Ректификационные колонны и колонны синтеза

Рис. 2.36. Принципиальная технологическая схе.ма установки получения масляных альдегидов 1 - реактор образования карбонилов кобальта 2 - реактор гидроформилирования 3,5 - сепараторы 4 - де-кобальтизатор 6 - ректификационная колонна I- синтез-газ (СО+Н ) II - пропан-пропиленовая фракция III - пентан-гексановая фракция IV- СО+Нр V - воздух VI - альдегиды на гидрирование до бутанолов VII - раствор нафтената кобачьта [ o(OO R) ] VIH-на склад

К основному технологическому оборудованию относят аппараты и машины, в которых осуществляют различные технологические процессы — химические, физико-химические и др., в результате чего получают целевые продукты. Таким образом, к основному технологическому оборудованию можно отнести следующую аппаратуру реакционную — контактные аппараты, реакторы, конверторы, колонны синтеза и другие аппараты, в которых протекают химические реакции, а также аппараты и машины для физикохимических процессов — абсорберы, экстракторы, ректификационные колонны, сатурационные башни, сушилки, выпарные и теплообменные аппараты, вальцы, каландры, прессы и т. п. [c.26]

В способе производства дифенилолпропана па ионообменных смолах, применяемом в СССР, используется следующая технологическая схема (рис. 27). Исходные реагенты и промотор подают в реактор У, заполненный ионитом. Реакционную смесь разделяют затем ректификацией. Вначале в колонне 2 отгоняется легкая фракция (ацетон, вода, промотор и часть фенола). Эта смесь обезвоживается на ректификационных колоннах (на схеме не показаны) и исходные компоненты возвращаются на синтез. Смесь дифенилолпропана, побочных продуктов и фенола, оставшаяся после отгонки легкой фракции, подается в вакуумную колонну 3. Фенол там отгоняется, а дифенилолпропан-сырец отделяют от побочных продуктов перекристаллизацией из органического растворителя в аппаратах 4 я 5. Отфильтрованный продукт сушат и гранулируют. Из маточного раствора растворитель регенерируется в колонне 8. Кубовый остаток (побочные продукты) после предварительной об- [c.157]

Ректификационная колонна стадии синтеза (9), 155 °С (низ), 65— 72 °С (верх) 2 8-10 12-87 0,03-0,05 осталь- ное 0,3-1.2 [c.148]

Газ сжимается центробежным компрессором 1 до давления 5 МПа, нагревается в теплообменнике 2 отходящими газами до 250°С и поступает в реактор синтеза 3. Синтез проводят при 220—300 °С. Регулирование температуры в реакторе осуществляют с помощью струи холодного газа, подаваемого по всей высоте реактора через распределители. Производительность реактора 500 т метанола в сутки. Продукты синтеза после теплообменника охлаждаются в холодильнике 4. Сконденсированный метанол собирается в сепараторе 5, а непрореагировавшие газы смешиваются 0 свежим синтез-газом и вновь направляются в реактор синтеза. Метанол-сырец из сепаратора подается на ректификационную колонну 6. В ее верхней части отгоняются легкокипящие примеси (главным образом, диметиловый эфир и растворенные газы), а кубовый остаток поступает на питание колонны 7, из которой отбирается товарный метанол. В качестве дистиллята колонны 7 отгоняется вода, а в виде кубового продукта отводится небольшое количество смеси высших спиртов. [c.252]

Под оболочкой понимают тело, одно из измерений которого (толщина) значительно меньше двух других. К схеме оболочки сводятся такие конструктивные, элементы, как стенки сосудов, резервуаров, химических аппаратов, реакторов, ректификационных колонн, колонн синтеза различных продуктов, стенки кожухотрубчатых теплообменников и др. [c.18]

I — центробежный компрессор 2 — теплообменник 3 — реактор синтеза метанола 4 — холодильник 5 — сепаратор и 7 — ректификационные колонны. [c.251]

Эту смесь разделяли на отдельные компоненты в сложной системе ректификационных колонн. Во фракциях, состоявших из спиртов с шестью и более атомами углерода, присутствовало некоторое количество альдегидов, кетонов и углеводородов. Из высших спиртов основным продуктом являлся первичный изобутиловый спирт. Он был использован для производства изобутилена (об использовании изобутилена см. гл. VI) и изомасляного альдегида (см. гл. XV). В странах, где изобутилен дешевле получать из нефти, изобутиловый спирт обычно применяют в качестве растворителя и промежуточного продукта для органических синтезов. Спирты с большим числом атомов углерода, полученные в результате вышеописанного синтеза, используют также для получения ацетатов, фталатов и кислот, в зависимости от молекулярного веса спирта и от потребностей в этих продуктах. [c.38]

При эволюционном синтезе технологической схемы процесса (рис. П-26, а) последнюю удобно представлять в виде направленного графа, или бинарного дерева (рис. П-26, б), в котором разделительные аппараты изображаются операторами а,- для обычной и Рг для азеотропной или экстрактивной ректификации [44]. На рис. П-26,а индексы и аз обозначают, что разделение данной смеси осуществляется в обычных ректификационных колоннах с номерами =1 и =2 соответственно аналогичным образом используются индексы Рз и 4 для колонн азеотропной и экстрактивной ректификации с номерами =3 и =4. [c.135]

В колонне 3 отгоняется этилбензол с примесями кислот, поэтому верхний продукт также направляется в скруббер 4. Из куба колонны 3 сконцентрированный гидропероксид поступает в колонну эпоксидирования 6. (Эпоксидирование можно также проводить в каскаде реакторов.) В нижнюю часть колонны подается катализаторный раствор из куба колонны 9. Туда же проводится подпитка свежим катализатором. Свежий и возвратный (из колонны 7) пропилен также подается в нижнюю часть колонны. Продукты реакции вместе с катализаторным раствором выводят из верхней части колонны и направляют в ректификационную колонну 7для отгонки пропилена. Газы выводят из верхней части колонны и из системы для утилизации или сжигания. Кубовый продукт колонны 7по-ступает в ректификационную колонну 8 для выделения в качестве дистиллята продуктового оксида пропилена. Кубовая жидкость колонны 5 поступает в колонну 9 ддя отделения продуктов синтеза от катализаторного раствора. Катализаторный раствор из куба колонны возвращается в колонну эпоксидирования 6, а верхний продукт поступает в ректификационную колонну 10ддя отделения этилбензола от метилфенилкарбинола и ацетофенона. Смесь метилфенилкарбинола (МФК) и ацетофенона подается в испаритель 11, в котором с помощью перегретого пара испаряются и отделяются от смол метилфенилкарбинол и ацетофенон. Смесь паров, перегретая до 300 °С, поступает в реактор 13 для дегидратации метилфенилкар- [c.319]

Погон из колонны 6 подают в ректификационную колонну 7, в качестве дистиллята в которой отбирается высококонцентрированный (до 95—98%) изобутилен, возвращаемый на синтез ДМД или расходуемый на иные нужды. Кубовый остаток из колонны 7 — изопрен-сырец — поступает в систему ректификации от высококипящих примесей, состоящую из двух последовательно соединенных колонн 8 и 9. [c.706]

Приведенные затраты на разделение 3/, J, к определяются капиталовложениями на оборудование и эксплуатационными расходами. Задача расчета приведенных затрат для ректификационных колонн с дефлегматорами и кипятильниками может быть решена с использованием потарелочных расчетов зависимости необходимого числа тарелок от нагрузок на дефлегматор и кипятильник прн заданных требованиях к качеству продуктов разделения. Этот метод может быть использован и при решении задачи синтеза оптимальных схем разделения смесей с большим числом компонентов. [c.299]

В основе декомпозиционных методов лежит теория элементарной декомпозиции, определяющая принципы разделения исходной задачи синтеза на ряд более простых подзадач, для которых могут быть применены известные или достаточно легко получаемые определенные технологические решения, соответствующие современному уровню развития технологии. Решение задачи декомпозиции существенно упрощается, если выделенные элементы (подсистемы) имеют тривиальное решение (например, отдельный теплообменник, ректификационная колонна и т. д.). В противном случае оптимизация должна проводиться как на уровне отдельного элемента, так и системы в целом по уточнению взаимосвязей между ними. Рассмотрим систему, состоящую из двух взаимосвязанных элементов (рис. 8.1). Здесь Му, — переменные процесса, Ху, — промежуточные потоки, передаваемые между подсистемами. Задача состоит в поиске оп- [c.439]

Синтез технологической схемы. Синтез схемы проводился в соответствии с логикой ранее рассмотренного алгоритма. Для проектного расчета ректификационных колонн использовались модели, изложенные ранее в гл. 8. [c.501]

I — колонна синтеза спиртов 2 к 4 — сепараторы 3 — реактор гидрирования 5 — 8 — ректификационные колонны [c.254]

Экспертная система ONSULTANT [96] существует в двух вариантах, обеспечивающих 1) синтез САУ ректификационных колонн 2) синтез САУ турГюкомпрессоров с регулированием работы насосов. Система вычерчивает схему КИП и печатает документацию полностью либо выборочно. Затраты времени на синтез САУ с использованием ЭС ONSULTANT сокращаются от нескольких дней до i часа и менее. [c.255]

Для очистки аммиака от СО2 и образования углеаммиачного раствора служит промывная колонна, в которую поступают газы из Ректификационных колонн первой и второй ступеней дистилляции. Раствор возвращается на синтез через смеситель, а газообразный аммиак охлаждается водой в конденсаторе, сжижается и поступает в сборник жидкого аммиака. Часть его отбирается на орошение промывной колонны для регулирования температу- [c.141]

Подлежащая обработке газовая смесь подавалась в нижнюю часть адсорбционной зоны и двигалась вверх, противотоком к слою адсорбента (уголь). Газ, выходящий с верха адсорбционной зоны (синтез-газ), содержал лишь следы ацётилена. В этой зоне частично поглощалась и двуокись углерода, так как адсорбционные изотермы С2Н3 и СО2 близки. В ректификационной колонне выделялась двуокись углерода вследствие подачи ацетилена из десорбционной зоны, расположенной ниже. Адсорбент, содержащий ацетилен, опускался в десорбционную зону. Там при нагревании ацетилен десорбировался, часть его выводили, а остальное количество возвращали в ректификационную колонну. [c.272]

В связи с этим проектировщик вынужден интуитивно применять метод функциональной декомпозиции, осуществляя последовательную декомпозицию ИЗС на ряд более простых задач. Так, при синтезе технологической схемы сложной ХТС проектировщик сначала разделяет все химическое производство на некоторое число функциональных подсистем. Затем каждая функциональная подсистема декомпозируется до уровня отдельных элементбв или аппаратов. Например, синтез оптимальной технологической схемы нефтеперерабатывающего завода (НПЗ) проектировщик, используя метод функциональной декомпозиции ИЗС, осуществляет ло следующим этапам 1) декомпозиция НПЗ на ряд функциональных подсистем — обессеривания сырой нефти, фракционирования нефти, компаундирования и др. 2) дальнейшая декомпозиция отдельных функциональных подсистем на совокупность технологических аппаратов — ректификационных колонн, теплообменников, насосов и т. д. [c.144]

С узла обессоливания и обезвоживания нефть забирается сырьевым насосом 5 и под небольшим давлением (необходимым лишь для преодоления гидравлических сопротивлений) проходит теплообменники 4, где она нагревается до температуры 80— 100 °С, а затем подается в трубчатую печь 1. Нагретая в печи до температуры 300—320 °С и частично испарившаяся нефть выводится в испаритель, расположенный в нижней части ректификационной колонны 2. Неиспарившаяся жидкая часть нефти (мазут) выводится из испарителя через теплообменники 4 и поступает на дальнейшую переработку (на вакуумную разгонку с целью получения масел, на крекинг-установку для получения дополнительного количества бензинов и углеводородных газов) или может быть использована в качестве котельного топлива. С верха колонны отбирают пары бензина и газ, который в основном состоит из пропана и бутана, с определенных тарелок по высоте колонны — лигроин, керосин, а с низа колонны — газойль. Смесь паров бензина с газом, через теплообменник направляется в конденсатор-холодильник 6, где пары бензина конденсируются, а затем вместе с газом поступают в газосепа-ратор 8. Здесь газ отделяется от бензина. Часть бензина насосом 7 подается на верх колонны для орошения. Лигроин, керосин и газойль через теплообменники 4 и холодильники 9 направляют на соответствующую очистку и затем выпускают как товарные продукты или используют как сырье для нефтехимического или основного органического синтеза. [c.26]

Получаемый в цикле синтеза метанол-сырец поступает на колонну отделения эфиров. Освобожденный от эфирных примесей продукт подается на следующую ректификационную колонну, где от него отделяется так называемый предгон, состоящий из Ълефинов и карбонилов железа. [c.9]

У — смеситель 2, /4 — насосы 3 —сборник жидкого аммиака - .— конденсатор 5 — колонна синтеза 5 — дроссельные вентили 7 — промывная колонна 5 — ректификационная колона I ступени 9, // — подогреватели /б) — сепаратор /2 — вакуум-выпарной аппарат 13 — сборник плава карбамида /5 — грануляционная баитня /б — транспортер /—диоксид углеводорода под давлением 20 МПа из компрессора // — жидкий аммиак /// — газ в абсорбер аммиака V — раствор углеаммонийных солей со И ступени дистилляции плава V —к конденсатору и вакуум-насосу V/гранулированный карбамид [c.159]

На рис. 4 изображена принципиальная технологическая схема синтеза ДМД. Исходный формалин, содержащий 8—12% метанола, поступает на ректификационную колонну 1, где в качестве погона отбирается метанол, а из куба выводится продукт с содержанием метанола менее 1%. К обезметаноленному формалину добавляют рассчитанное количество серной кислоты, затем смесь подают в верхнюю часть реактора 2. В нижнюю часть этого реактора через распределительное устройство подают сжиженную С -фракцию, которая в диспергированном состоянии поднимается снизу вверх. Поскольку катализатор — серная кислота — практически полностью находится в водной фазе, в ней и протекают все [c.703]

Рассмотрим основные положения теории элементарной декомпозиции исходной задачи синтеза ХТС. Идея теории элементарной декомпозиции состоит в том, что ИЗС декомпозируется на последовательность подзадач синтеза, для которых могут быть получены известные или определенные технологические решения, соответствующие современному уровню аппаратурного оформления ХТП. Некоторые из рассматриваемых ИЗС или полученных подзадач синтеза могут быть решены при помощи одного технологического аппарата или одной единицы оборудований (например, с помощью одного теплообменника, одной ректификационной колонны и т. д.). ИЗС указанного типа имеют тривиальное решение. [c.145]

Более подробно проанализируем узкие места в технологических схемах, цели модификации узких мест, методы осуществления и принятые модификации узких мест на различных этапах синтеза. В качестве исходного простейшего варианта тех-йологической схемы процесса деметанизации (схема № 1) выбрана обычная ректификационная колонна с парциалшЫ М дефлегматором, использующим хладагент второго типа (—95,6 С) для получения заданного флегмтЭ Вого числа. [c.184]

В настоящее время при решении задач синтеза технологических схем СРМС наиболее часто в качестве основного элемента выбирается простая ректификационная колонна с одним вводом питания и двумя потоками продуктов разделения (дистиллят и кубовая жидкость), оборудованная кипятильником и дефлегматором. Как правило, при таком подходе к выбору основного элемента СРМС [c.282]

Упрощенная схема этого производства, уже реализованного в ряд(. стран, изображена на рис. 79. Метанол и бутиленовую фракцию при соответствующем давлении смешивают, подогревают и подают в трубчатый реактор 2. В трубах находится катионит, а выделяющееся тепло снимается водой. Продукты реакции направляю гея в ректификационную колонну 3, где отгоняются непревра-щенлые бутилены, а трет-бутилметиловый эфир остается в кубе. Для синтеза можно использовать и реактор другого типа, ветре- [c.269]

Упрощенная схема этого процесса изображена на рис. 87. Па-ро-газовую смесь исходных веществ подогревают в теплообменнике I горячими реакционными газами и подают в реактор 2. Выходящая из него смесь последовательно охлаждается в теплообменнике 1 и системе водяных и рассольных холодильников 3, где конденсируются все жидкие вещества. Иепрореагировавший ацетилен возвращают на приготовление исходной смеси, а жидкость направляют на разделение в систему ректификационных колонн 5, где отгоняются легкая фракция, винилацетат, уксусная кислота (возвращаемая на синтез) и этилидендиацетат. Тяжелый остаток идет на сжигание. [c.300]

Органический слой с верха сепаратора 12 подают последовательно в две ректификационные колонны. В первой (13) отгоняют образе вавшийся при разложении диоксана изобутилен, который возврз1цают на первую стадию синтеза. Затем в колонне 14 отделяют изопрен от более высококипящего остатка (непревращенный диоксан и побочные продукты). Для окончательной очистки изопрен громывают водой, осушают азеотропной перегонкой и прово- 1ят заключительную ректификацию. На этих стадиях к нему во из-Г)еж .11ие полимеризации добавляют ингибитор. [c.559]

В качестве примера рассмотрена зеотропная реакциошая смесь (Тд<Тв< с<То), в которой протекают две химические реакции А+В->С, А+С->0. В частности, такая реакционная схема соответствует синтезу этиленг-ликоля (Q из этиленоксида (А) и воды (В). Вторая реакция образования диэти-ленгликоля (П) является побочной. Бьшо принято, что ректификационная колонна имеет бесконечную высоту и работает в режиме полного орошения. Эти допущения позволили рассматривать стационарные состояния как предельные и проводигь анализ процесса в параметрическом пространстве двух переменных объем реактора и величина потока рецикла. [c.180]

Получение диметилвинилкарбинола. В 1969—1972 гг. в СССР был разработан и испытан в полупромышленном масштабе метод получения диметилвинилкарбинола — ценного сырья для производства витаминов А и Е — из промежуточных продуктов синтеза изопрена из изобутилена и формальдегида (см. раздел 2.1). Технологическая схема процесса представлена на рис. 3.17. Водный раствор изобутенилкарбинола, выделенный азеотропной ректификацией с водой из фракции возвратного 4,4-диметил-1,3-диоксана. подается в куб реакционно-отгонной колонны 1, куда загружен катализатор (серная или щавелевая кислота). В кубе поддерживается кипение реакционной смеси (температура в парах 87—88 °С). Из верхней части колонны 1 непрерывно отбирается смесь водного азеотропа диметилвинилкарбинола н изопрена с примесью непревращен-ного изобутенилкарбинола. Для обеспечения полного расслаивания дистиллята и повышения степени осушки органической фазы в линию отбираемых продуктов подается дополнительное количество изопрена, отгоняемого в колонне 3. В отстойнике 2 смесь расслаивается. Нижний водный слой возвращают в колонну 1 в виде флегмы. Органическая фаза поступает в систему ректификационных колонн [c.97]

Гидроформилированне пропилена проводится при 110—150 °С и давлении 23—30 МПа. Тепло, выделяющееся в результате реакции, снимается через встроенные теплообменники. Продукты гидроформилирования в се параторе 4 отделяются от непрореагировавшего синтез-газа, после чего дросселируются и направляются на окислительную декобальтизацию в реактор колонного типа 5. Продукты гидроформилирования контактируют с воздухом при 50—70 С и давлении 0,3—0,4 МПа. Далее газо-жидкостная смесь в сепараторе 6 отделяется от отдувочных газов и направляется в ректификационную колонну 7. Дистиллят колонны (смесь масляных альдегидов и воды) отводится в емкость 8, где происходит ее расслаивание. Органический слой из емкости 8 направляется в колонну 9, а водный — на очистку. В колонне 9 происходит разделение нормального и изомасляного альдегидов. В виде дистиллята отбирается азеотроп изомасляного альдегида с водой, который отводится в емкость 10. В емкости происходит расслаивание продуктов. Органический слой — изомасляный альдегид — направляется на гидрирование, а водный слой — на очистку. [c.259]