон и в условиях статических нагрузок) значительно возрастает. В этих случаях вместо древесной муки можно использовать хлопковые очесы, а вместо асбестового или кварцевого порошка—асбестовое, стеклянное, кварцевое, графитированное волокно. Применение волокнистого наполнителя (особенно асбестового или хлопкового) затрудняет формование изделий сложной конфигурации и мелких деталей, в которых должно быть запрессовано большое количество тонкой металлической армировки. Этот дефект в меньшей степени проявляется когда формуемая масса содержит стеклянное волокно. Обладающее высокой хрупкостью стеклянное волокно частично разрушается, когда масса под давлением заполняет формы сложной конфигурации, и волокно вместе со смолой обтекает арматуру. [c.528]

По-видимому, значительную роль при выборе состава растворителей играют такие факторы, как условия рассасывания напряжений, возникающих при частичном испарении растворителей. Этот вопрос уже обсуждался при рассмотрении условий формования пленок (см. гл. IX), причем отмечалось, что пленки, формуемые на жесткой поверхности, сохраняют в значительной мере внутренние напряжения, особенно если испарение растворителей происходит быстро. Введение в композицию медленно испаряющихся компонентов облегчает релаксацию напряжений или предупреждает их возникновение. [c.327]

Расположение впусков может оказывать значительное влияние на физические свойства формуемых изделий. Для большинства полимеров характерна повышенная ударная прочность в направлении, перпендикулярном потоку. Правильно выбирая направление потока при заполнении формы, можно добиться существенного улучшения свойств отливок. Характерным примером могут служить условия формования дверной петли из полипропилена. Если поток в сужении петли направлен перпендикулярно ее оси, то последняя может выдерживать несколько миллионов перегибов. Если же течение в форме организовать по оси петли, то изделие разрушится уже после нескольких перегибов. [c.140]

Это означает, что предельное расстояние, на которое расплав проникает в форму, зависит как от Уо, так и от р. Следует отметить, что поскольку величины р и Уо сами зависят от условий литья, оба эти параметра еще нельзя считать объективными характеристиками формуемости полимера. Так, известно, что введение смазок вызывает увеличение I. Однако скорее всего это связано с уменьшением потерь давления в зоне гранул, вызывающем соответствующее увеличение реального давления впрыска (поскольку опыты проводились на машине с плунжерным пластикатором при фиксированном усилии впрыска [c.436]

Влияние скорости вытягивания. Скорость вытягивания труб является основным показателем, определяющим производительность метода и его технико-экономическую целесообразность. Она зависит в свою очередь от целого ряда технологических параметров диаметра насадки, температуры луковицы , размера холодильника и др. При прочих равных условиях увеличение скорости вытягивания уменьшает диаметр и толщину стенки формуемой трубы. [c.70]

НЫХ труб могут быть обеспечены только при поддержании стабильной температуры луковицы . Отклонения от заданной температуры допускаются только в пределах 5°. Несоблюдение этого условия вызывает появление пороков на формуемой трубе, о чем будет сказано ниже. [c.78]

В области / умеренных и небольших уц (низкие напряжения) формование волокон и пленок из расплавов хорошо кристаллизующихся полимеров (ПЭ, ПЭВД, ПКА и т. д.) приводит к росту у них сферолитов, сплюснутых относительно направления растяжения [66]. Как правило, с увеличением Яф степень сплюснутости сферолитов увеличивается, а диаметр уменьшается. Поскольку на выходящий из фильеры расплав действует не только растягивающее поле, но и термоградиентное, одно время считали, что именно последнее обуславливает неодинаковую скорость роста сферолитов в разных направлениях (перепад температуры вдоль формуемого волокна или пленки обычно на несколько порядков больше, чем в поперечном направлении). Однако, было обнаружено, что в деформированном расплаве сшитого ПЭ и при отсутствии термоградиентного поля растут анизометрические сферолиты [66]. Термодинамический анализ кинетики кристаллизации расплава в условиях растягивающих напряжений показал, что влияние молекулярной ориентации на структурообразование в этом случае сводится к подавлению роста кристаллитов в направлении растяжения. [c.59]

Состав формуемой массы Условия фо мования Литература [c.22]

Состав формуемой массы Условия формования Литерат ра [c.25]

Условия приготовления катализаторной массы влияют на ее формуемость, а условия формования — на механическую прочность катализаторов, объем пор и распределение их по размерам [223, 224]. В табл. 37 приведены данные, иллюстрирующие влияние условий синтеза АКМ катализаторов на их физико-механические свойства [224]. Без пептизатора— НМОз — удельная прочность крупных гранул выше прочности мелких, и отмечается экстремальная зависимость прочности от общего содержания активных компонентов. Введение пептизатора в целом повышает прочность гранул. При снижении содержания СоО в присутствии НМОз прочность крупных гранул практически не изменяется, а прочность мелких гранул снижается. Сложная зависимость влияния порядка введения солей и их концентрации на кислотность массы, на прочность и насыпную плотность катализатора обусловлена, по-видимому, многообразием катионных и анионных форм молибдена, зависящим от концентрации и pH исходных водных растворов его солей. [c.99]

Эпюры контактных напряжений являются основными показателями условий взаимодействия эластичной среды с формуемой заготовкой. Как видно, с увеличением жесткости эластичной матрицы растут напряжения в зоне А. [c.154]

Таким образом, основное условие формуемости тестообразного материала состоит в том, чтобы отношение Т Н было меньше единицы. Это отношение для данного материала зависит от скорости деформации и температуры. Кроме того, оно может изменяться во время формования вследствие уплотнения и образования флуидных структур. В результате уплотнения отношение обычно увеличивается, а вследствие возникновения флуидных структур —уменьшается. [c.143]

Существует ряд условий, определяющих пригодность ПВХ композиций для каландрования этим методом условие формуемости -определяет транспортирование (захват) материала в зазор, образование вращающегося запаса и формование из вращающегося жгута условие адгезии расплава к поверхности валков - определяет переход пленочного полотна в последующий зазор условие когезионной Гфочности материала - определяет переходы с валка на валок и съем пленочного полотна с последующего валка. [c.225]

Хорошо формуемые материалы часто называют пластичными. Однако содержание термина пластичность весьма неопределенное. Он характеризует формуемость как свойство материала, присущее ему самому и независящее от условий формования. При попытке конкретизовать такое содержание обнаруживается, что формуемость нельзя рассматривать вне зависимости от способа формования, так как материал может хорошо формоваться в одних условиях и плохо — в других. [c.142]

ПЛАСТИЧЕСКИЕ МАССЫ (пластмассы, пластики), полимерные материалы, формуемые в изделия в пластическом илн вязкотекучем состоянии обычно при повыш. т-ре и под давлением. В обычных условиях находятся в твердом стеклообразном или кристаллич. состоянии. Помимо полимера могут содержать твердые или газообразные наполнители и разл. модифицирующие добавки, улучшающие технол. и(или) эксплуатац. св-ва, снижающие стоимость и изменяющие внеш. вид изделий. В зависимости от природы твердого наполнителя различают асбопластики, боропластики, графитопласты. металлополимеры, органопластики, стеклопластики, углепластики. П. м., содержащие твердые наполнители в виде дисперсных частиц разл. формы (напр., сферической, игольчатой, волокнистой, пластинчатой, чешуйчатой) и размеров, распределенных в полимерной матрице (связующем), наз. дисперсно-наполненными. П.м., содержащие наполнители волокнистого типа в виде ткани, бумаги, жгута, ленты, нити и др., образующие прочную непрерывную фазу в полимерной матрице, наз. армированными (см. Армированные пластики. Композиционные материалы). В П. м. могут также сочетаться твердые дисперсные и(или) непрерывные наполнители одинаковой или разл. природы (т.наз. гибридные, или комбинированные, наполнители). Содержание твердого наполнителя в дисперс-ио-наполненных П. м. обычно изменяется в пределах 30-70% по объему, в армированных - от 50 до 80%. [c.564]

ПОЛИФОРМАЛЬДЕГЙДНЫЕ ВОЛОКНА (полиоксиме-тиленовые волокна), синтетич волокна, формуемые из гомополимера формальдегида и его сополимеров (или триоксана) с 1,3-диоксоланом, этиленоксидом или др сомономерами (2-3% по массе). По сравнению с гомополимером сополимеры предпочтительнее для получения волокон благодаря их стабильности в условиях переработки, обусловленной наличием термически стойких концевых ги ipo-оксиэтоксигрупп —O Hj HjOH, а также более высокой стойкости в щелочах. [c.36]

Формование волокна. Формование вискозного волокна, как принято в производстве химических волокон, называют прядением, а вискозу, соответственно, - прядильным раствором. Формование - важнейшая стадия технологического процесса, условия которой определяют структуру и свойства волокна. Формование осуществляют мокрым способом, т.е. прядильный раствор продавливают через фильеры (нитеобразователи) с отверстиями диаметром 0,04...0,10 мм в осадительную ванну -раствор, содержащий серную кислоту и ее соли. Серная кислота необходима для разложения ксантогената с получением регенерированной целлюлозы. Соли (сульфаты натрия, цинка и др.) регулируют процесс коагуляции. Состав ванны зависит от вида формуемого волокна. [c.593]

Увлажненный альбумин поступает на пресс для формования пуговиц. Прессы гидравлические в 65 m общего давления. Диаметр поршня пресса 150 мм. Обслуживаются они насосами в 25 и 360 ат давления, которое через гидравлические аккумуляторы передается прессам первое давление (низкое) служит для подъема стола пресса, а второе (высокое) для окончательного прессования. Прессы одноэтажные с размером стола 350 X 350 мм. Стол или плита стальная с каналом внутри для пропускания, пара, которым она нагревается до 120°. Такая же плита укреплена в верхней части пресса. Следователгзно альбуминовая масса подвергается сдавливанию в 65 m и нагреванию между плитами до 120°. Время, потребное для выдерживания массы в таких условиях, т. е. под давлением и нагреванием, ограничивается 1,5—4,5 мин., в зависимости от размера формуемых пуговиц. [c.198]

Исследование механизма формования волокна через стадию образования студня осложняется тем, что само явление студиеобразования, несмотря иа его очень большую роль в самых разнообразных технологических и природных процессах, до настоящего времени не нашло еще полного теоретического объяснения. Между тем выяснение механизма образования искусственных волокон, объяснение особенностей их микроструктуры и, соответственно, рациональное регулирование свойств формуемых волокон возможны в полной мере только при условии отчетливого понимания тех процессов, которые вызывают образование студией. [c.167]

Регулирование режима выработки труб. В случае отклонения геометрических размеров формуемых труб (наружный диаметр, толщина стенкп и др.) от величин, предусмотренных техническими условиями, необходимо осуществлять в процессе вытягивания некоторую корректировку режима. [c.57]

Количество вводимых пластификаторов в рецептуру АЦ пластических масс колеблется и зависит от ряда причин, в первую очередь от назначения формуемого изделия, от условий его эксплуаггации и т д, и составляет обычно 40-50 м,ч, на 100 м ч, АЦ [c.99]

Пленки и волокна в отличие от массивных полимеров имеют малые размеры в одном или двух направлениях. Условия формирования пленок у поверхности, контактирующей с воздухом, отличаются от условий при контакте с подложкой, что может приводить как к слоевой, так и поверхностной неоднородности [34, 35]. Причем, чем тоньше пленка, тем в большей степени начинают влиять на ее свойства поверхностные слои, отличающиеся по своей структуре не только от глубинных слоев, но и друг от друга на отдельно выбранных участках поверхности. Структурная слоевая неоднородность в наибольшей степени влияет на деформируемость пленок и ударную вязкость. В [36] проведены сравнительные исследования структуры свободной поверхности пленки (1мкм) и внутреннего среза СПУ пленки толщиной 200 мкм, отлитой из раствора, которая представляла блочную структуру. Морфология свободной поверхности отличалась от внутренних слоев СПУ пленки количеством доменов жестких блоков (во внутреннем слое ПУ содержание доменов возрастает), их размерами и формой, а также междоменным пространством. Это говорит о различиях протекания микрофазового разделения во внутренних слоях и на поверхности СПУ пленок, формуемых из раствора. Однако при рассматриваемой толщине пленок 0.1-0.8 мм тонкие поверхностные слои не будут играть существенной роли, поскольку размеры внутренних неоднородностей могут быть более значительными. [c.230]

Перед формованием экструзией отжатый на фильтр-прессе осадок гидроксида алюминия обрабатывают водой или слабым раствором кислоты для придания массе пластичности. В результате такой обработки образуются основные соли алюминия, которые не только увеличивают пластичность массы и ее формуемость [262, 274, 275], но и играют роль связующего, обеспечивая достаточную механическую прочность экструдатов. Обычно в практике для пептизации гидроксида алюминия используют азотную кислоту (0,10—0,15 моль на 1 моль AI2O3). Иногда для пептизации используют водный раствор аммиака или вводят добавки поверхностно-активных веществ (табл. 50). В качестве связующего при формовании можно использовать гель псевдобёмита и водные растворы нитрата или хлорида алюминия [Заявка Японии 56-35931] В качестве веществ, облегчающих формование оксида алюминия, применяют неорганические (MgO, СаО) или органические (гуммиарабик, крахмал, желатин, метилцеллюлоза) добавки [Пат. ПНР 84506]. Условия формования и предварительного смешения оказывают большое влияние на твердость и стойкость к истиранию оксида алюминия [277]. Кроме экструзии широко распространен способ формования оксида алюминия в виде шариков и микросферы (табл. 51). [c.134]

Ряд образцов катализатора, приготовленных с использованием даже не-обогащенных материалов АзССР, обладают удовлетворительной активностью (выход 43—47% при испытаниях в стационарном слое). Имеются образцы, обладающие хорошей формуемостью и механической прочностью и потому являющиеся перспективными. В связи с высокой активностью образцов, приготовленных с использованием материала ПРК, было проведено более детальное исследование этого продукта, условий получения катализатора и его свойств. [c.265]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология