Очистка в псевдоожиженном слое

Опытная установка для очистки отбросного воздуха химических предприятий. Исследовали также процесс адсорбционной очистки псевдоожиженным слоем твердого зернистого поглотителя отбросного воздуха химических предприятий в тарельчатых колоннах [И1-62]. В качестве поглотителя использовали активный уголь марки АР-3 (размер гранул 3—5 мм). Равномерное псевдоожижение такого поглотителя в колонне диаметром 50 мм достигается в слоях не выше 150 мм, критическая скорость псевдоожижения равна 0,9 м/сек. При скоростях больше [c.322]

Для очистки сточных вод используют адсорберы с неподвижным и плотно движущимся слоем поглотителя, аппараты с псевдоожиженным слоем адсорбента, а также аппараты, в которых обеспечивается интенсивное перемешивание обрабатываемой воды с порошкообразным или пылевидным сорбентом. Чаще применяют напорные фильтры с плотным слоем гранулированных активных углей (табл. 12). [c.96]

В промышленности адсорбция осуществляется в аппаратах периодического и непрерывного действия. Интенсификация процессов адсорбции идет по пути использования псевдоожиженного слоя адсорбентов. Так, при очистке сточных вод от фенола в псевдо-ожиженном слое адсорбента 0,8—3 м достигнута производительность 9,2—15 м /(м -ч) при степени извлечения 99,9% и исходной концентрации 1 г/л. [c.487]

Принципиальная схема подобной установки показана на рис. 25. Остаточное сырье смешивается с циркулирующим и свежим водородсодержащим газом и, пройдя систему теплообменников 3 и нагревательную печь 2, поступает под распределительную решетку реактора 1. В псевдоожиженном слое катализатора (типа АКМ), создаваемом парожидкостным потоком, осуществляется процесс гидрокрекинга. Продукты реакции, выходя сверху, отдают свое тепло в теплообменниках 3 и холодильниках 4 и поступают в сепаратор высокого давления 5, где от жидкой фазы отделяется водородсодержащий газ. После очистки от сероводорода и осушки водородсодержащий газ с помощью компрессора 7 передается на смешение с сырьем. [c.67]

По адсорбционным свойствам микросферические цеолиты близки к соответствующим таблетированным образцам. Освоение метода производства микросферических цеолитов в промышленном масштабе позволит осуществить ряд процессов разделения и очистки газов по непрерывной схеме в движущемся или псевдоожиженном слое адсорбента. [c.104]

Попадающие в реактор вместе с газом уголь и другие твердые компоненты сепарируются в циклоне, расположенном внутри реактора-газификатора, и возвращаются в псевдоожиженный слой. Коксовый остаток непрерывно выводится из конического копильника, пристроенного к днищу реактора-газификатора, и гасится питающей котел-утилизатор водой получаемый таким образом пар, необходимый для процесса, направляется в пароперегреватель, работающий за счет тепла колошникового газа. Последний в дальнейшем охлаждается в угольной сушилке и в случае необходимости гасится перед подачей его в отделение очистки и метанизации. [c.166]

Очистка газов отстаиванием с учетом малых скоростей осаждения и больших объемов газов на современных производствах потребовала бы совершенно не приемлемых по размеру площадей отстойных камер. Поэтому отстойники для газовых суспензий в промышленности не применяют. Однако отстаивание пыли имеет практическое значение там, где оно происходит самопроизвольно, например, в газоходах трубчатых печей, рабочих пространствах реакторов и регенераторов с псевдоожиженным слоем катализатора и т.д. [c.373]

На установке каталитического крекинга с псевдоожиженным слоем катализатора мокрая очистка перегретых паров продуктов реакции, уходящих из реактора, осуществляется с целью улавливания мелких частиц катализатора, охлаждения и частичной конденсации паров она протекает на каскадных тарелках, расположенных в нижней части ректификационной колонны, благодаря циркуляции тяжелого каталитического газойля, стекающего с самой нижней тарелки колонны. Уловленный при такой очистке катализатор вместе с частью циркулирующего газойля возвращается в реактор. [c.441]

Рис. 97. Схема установки гидрокрекинга в псевдоожиженном слое катализатора Р-1 — реактор П-1, Я-2 — печи К-1 — колонна очистки газа от сероводорода К-2 — стабилизационная колонна —колонна перегонки катализатора Г-/— теплообменник Т-2, Г-4 — холодильники Г-З — подогреватель Е-1, -2 — сепараторы Н-1, Н-4 — насосы Н-2, Н-3 — компрессоры.

Принципиальная схема подобной установки выглядит следующим образом (рис. 97). Остаточное сырье смешивают с циркулирующим и свежим водородсодержащим газом и через систему теплообменников Т-1 и печь П-1 подают под распределительную решетку реактора Р-1 с псевдоожиженным слоем сероустойчивогО катализатора (типа алюмо-кобальт-молибденового). В этом слое, создаваемом газо-жидкостным потоком, осуществляется гидрокрекинг. Продукты реакции, выходя с верха реактора, отдают тепло-в теплообменниках Т-1 м холодильниках Т-2 и поступают в сепаратор Е-1 высокого давления, где от жидкой фазы отделяется циркулирующий водородсодержащий газ. После очистки от сероводорода и осушки этот газ возвращают компрессором Н-2 на смешение с сырьем. Насыщенный легкими углеводородами катализат с низа сепаратора Е-1 после сброса давления перетекает в сепаратор Е-2, где отделяются газообразные углеводороды и (частич- [c.261]

Отработанный теплоноситель из сушилки-грануля-тора направляется в циклоны, где очищается от пыли и поступает в систему мокрой очистки (на схеме не показана). Порошок из циклонов возвращается по линии пневмотранспорта в зону псевдоожиженного слоя су-шилки-гранулятора. [c.824]

В некоторых случаях покрытие можно получить путем нанесения раствора или дисперсии (мелкие частички или капельки, взвешенные в жидкости) одним из способов, применяемых при окрашивании, т.е. с помощью кисти, погружения или разбрызгивания. Другая возможность состоит в том, чтобы нагреть предмет и привести его в контакт с порошком покрывающего материала (применимо только для термопластов). Этот способ может быть осуществлен в так называемом псевдоожиженном слое порошка или путем напыления. Этими методами можно получать покрытия толщиной от 0,2 до 2 мм. Более толстые покрытия, 1-6 мм, можно получить путем приклеивания пленки или плитки после тщательной очистки металлической поверхности, например струйным способом. Стеклоармированные пластиковые покрытия получают путем наложения стеклянной ткани или резаного стеклянного волокна вместе с раствором смолы. [c.89]

П. осуществляют при измельчении, классификации и сушке твердых материалов, обработке их в псевдоожиженном слое, сжигании твердого топлива (очистка дымовых газов), сублимации, обжиге, пневмотранспорте, а также в системах кондиционирования и др. [c.146]

Циркуляция частиц в псевдоожиженном слое вызывает истирание катализатора. Для очистки газа от пыли после реактора устанавливают циклоны. В крупных реакторах каталитического крекинга, размеры которых достигают диаметра 12 м и высоты 16 м, циклоны устанавливают непосредственно в корпусе реактора, как показано на рис. 4,76, б. [c.224]

Такое загрязнение не происходит, если процесс очистки проводить в псевдоожиженном слое угля. Линейные скорости в этом варианте могут быть увеличены на порядок, а гидравлическое сопротивление резко уменьшено. Для применения в установках такого типа может быть рекомендован уголь КАД-мелкий с размером частиц 1—2 мм. При псевдоожижении слой расширяется приблизительно в 2 раза. [c.294]

Пары бензина пропускают через активный уголь при 230—330 °С, давлении до 1,5-10 Па (15 кгс/см ) и объемной скорости от 0,5 до 10 ч . В порах угля отлагаются продукты полимеризации диолефинов. Они более реакционноспособны, чем вещество угля, поэтому их удается окислить и удалить в результате пропуска пара при 480—750 °С или воздуха при 455—700 °С. Процесс может быть осуществлен как в стационарном, так и в псевдоожиженном слое. В первом случае применяют адсорбент с размером частиц 0,1—0,2 мм, во втором — 10—150 мкм. В качестве промотора стадии регенерации в уголь добавляют от 0,2 до 10% соединений калия. При каталитической очистке из бензина частично удаляются сернистые соединения. [c.299]

Поэтому в большинстве конструкций адсорбционных аппаратов с псевдоожиженным слоем, работающих на промышленных установках очистки стоков, заложен принцип последовательного секционирования с противоточным движением жидкой и твердой фаз. Устройство одного из аппаратов, в котором ис- [c.160]

Условием, ограничивающим применение аппаратов с поворотными тарелками на крупных станциях адсорбционной очистки сточных вод, является относительно небольшой диаметр колонны Эго вызвано конструктивными осложнениями, возникающими при проектировании системы привода для поворота тарелки, а также нарушением гидродинамического режима в псевдоожиженных слоях при передаче адсорбента по секциям колонны, поскольку при повороте тарелки поток жидкости устремляется в просвет между колонной и тарелкой без равномерного распределения по сечению адсорбера. [c.165]

Для адсорбционной очистки сточных вод на различных установках, помимо аппаратов с движущимся слоем, используются аппараты с неподвижным или псевдоожиженным слоем, а также целые комплексы сооружений при очистке воды порошкообразным активным углем. Естественно, применение того или иного вида аппаратурного оформления адсорбционного процес- [c.245]

Опытная установка для очистки отбросного воздуха химических предприятий. Исследовали также процесс адсорбционной очистки псевдоожиженным слоем твердого зернистого поглотителя отбросного воздуха химических предприятий в тарельчатых колоннах [И 1-62]. В качестве поглотителя использовали активный уголь марки АР-3 (размер гранул 3—5 мм). Равномерное псевдоожижение такого поглотителя в колонне диаметром 50 мм достигается в слоях не выше 150 мм, критическая скорость псевдоожижения равна 0,9 м1сек. При скоростях больше 1,5 м/сек (в расчете на полное сечение аппарата) истираемость угля резко возрастает. В случае очистки воздуха от паров диэтилртути с начальной концентрацией (в пересчете на ртуть) 20—50 мг/м при высоте псевдоожиженного слоя поглотителя 25—50 мм и скорости воздушного потока 1,5 м/сек степень очистки на одной тарелке равна т) 1 = 0,8. Найдено, что с увеличением числа тарелок п общая степень очистки Т1н возрастала по уравнению [c.322]

Концентрирование сточных вод с получением твердого продукта осуществляется в распылительных сушилках, в аппаратах с псевдоожиженным слоем, в кристаллизаторах и печах. ГБирокое применение для переработки солевых растворов нашли распылительные сушилки, дающие частицы размером 20—60 мкм, и сушилки с псевдоожиженным слоем, позволяющие получать гранулированные продукты с размером частиц 200—10000 мкм. В обоих случаях с газообразным теплоносителем уносится от 7 до 35% мелкодисперсных частиц, поэтому перед выбросом в атмосферу теплоноситель должен подвергаться дополнительной очистке. [c.491]

Кудрявцев H. A. Исследование сублимации в псевдоожиженном слое применительно к процессу сублимационной очистки салициловой кислоты Автореф. дис.. ..канд. техн. наук. М. МИХМ, 1973. 16 с. [c.246]

Применение мелких зерен катализатора в кипящем слое дает возможность снизить внутрйдиффузионное торможение процесса [21, 23—25]. Вследствие текучести взвешенного (псевдоожиженного) слоя мелкозернистый катализатор можно легко выводить из контактного аппарата для регенерации и очистки от смол, не прекращая основной процесс, а потом возвращать в реакционную зону. Ката.ли-затор не только выполняет при этом свои прямые функции, но и служит теплоносителем. [c.220]

Стадия гидрирования имеет три технологических узла реакционный, отделения катализатора и отделения растворителя и очисткИ продукта. В реактор непрерывно подается смесь метилбензоата с катализатором и растворитель (смесь метилового спирта с толуолом). Реакция протекает при температуре 130—170 °С и давлении 25 МПа. Применяется медно-хромовый катализатор. Суспензия из реактора подвергается непрерывному фильтрованию. Паста катализатора высушивается и реактивируется в прокалочной колонне с псевдоожиженным слоем и возвращается в процесс. [c.49]

Технологическая схема процесса показана на рис. 12.17. Жидкий дихлорэтан и сухой хлор подают в реактор 1 с псевдоожиженным слоем катализатора. Туда же возвращают и поток циркулирующих ароматических продуктов из секции разделения и очистки. Газообразные продукты реакции подвергают закалочному охлаждению в колонне 2 при этом большая часть органических продуктов конденсируется. Небольшое количество водорода, содержащегося в конденсированном сыром продукте, удаляется нейтрализацией разбавленным щелочным раствором в нейтрализаторе 4. Сырой перхлорэтилен направляют в отстойник 5 для отделения от водной фазы, сушат в осушителе 6 и перегоняют в колонне 8. Легкие органические примеси (например, трихлорэтилен и четыреххлористый углерод) конденсируют и возвращают в виде циркулирующего потока в реактор. Остаток (перхлорэтилен и высококипящие примеси) разделяют перегонкой в колонне 10, перхлорэтиленовый дистиллят нейтрализуют, сушат, после чего к нему добавляют ингибитор. Изменяя рабочие условия в реакторе, при наличии дополнительного дистилляционного оборудования, наряду с перхлорэтиленом можно получать и трихлорэтилен. [c.414]

I — производство кислорода 2 — газогенераторы Lurgi 3 — энергостанция 4 — процесс Феносольван 5 — сепарация 6 — переработка смол и масел 7 — процесс Ректизол 8, S —реакторы синтеза Фишера — Тропша со стационарным и псевдоожиженным слоем катализатора соответственно 10 — конверсия it — выделение кислородсодержащих соединений 12 — очистка парафинов 13 — переработка жидких продуктов 14 — олигомеризация олефинов 15 — криогенная сепарация 16 — синтез аммиака [c.99]

Спуск пыли в псевдоожиженныу слой. Эффективная и надежная работа циклонов в аппаратах реакторных блоков установок каталитического крекинга в значительной мере определяется способом возврата уловленной пыли обратно в псевдоожиженный слой. Так как давление в бункере циклона всегда меньше, чем в аппарате, то газы стремятся пройти из аппарата в циклон по спускному стояку в направлении, обратном движению высыпающейся пыли. Это может резко ухудшить процесс очистки газа от пыли в циклоне. [c.208]

Первое сообщение о процессе коксования в псевдоожиженном слое ( флюидкокинг ) появилось в 1953 г. (фирма Стандарт ойл Девелопмент). С 1955 по 1970 г. в США, Канаде и Мексике было построено 11 установок общей мощностью около 24700 т/сут, в том числе гигантские установки по 6680 т/сут на НПЗ в Делавере и Эйвоне, США. После некоторого затишья в 1978 г. началось новое оживление в проектировании и строительстве установок. Толчком к строительству послужили общая тенденция к углублению переработки нефти, более высокий выход жидких продуктов по сравнению с другими формами термической переработки нефтяных остатков, возможность переработки наиболее тяжелых гудронов и природных битумов, включая высокосернистые, а также возможность очистки от серы всех получаемых продуктов. [c.206]

Непрерывную циркуляцию катализатора (при непрерывной его регенерации в процессах с катализатором, быстро меняющим свОю активность, как, например, процесс дегидрирования бутана) такнге удобнее осуществлять в псевдоожиженном слое. Однако надо учитывать также истирание катализатора, что приводит к эрозии аппаратуры, загрязнению продукта катализаторной пылью, необходимости установки фильтров тонкой очистки. [c.438]

В конце 40-х - начале 50-х годов в связи с бурным развитием нефтедобычи интерес к синтезу углеводородов из СО и Нг как к способу получения моторных топлив резко упал. По существу, единственно применяемым оставался процесс, введенный в эксплуатацию в 1956 г. в Сасолбурге (ЮАР). Он включает разделение воздуха, газификацию бурого угля с получением смеси СО+Нг, очистку синтез-газа и его подачу под давлением в реактор со стационарным или псевдоожиженным слоем катализатора. В 1981 г. осуществлен пуск модернизированного производства с годовой мощностью более 2 млн. т валового продукта. [c.106]

Адсорбция. В кач-ве адсорбентов используют в осн. пористые тела с сильно развитой пов-стью активные угли, AljOj, силикагели, цеолиты. Физ. адсорбция газа сопровождается выделением теплоты, по кол-ву близкой к теплоте его конденсации, хемосорбция-кол-вом теплоты, соответствующим тепловому эффекту р-ции. Процесс проводят периодически в одном или неск. аппаратах с неподвижным слоем адсорбента либо непрерывно в адсорберах с движущимся нли псевдоожиженным слоем адсорбента. Адсорбция применяется для Г. р. при высоких и криогенных т-рах и разл. давлениях, для осушки и очистки газов от примесей, в вакуумной технике, хроматографии и др. [c.465]

Мелкие частицы можно перерабатывать в кипящем (псевдоожиженном) слое, что было реализовано в печах КС - кипящего слоя (рис. 6.23, б). Пылеобразный колчедан через питатель подается в реактор. Окислитель (воздух) подается снизу через распределительную решетку с достаточной для взвешивания твердых частиц скоростью. Это предотвращает слипание частиц и способствует хорошему контакту с газом, выравнивает температурное поле по всему слою, обеспечивает подвижность твердого материала и его переток в выходной патрубок для вывода продукта из реактора. В таком слое подвижных частиц можно расположить теплообменные элементы, причем коэффициент теплопередачи от псевдоожиженного слоя сравним с теплоотдачей кипящей жидкости. Тем самым обеспечиваются эффективный теплоотвод из зоны реакции - управление его температурным режимом и использование теплоты реакции. Интенсивность процесса повышается до 1000 кгДм ч), а значение концентрации 8О2 в обжиговом газе доходит до 13—15%. Основной недостаток печей КС - повышенная запыленность обжигового газа из-за механической эрозии подвижных твердых частиц. Это требует более тщательной очистки газа от пьии -в циклоне и электрофильтре. Подсистема обжига колчедана представлена технологической схемой, показанной на рис, 6.24. [c.384]

Металлопо ристые зернистые фильтры обладают высокой стойкостью к резким из(Менениям температуры (термоударам) и применяются для очистки небольших объемов газов, при этом элементы фильтров устанавливают в отдельных корпусах или технологических аппаратах (в сосудах с псевдоожиженным слоем, в печах сушки и прокалки, в реакторах и т п ) [c.196]

Котов В. М., Вальдберг А. Ю., Тельперин Н. И. Аппараты с псевдоожиженным слоем орошаемой насадки и возможности их применения в процессах очистки газов и пылеулавливания М ЦНИИ-ТЭнефтехим, 1970 56 с. [c.307]

В отдельных случаях применяется метод очистки и рекуперации в псевдоожиженном слое адсорбента. Следует, однако, отлгетить, что уже прп скоростях потока 0,25 м/с, обычных для периодических адсорберов, адсорбционный процесс лимитируется скоростью массопереноса адсорбата внутри гранул адсорбента (внутридиффузионной кинетикой), в связи с чем становится невозможной интенсификация акта поглощения примеси и отработки [c.250]

Схема установки адсорбционно-каталитической очистки газа в псевдоожиженном слое адсорбента по методу Вестфако [c.281]

В этой главе рассмотрены конструкции адсорбционных аппаратов, получившие широкое распространение в отечественной и зарубежной практике при извлечении органических загрязнений активными углями, а также новые оригинальные разработки адсорберов, выполненные в последние годы у нас в стране,и за рубежом. Из различных конструктивных решений сорбционных установок, используемых в промышленности, можно выделить три типа массообмепных аппаратоп, принципиально различающиеся по условиям контакта адсорбента и очищаемой жидкости с плотным слоем, псевдоожиженным слоем и принудительным перемешиванием (механическим или пневматическим). Другие типы адсорбционных аппаратов по условиям массообмена между жидкостью и адсорбентом можно рассматривать в большинстве случаев как модификации указанных трех. Основываясь на такой классификации адсорберов, остановимся на приемах аппаратурного оформления адсорбционных процессов очистки сточных вод. [c.141]

Для адсорбционного удаления растворенных органических загрязнений из воды на очистных станциях большой производительности у нас в стране и за рубежом используются аппараты с нсевдоожижепиым слоем активного угля. Их применение на крупных установках деструктивной очистки промышленных сточных вод, а в последние годы для глубокой доочистки биологически очищенных стоков обусловлено рядом достоинств, присущих методу псевдоожижения. Внедрению аппаратов с псевдоожиженным слоем в технологию очистки сточных вод способствовали следующие достоинства [c.158]

Первые адсорбционные аппараты с псевдоожиженным слоем активного угля были освоены у нас в стране в начале 60-х годов на станции очистки промышленных сточных вод Шосткин-ского завода химреактивов производительностью 2000 м /сут. Адсорбер представляет собой колонну диаметром 2,0 м и высотой 4,0 м, несколько расширенную в верхней части (рнс. У1-8). Активный уголь с размером зерен 0,2—3,0 мм в сухом виде из бункера 1 дозируется шлюзовым питателем 2 в смеситель в который подается и очищаемая сточная вода для замачивания и подготовки угля к работе в аппарате. Смеситель 3, рассчитанный на 10-минутное пребывание в нем жидкости, оборудован [c.158]