Влажность, сера

Пример 19. Составить материальный баланс сжигания колчедана в печи КС-200 (на 1 ч работы печи). Производительность печи по колчедану 200 т/сут. Содержание, % серы в колчедане — 41, влаги в колчедане — 3, серы в огарке— 1, SO2 в сухом печном газе— 14,1, О2 в сухом печном газе — 2,4. Температура поступающего воздуха 20°С. Относительная влажность воздуха 50%. [c.22]

Составить материальный баланс обжига колчедана в печп КС-200. Производительность печи 200 т/сут. Массовая доля серы в колчедане 0,41, влаги 0,03, серы п огарке 0,01. Печной газ с объемной долей SOo 0,141, объемная доля кислорода в сухом печном газе 0,024. Температура поступающего воздуха 20 С, относитс.мьная влажность — 50%. По показателям материального ба- lan a рассчитать состав печного газа. [c.74]

Разрушающее действие кислотные дожди оказывают на конструкционные материалы, что приводит, в частности, к значительным повреждениям и гибели памятников истории и культуры. Основные повреждающие вещества — катион водорода, диоксид серы, оксиды азота, формальдегид, озон, пероксид водорода. Степень воздействия кислотных дождей на конструкционные материалы зависит от многих факторов вида материала, его пористости, условий эксплуатации (воздействие света, ветра, влаги) и др. Особенно сильное корродирующее действие кислотных дождей испытывают металлические сооружения, скорость коррозии во многом определяется температурой и влажностью воздуха, скоростью ветра, концентрацией диоксида серы, общим количеством и кислотностью осадков. [c.24]

Ингибиторы коррозии, растворимые в нефтепродуктах (сульфонаты двухвалентных металлов, соли сульфокислот и карбамида, нитрованные нефтепродукты), образуют на металлах, как правило, прочные хемосорбционные защитные пленки. Они обладают высокой эффективностью при испытании в камере влажности и камере с диоксидом серы. Ингибиторы этого типа мало эффективны на начальных стадиях торможения коррозии в системе нефтепродукт + вода + металл незначительно изменяют межфазное натяжение на границе нефтепродукт — вода, практически не тормозят электрохимические процессы коррозии и, таким образом, значительно уступают ингибиторам первого типа по способности вытеснять электролит с поверхности металла. [c.297]

Все, без исключения, этапы пуска установки играют важную роль в процессе подготовки катализатора к реакционному циклу. Сушка катализатора - это подготовительный этап перед восстановлением. Известно, что восстановление контакта во влажной среде снижает его активность. Это обуславливается уменьшением дисперсности платины и снижением кислотной функции носителя из-за выноса хлора. Особенно чувствительны к высокой влажности циркулирующего газа катализаторы серии КР. Таким образом, график и условия сушки должны выбираться так, чтобы основная масса воды была удалена из системы при возможно более низких температурах. Этого можно добиться, производя сушку при низком давлении и максимальной циркуляции газа. Тогда основная масса воды удаляется уже при 150-200°С - до 91%. [c.66]

Влажность, % (масс.), не более Зольность, % (масс.), не более Содержание серы, % (масс.), не более [c.191]

Отпарка гидрогенизата является важной подготовительной операцией, обеспечивающей нормальную работу каталитического риформинга. При установившемся режиме отпарной колонны влага из гидрогенизата удаляется в виде азеотропа, обеспечивая низкую влажность в системе риформинга — необходимое условие работы хлорированных катализаторов (АП-64 и серии КР). [c.28]

Окислительная регенерация катализаторов АП-64 и серии КР осуществляется в условиях ограниченной влажности с защитой компрессоров от хлористого водорода. [c.196]

Параллельно можно констатировать улучшение механической характеристики кокса. Пример приведен на рис. 100, на котором сведены результаты серии опытов, выполненных на батарее с шихтой, содержащей две равные доли саар-лотарингского угля (жирный А + жирный В) и % жирного угля. Шихту измельчали до крупности 90% <2 мм. Влажность составляла 10% без сушки и около 2% для подсушенной шихты. [c.296]

Две серии опытов представлены на рис. 102 и 103, где значения МЮ и М40 показаны в зависимости от плотности загрузки. Влажная шихта с очень высокой плотностью (0,98) была загружена с применением трамбования. Прямой линией соединены точки, соответствующие одинаковой влажности. Из этих данных следует, что при постоянной влажности показатели МЮ и М40 уменьшаются, когда плотность повышается при постоянной плотности и сухой шихте получаются меньшие значения показателя МЮ и большие М40. [c.299]

Рис. 103. Изменения качества кокса в зависимости от влажности и плотное загрузки (2-я серия опытов)

Во второй серии опытов загрузку коксовой печи осуществляли только насыпным методом влажность шихты меняли от 1 до 8%, что позволило изменять плотность загрузки в пределах 0,67—0,93 (на сухую массу). [c.383]

Пробы кокса для анализа отбирают с коксовой площадки. В пробах кокса определяют содержание золы, летучих, серы, а также исследуют кокс на механическую прочность, на истираемость, на содержание мелочи, определяют теплотворную способность, истинный удельный вес после прокаливания при температуре 1300° и влажность. [c.325]

При проведении опытов в 400-кг печи исследованная шихта состояла из 30% жирного угля В, 30% жирного угля А и 40% коксового жирного угля А. Одну серию опытов провели с влажной шихтой (6% влажности), другую — с подсушенной шихтой (2% влажности). Температура отопительных простенков составляла 1270° С. В качестве добавки использовали легкое нефтяное масло в количестве от О до 2%. Результаты представлены на рис. 170, каждая точка отвечает одной загрузке. [c.419]

На рис. 173 коэффициент АТ/А0 представлен в зависимости от средней для двух температур. Точки на диаграмме, полученные в результате экспериментов, сильно разбросаны это обусловлено не только случайными ошибками измерения, но особенно тем, что различные серии опытов проводили при разных плотностях загрузки, влажности, углях, критериях конца коксования (900 или 1000° С). [c.431]

На рис. 175 приведены данные опытов с одной и той же шихтой, загружаемой в три камеры разной ширины экспериментальной батареи. Состав опытных шихт (серии 1, 2, 3) приведен в табл. 83. Установлено, что амплитуда изменений плотности в этом случае заметно меньше, чем в 400-кг печи. Впрочем значение влажности, соответствующее минимуму плотности, по-видимому, возрастает с шириной камеры. Форма же кривой продолжительности коксования зависит от условий работы. Амплитуда изменений колеблется и положение минимума соответствует примерно 5% влажности. Из рис. 175 видно, что в камере шириной 450 мм изменения весьма незначительны в камере шириной 380 мм минимум еще менее заметен и находится ниже 5%. Таким образом, в опытах на батарее показатели меняются значительно в меньшей степени, чем в опытах на 400-кг печи. [c.434]

Рис. 175, относящийся к опытам на батарее, содержит лишь небольшое число точек и не позволяет детально определить форму кривой. Рис. же 174, относящ,ийся к опытам в 400-кг печи, содержит многочисленные экспериментальные данные. Кроме того, в 400-кг печи проведено семь серий опытов в идентичных условиях с различными шихтами, состав которых приведен в табл. 83. Во всех сериях опытов влажность меняли от 2 до 12%. Форма кривой индексов производительности всегда одинакова. Кривая равномерно падает слабой выпуклостью вниз. [c.435]

До сих пор рассматривалась только продолжительность коксования до заданной температуры. Однако опыты показали (серия 4, табл. 83), что температура термической стабилизации заметно не меняется с изменением влажности коксовой шихты. Сделанные выше выводы остаются, следовательно, правильными, если при рассмотрении вместо продолжительности коксования до определенной температуры принимать время термической стабилизации. [c.436]

Внедрение катализатора АП-64 начиналось на установках риформинга, ранее работавших на катализаторе АП-56. Замена катализаторов на действующих установках (переход от АП-56 и АП-64, а в дальнейшем — на полиметаллические катализаторы серии КР) потребовала дооборудования и частичной реконструкции установок. Важнейшие условия нормальной работы промотированных хлором катализаторов — низкая влажность в системе риформинга и поддержание необходимой концентрации хлора в катализаторе. Поэтому [c.130]

Переход на втором этапе к хлорированным алюмоплатиновым катализаторам, ужесточение требований к предварительной гидроочистке сырья [содержание серы 0,0005—0,001% (масс.)], внедрение осушки сырья и нормирование влажности в зоне реакции позволили ужесточить режим риформинга и при рабочем давлении 2,94—3,43 МПа вовлечь в реакцию дегидроциклизации значительную часть парафиновых углеводородов (до 40% ароматических углеводородов при этих условиях образуется из парафинов). [c.158]

Третий, современный, этап развития процесса риформинга связан с разработкой и внедрением высокостабильных полиметаллических катализаторов, дальнейшим ужесточением требований к гидроочистка сырья [содержание серы 0,00005—0,0001% (масс.)], оптимизацией влажности в зоне реакции. [c.159]

А. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВЛАЖНОСТИ И СОДЕРЖАНИЯ СЕРЫ [c.784]

A. Определение влажности и содержаиия серы. .........................784 [c.886]

В газах сгорания влага образуется как из используемого для горения воздуха, так и из водорода топлива. Следовательно, в дни с высокой влажностью воздуха отходящие газы после их охлаждения до температуры окружающей среды будут пересыщены, и влага выпадает на пылеулавливающих устройствах, если их температура будет ниже точки росы. Если в топливе присутствует сера, отходящие (дымовые) газы содержат оксиды серы (IV) и (VI). Даже при очень незначительном содержании ЗОз (0,005%) и 10% водяного пара точка росы газов повышается приблизительно до 150 °С [402]. [c.72]

За счет обогащения атмосферы углекислым газом увеличивается урожайность, повышается качество и сокращаются сроки созревания оранжерейных растений, однако при этом важно учитывать побочные явления. Вот почему при обогащении воздушной среды СО2 необходимо тщательно контролировать температуру, влажность, освещенность и количество вносимых загрязняющих примесей. В частности, в топливе, используемом для генерации СО2, не должно быть серы, а генераторы, работающие не на газовом топливе, следует оборудовать устройствами, поглощающими серу и сернистые соединения. Так как каждый вид растений имеет оптимальную температуру роста, которая меняется по мере его развития, то тепло, получаемое в генераторе СО2, может использоваться для обогрева теплицы или оранжереи. Обязательным требованием является обеспечение полноты сгорания СНГ, поскольку окись углерода, этилен, формальдегид и другие частично окисленные продукты, как известно, являются весьма вредными для растений, выращиваемых в теплицах и оранжереях. [c.346]

При хранении серы на открытых складах часть ее теряется (до 2% общего объема), ухудшается качество из-за попадания в нее пыли, копоти, грязи и масел от работающих механизмов. В пробах серы, поступающей на склад с сероплавильного завода, содержание золы редко превышает 0,05%, а иногда составляет 0,02%. В сере же, отгружаемой потребителям, содержание золы достигает 0,2%, а при длительном хранении серы на открытых складах возрастает до 1,5—2,0%. Влажность серы при таком хранении доходит до 2,0% - [c.20]

Установка типа 35-6. Установка предназначена для получения бензола и толуола из фракций 62—105°С или только бензола из фракции 62—85°С. Мощность установки 300 тыс. т/год. В схеме установки (рис. 40) не предусмотрена гидроочистка сырья. В на-I стоящее время все такие установки дооборудованы отдельными блоками гидроочистки. Схема блока гидроочистки такая же, как и на установке 35-11. Для обеспечения селективной и стабильной работы катализатора сырье должно подвергаться глубокой очистке от сернистых и азотистых соединений, а так же от воды. Гидро-очищенное и тщательно осушенное сырье, содержащее серы не более 0,0005 вес. % (5 ррт), в смеси с циркулирующим газом (влажность газа не более 30 мг1м ) подвергается риформингу в трех последовательно включенных реакторах. Нагрев исходной смеси и межреакторный ступенчатый подогрев осуществляют в многокамерном огневом трубчатом подогревателе. Так как установка предназначена для получения ароматических углеводородов, в схему включен реактор для гидрирования содержащихся в дистилляте непредельных углеводородов. Реакция гидрирования протекает при 280—320 °С. Стабильный дистиллят направляется на выделение ароматических углеводородов. Поскольку проектная схема не предусматривала блока гидроочистки, на установке имеется система очистки циркулирующего газа от сероводорода раствором моноэтаноламина и осушки газа диэтиленгликолем. При эксплуатации установки с блоком гидроочистки эти секции выключаются из работы. [c.101]

Большой проблемой в производствах изопрена и бутадиена является квалифицированное использование отработанных катализаторов, поскольку основную их часть направляют на захоронение, что экологически кра1ше неблагоприятно. Так, отработанный катализатор ИМ-2201 стадии дегидрирования н-бутана и изопентана представляет собой влажный шлам (влажность 40—60%) серо-зеленого цвета, с запахом углеводородов, содержит 73—75% (масс.) оксида алюминия и 12—15% (масс.) оксида хрома. Норма образования шлама — 27—30 кг на 1 т мономера. [c.177]

При расчете принять а) влажность газа 60 г/л , б) 50% серы уходит в шлак, в) потери углерода со шлаком составляют 10% от веса золы, г) по-repsr тепля в окружающую среду 4%, д) расход тепла на пароводяную ру-башчу 4%, е) температура паро-воздуи ной смеси 58 С, шлака " 400° С, ж) i oK a, поступающего в зону газификации, 1000° С. [c.323]

Пример 4, Составить материальный баланс механической печи по обжигу колчедана, имея следующие данные загрузка колчедана в печь 30 т в сутки, содержание серы в колчедане 44%, в огарке 2%, влажность колчедана 2 /о, содержание ЗО2 в сухих печных газах 8%, влагосоде рл<ание воздуха 6,02 г Н2О на [c.331]

Нитрофоска представляет собой продукт светло-серого цвета с температурой теплового разложения 198—200 °С. Разложение нитрофоски в изотермических условиях при 170—240 °С протекает с автокаталитическим ускорением (после некоторого индукционного периода скорость разложения резко возрастает). В период автокаталптического разложения из нитрофоски выделяется 35— 40% газообразных продуктов. При горении из нитрофоски в газовую фазу удаляется 94—96% азота, 40% хлора и 30% фосфора нитраты и NH4 I разлагаются полностью. Температура самовоспламенения аэровзвеси нитрофоски влажностью 0,4% для фракции 0,5—0,25 мм составляет 550—540 С и для фракции 0,25 мм она равна 380—390°С. [c.57]

Электрохимическая коррозия — это взаимодействие металла с коррозионной средой (электролитом), при котором ионизация атомов металла и восстановление окислительного компонента коррозионной среды протекают не в одном акте и их скорости зависят от величины электродного потенциала. Электрохимическая коррозия протекает только при контакте поверхности металла с электролитом, т. е. с токопроводящей средой (водными растворами солей, кислот, щелочей). Практически поверхность любого металла в ат осфе-ре покрывается тонкой водной пленкой различной толщины в зависимости от температуры и влажности воздуха, а также от температуры металлической поверхности. В этой пленке растворяются содержащиеся в воздухе газы (диоксид углерода, оксиды азота и серы, сероводород и др.) и мелкие частицы (пыль) различных солей, что приводит к образованию электролита. [c.279]

Оптимальным содержанием хлора в АПК считается 0,9%, в полиметаллических - 1,1%. Из-за большой влажности системы на начальной стадии пуска установки содержание хлора в катализаторе значительно снижается. Для восполнения необходимого количества хлора вынуждены в период пуска непрерывно добавлять в циркулирующий ВСГ хлорорганические соединения. Существует зависимость между равновесным содержанием хлора в катализаторах АП и серии КР в зависимости от молекулярного соотношения НзОгНС (ркс. 6.22). При повышении температуры на Ю С в диапазоне 400-520 С массовое содержание хлора в катализаторе при прочих равных условиях уменьшается на 0,03%. [c.165]

Были осуществлены две серии опытов с жирным саарским углем типа А Камфаузен. Результаты опытов приведены в табл. 14 и 15. Загрузка угля производилась без трамбовки, насыпным способом, причем влажность угля была 10%, а измельчение характеризовалось показателем 90% класса <2 мм. Путем ручной сортировки весь кокс был разделен на четыре класса [c.174]

Эта серия опытов в зависимости от условий загрузки дала очень широкий диапазон давлений распирания. Смесь коксовали при следующих условиях загрузка влажная (5—7% влаги) классическим насыпным методом с обмаслнванием 0,5% и без него загрузка сухая с добавкой 2% масла и без нее загрузка шихты, предварительно нагретой до 150° С загрузка шихты 6—10%-ной влажности с трамбованием. [c.381]

Известно, что с увеличением тонины помола шихты больше проявляется влияние влажности шихты на плотность ее загрузки. Рассмотрим одновременное действие этих двух факторов при загрузке печи насыпным методом. Для этого были проведены две серии опытов с шихтой Е (100% жирного коксующегося угля А Блюменталь , партия 1) и шихтой Р (35% жирного угля А Камфаузен и 65% /4 жирного угля Карл Александер , партия 2). [c.391]

В табл. 72 приведены результаты серии опытов, проведенных в 400-кг печи с шихтой из углей Кармо и Альби (коксовые жирные угли с выходом летучих 26—28%). Средняя влажность составляла 9,5%, температура отопительных простенков 1235" С. Результаты каждого опыта представляют собой среднее для четырех загрузок. [c.417]

Рис, 174. Влияние влажности на различные показатели (400-кг печь, девятая серия опытои) [c.433]

Недостатками этих печей, препятствуюпшми их широкому распространению, являются, во-первых, необходимость применения флотационного колчедана с малой влажностью и без больших колебаний содержания серы. При изменении состава колчедана резко колеблется состав газа влажный колчедан забивает форсунку и нарушает работу нечи во-вторых, запыленность газа составляет обычно более 100 г/м против, примерно, 10 г/м в механических печах. [c.121]

Пример. Рассчитать количество сухого воздуха, требующееся для сзкигаыия 1 тп колчедана и объем полученного обжигового газа, если колчедан содержит 41% серы, а огарок —0,5%. Влажность колчедана 7,4%. Концентрация ЗОа в обжиговом газе равна 10%. [c.48]

Риформинг проводили в жестком режиме (температура на вхо де в реакторы 500—515°С), переработке подвергали глубоко гид роочищенное и обезвоженное сырье. Для поддержания требуемо влажности циркулирующего газа (около 40 мг м ) гидрогенизат н установке тщательно отпаривали. Опыт эксплуатации показал, чт( газ необходимо осушать в период выхода установки на режим, . также при восстановлении и регенерации катализатора. При уста повившемся режиме адсорберы могут быть отключены. Темпера турный режим блока риформинга регулировали таким образом что за 8 месяцев эксплуатации установки (до первой регенерации температура на входе в реакторы постепенно повышалась пример но на 20°С. По мере работы установки концентрация водород в циркулирующем газе риформинга постепенно понижалась с 70-72 до 60 объемн. %, а концентрация сероводорода находилась н уровне 20—30 мг1м , что указьшает на достаточно полную оч)ист ку сырья от серы. [c.94]

Исследование работы катализатора АП-56 при риформинге фракции 62—105 °С показало, что глубина дегидрирования шестичленных нафтеновых углеводородов не зависит от длительности работы катализатора. Для циклогексана глубина дегидрирования составляет около 85%, для метилциклогексана — 100%. Глубина дегидрирования пятичленных нафтеновых углеводородов значительно ниже в начальный период работы катализатора только 25% метилцикло-пентана превращается в бензол, а диметилциклопептана — 60%. По мере отработки катализатора (при работе на сырье с повышенным содержанием серы и с высокой влажностью циркулирующего газа) степень превращения метилциклопентана в бензол падает до нуля и после окислительной регенерации катализатора она не восстанавливается. Изменение свойств катализатора объясняется понижением степени дисперсности платины и потерей кислотного промотора фтора [55]. [c.20]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология