Гидрогенизат пиролиз

После сепарации и охлаждения гидрогенизат поступает на дистилляцию, где от сырых спиртов отделяются углеводородные продукты, содержащие основные количества неразложенных сернистых соединений. Углеводороды выводятся при этом из цикла и направляются на нефтеперерабатывающие заводы, где могут быть использованы как компоненты сырья для процесса пиролиза. [c.119]

Состав сырья и гидрогенизата в % (мол.) при гидрировании фракции Сз пиролиза [c.22]

Состав сырья я гидрогенизата [ % (мол.)] при гидрировании фракции С4 пиролиза [c.22]

Источником больщих количеств пирена и флуорантена могут явиться тяжелые смолы пиролиза (см. гл. 4), гидрогенизаты угля. При значительном спросе на упомянутые вещества возможна организация их крупнотоннажного производства. [c.315]

Подвергать гидроочистке вторичные дистилляты в чистом виде (без смешения с прямогонными дистиллятами) не рекомендуется. Так, опыт гидроочистки бензинов термического крекинга показал, что обычный для прямогонного бензина режим (375 °С, 3,5 МПа объемная скорость 5 ч и кратность циркуляции газа 300 м /м ) не обеспечивает достаточно полного гидрирования сернистых, азотистых и непредельных соединений. Гидроочистка сопровождается образованием тяжелокипящих продуктов уплотнения и отложениями кокса в трубах нагревательной печи. Тепловой эффект гидрирования достиг 335—420 кДж/кг (80—100 ккал на кг). Смешение бензина термического крекинга и прямогонного бензина в соотношении 1 3 позволило получить гидрогенизат заданных качеств (для последующего риформинга) без изменения объемной скорости, но при ужесточении температурного режима (до 400°С) . Состав смеси прямогонного продукта со вторичным зависит от содержания непредельных в последнем. Так, введений в смесь всего 10% бензина пиролиза привело к забиванию теплообменников уже после 8 ч работы . [c.245]

При сравнении показателей различных схем подготовки вакуумного газойля как сырья для пиролиза сотрудниками ВНИИ НП и ВНИИОС [157, 160, 170] показано, что предпочтительной является схема глубокого гидрирования первой ступени гидрокрекинга при 15 МПа. При этом происходит избирательное удаление полициклических углеводородов, а роль реакций крекинга незначительна. Содержание ароматических углеводородов в суммарном гидрогенизате составляет 6—8% против 55—60% в исходном вакуумном газойле. Существенно снижается и содержание би- и полициклических углеводородов (с 36 до 7%). Одновременно возрастает концентрация нафтенов и алканов с 23 до 65 и с 15 до 27% соответственно. Еще более направленное изменение структуры углеводородов при глубоком гидрировании вакуумного газойля характерно для фракции, выкипающей >340 °С, выделенной из суммарного гидрогенизата. Содержание в ней нафтеновых углеводородов и алканов, характеризующихся высоким олефиновым потенциалом, достигает 98%. Данные по пиролизу суммарного гидрогенизата и фракции, выкипающей >340 С (табл. 17), подтвердили благоприятное влияние изменения структуры сырья при его селективной предварительной подготовке на характер распределения продуктов. Приведенные в таблице данные по пиролизу суммарного гидрогенизата и фракции этого гидрогенизата, выкипающей >340 °С, относятся к следующим параметрам процесса температура 820°С, время контакта 0,56 с, разбавление сырья водяным паром 60%. Сравнительный пиролиз исходного вакуумного газойля (I) осуществлялся при температуре 800°С, времени контакта 0,4 с и разбавлении сырья водяным паром 90%. [c.57]

Таблица 17. Сравнительные показатели пиролиза исходного вакуумного газойля (I), суммарного гидрогенизата (II) вакуумного газойля стадии гидрокрекинга и фракции гидрогенизата с температурой начала кипения >340°С (III), выведенного из суммарного гидрогенизата

Проведенная технико-экономическая оценка показала высокую экономическую эффективность пиролиза гидрогенизатов гидрокрекинга вакуумного газойля. Таким образом, селективное гидрооблагораживание атмосферного и вакуумного газойлей существенно изменяет структуру этих дистиллятов, увеличивает олефиновый потенциал сырья и создает предпосылки для улучшения условий эксплуатации этиленовых производств. Тем самым становится возможным привлечение вакуумного газойля в качестве сырья пиролиза без значительных реконструкций оборудования и изменения технологии в случае перевода или частичного использования этого сырья на этиленовых установках, запроектированных для пиролиза бензина. [c.58]

При пиролизе фракции гидрогенизата, выкипающей выше 340 °С, получаемой при гидрокрекинге вакуумного газойля, выход этилена составляет 24 %, пропилена [c.807]

Фракция гидрогенизата смол пиролиза с т. кип. до 200° С имеет высокие октановые числа 92—94 по моторному и 100— ПО по исследовательскому, методу и может быть применена в качестве высокооктанового компонента автобензинов. [c.131]

При переработке смолы пиролиза низкооктанового бензина по предложенной схеме получены следующие продукты бензол бессернистый—18,2%, толуол—25,2%, растворитель с т. кип. 120—150°С— 10%, растворитель с т. кип. 150—200°С— 11,0%, полимерная смола—7,2%, нафталин—2%. Октановое число фракции гидрогенизата с т. кип. до 200°С—86 по моторному и 99 по исследовательскому методу. Фракция может применяться в качестве высокооктанового компонента автобензинов. [c.131]

ИССЛЕДОВАНИЕ ХИМИЧЕСКОГО СОСТАВА ГИДРОГЕНИЗАТА СМОЛЫ ПИРОЛИЗА НЕФТЯНЫХ ГАЗОВ [c.217]

При пиролизе смеси гидрогенизата (фракция 350-540 °С) и фракции гидрогенизата, выкипающей выше 340 °С и при гидрокрекинге вакуумного газойля в тех же условиях выход этилена составляет 24 %, пропилена 13 % против 17,6 % и 10,9 масс. % соответственно при пиролизе неподготовленного вакуумного газойля. [c.774]

Исследования, аналогичные представленному как по совокупности используемых методов, так и по характеру получаемой информации, проводились и с другими многочисленными угольными объектами, такими как жидкие продукты термической деструкции тяжелой смолы скоростного пиролиза канско-ачинских углей [497], гидрогенизатов смол черемховских углей [498], других продуктов термической деструкции углей [499] Во всех случаях коли- [c.366]

Фракция пиролиза углеводородного газа (230—300° С), Нг Гидрогенизат (I), нафталин (П) Катализатор тот же 40 бар. Выход I — 80,0 вес. %, II —34,6 вес. % [861] [c.786]

Фракция зеленого масла пиролиза керосина (230—300° С), На Гидрогенизат (I), нафталин (11) Катализатор тот же 70 бар. Выход 1 — 57,2 вес. %, И —25,2 вес. % [861] [c.786]

Характеристика гидрогенизата фракция с температурой кипения до 200°С смолы пиролиза [c.206]

Стабильный гидрогенизат далее разделяют в атмосферной колонне К-2 на тяжелый бензин, дизельное топливо (через отпарную колонну К-3) и фракцию >360 ° С, часть которой может служить как рециркулят, а балансовое количество — как сырье для пиролиза, основа смазочных масел и т. д. [c.799]

Характеристика гидрогенизата дистиллата легкого масла смолы пиролиза с температурой кипения до 200° С [c.164]

Основные свойства продуктов, выделенных из гидрогенизата дистиллата легкого масла смолы пиролиза с температурой [c.165]

Химический состав гидрогенизата дистиллата тяжелого масла смолы пиролиза с температурой кипения до 360° С [c.166]

Кривые ректификации дистиллята легкого масла пиролиза керосина и его гидрогенизата [c.86]

Характеристика гидрогенизата легкого масла пиролиза керосина [c.87]

Химический состав гидрогенизата дистиллята легкой смолы пиролиза [c.273]

Основные свойства продуктов, выделенных из гидрогенизата дистиллята с т. кип. до 200° легкой смолы пиролиза [c.274]

Приведена предпроектная проработка завода по переработке угля. Головным процессом является H- oul гидрогенизат (средние фракции) экстрагируется, рафинат гидроочшцается, далее риформинг, экстракция ароматических соединений, пиролиз. Мощность завода 32 тыс. т угля в сутки или 8,4 млн. т/год (ОМУ). Продукция (в тыс. т/год) этилен — 508, пропилен — 127, бутадиен — 254, бутены — 51, бензол — 7, толуол — 8,8, ксилолы — 13,5, ароматические углеводороды (С,) — 70, нафталин — 227, фенолы — 74,5, сера — 160, аммиак — 91. Срок окупаемости [c.25]

Состав гидрогенизата фракции до 200°С смолы пиролиза приведен в табл. 4. Гидрогенизат фракций до 200°С может быть ис- пользовап для выделения бессернистого бензола, толуола, ксилолов и получения высококипящих растворителей. Комплексная схема переработки смол пиролиза должна предусматривать выделение нафталина, получение полимерной смолы и использование высококипящих фракций [18]. [c.206]

Для извлечения ароматических углеводородов из гидрированных бензинов пиролиза, так же как из катализатов риформинга, наиболее часто применяется экстракция. Широкое распространение получила экстракция смесью Н-метилпирролидона с этиленгликолем (процесс Аросольван ) [102], обеспечивающая в сочетании с последующей ректификацией получение высококачественных товарных ароматических углеводородов. В качестве экстрагентов применяются также гликоли, сульфолан, диметилсульфоксид и другие растворители [124]. При переработке узких гидроочищенных фракций пиролиза, содержащих более 75% одного какого-либо ароматического углеводорода (чаще бензола) применяется экстрактивная ректификация с Ы-метилпирролидоном (процесс Дистапекс ) [125], диметилформамидом [126] или другим растворителем. Двухстадийное гидрирование узкой фракции бензина пиролиза (Сб—Се) с последующей экстракцией гидрогенизата осуществляется и в процессах других фирм. Так, в одном из процессов на первой ступени гидрируются диолефины и стирол на катализаторе из благородного металла (давление 2,7—6,2 МПа, температура 65—218°С), а на второй ступени на алюмокобальтмолибденовом катализаторе гидрируются олефины и удаляются сернистые соединения [127]. [c.186]

Для получения ароматических углеводородов весьма благоприятным сырьем для пиролиза является рафинат процесса риформинга, в котором содержание серы очень низкое (менее 0,0003%), т. е. очистка сырья сводится к удалению непредельных соединений [128]. Так, фракцию 70—170 °С, выделенную из пироконденсата, полученного при пиролизе рафината риформинга, очищали в две ступени над палладийсульфидным катализатором. На I ступени (100°С, 3 МПа и расход водорода 100 м /м сырья) глуб жо гидрировались диены и алкенилароматические углеводороды, на П ступени (200 °С, 3—5 МПа и расход водорода 600 сырья) — все остальные непредельные соединения. Ароматические углеводороды экстрагировались из гидрогенизата диэтиленгликолем, а из полученного экстракта ректификацией выделяли бен- [c.187]

Переработка фенолов, смол и сточных вод полукоксова углей, смол пиролиза сланцев, гидрогенизатов, получаемых г переработке угля, в основном подобна переработке коксохими ских фенолов. Отличие заключается в том, что эти фенолы держат заметные количества двухатомных фенолов. Поэтому варными продуктами оказываются не только фенол, крезолы ксиленолы, но и двухатомные фенолы. При этом обычно при п зичной ректификации разделяются низкокипящие и высококи щие фенолы, а потом проводится их раздельное фракциониро ние [27]. [c.101]

Сырье (350-500 °С) и рециркулируемый гидрокрекинг-остаток смешивают с ВСГ, нагревают сначала в теплообменниках, затем в иечи П-1 до температуры реакции и подают в реакторы Р-1 (Р-2 и т. д.). Реакционную смесь охлаждают в сырьевых теплообменниках, далее в воздушных холодильниках и с температурой 45-55 °С направляют в сепаратор высокого давления С-1, где происходит разделение на ВСГ и нестабильный гидрогенизат. ВСГ после очистки от H2S в абсорбере К-4 компрессором подают на циркуляцию. Нестабильный гидрогенизат через редукционный клапан направляют в сепаратор низкого давления С-2, где выделяют часть углеводородных газов, а жидкий поток подают через теплообменники в стабилизационную колонну К-1 для отгонки углеводородных газов и легкого бензина. Стабильный гидрогенизат далее разделяют в атмосферной колонне К-2 на тяжелый бензин, дизельное топливо (через отпарную колонну К-3) и фракцию >360 °С, часть которой может служить как рециркулят, а балансовое количество — как сырье для пиролиза, основа смазочных масел v т. д. [c.340]

Для получения химических продуктов легкое масло пиролиза керосина подвергается переработке по следующей схеме. Фракция с т. кип. до 200° С в присутствии алюмокобальт молибденового катализатора гидрируется под давлением до 40 аг. Гидрогенизат разгоняется на фракции до 75, 75—90, 90—120, 120—150 и 150—200° С. Из фракции 75—90° С путем [c.131]

На основе результатов пиролиза суммарных гидрогенизатов В Г, подвергнутого гидрокрекингу по одностадийной (давление 15 МПа) и двухстадийной схемам (давление 5, 10 и 15 МПа), II фракций, выкипающих выще 340 °С, установлено, что при оптимальном режиме пиролиза (температуре 820°С, времени контакта 0,56 с, отношении водяной пар сырье = 0,6) наибольшие выходы этилена и бензола наблюдаются при пиролизе фрак-ции>-340°С гидрогенизата глубокого гидрирования при 15МПа. Близкие результаты были получены при пиролизе в тех же условиях суммарного гидрогенизата (табл. 1.6). [c.23]

Проведенная технико-экономическая оценка показала высокую экономическую эффективность процесса пиролиза деарома-тизированного АГ, суммарного гидрогенизата глубокого гидрирования ВГ и фракции, выкипающей при температуре > 340°С, по сравнению с производством низших олефинов пиролизом прямогонного бензина [14]. [c.24]

Гидрогенизат из холодного сепаратора, пройдя регулировочный клапан, поступает в низ отдувочной колонны 14 для отделения легких дистиллятных фракций и сероводорода. Колонна изготовлена из нержавеющей стальной трубы, закрытой сверху и снизу фланцами, рассчитана на 0,12 МПа и 373 К, обогревается паром. Температуру замеряют вверху и внизу колонны в зоне жидкого гидрогенизата. Внизу колонны с помощью гидрозатвора (сливная труба выполнена в виде колена, верхняя часть которого находится на уровне жидкости в аппарате) поддерживается необходимый постоянный уровень жидкости. Колонна продувается газом пиролиза. Газопаровая смесь выходит из колонны сверху и поступает в каплеотбойник (объемом 6 л). Там пары легких фракций конденсируются и выводятся снизу. Газы сверху каплеотбойника перепускают в емкость для промывки от сероводорода в емкость заливают щелочь, через которую барботирует газ. Гидрогенизат из от-дувочной колонны, пройдя гидрозатвор, собирается в товарной емкости 13. При отсутствии в водородсодержащем газе сероводорода он из "холодного" сепаратора сверху направляется в фильтр и оттуда - на всос циркуляционного насоса. [c.95]

Существующие мнения о положении атомов серы в асфальтенах довольно противоречивы. Некоторые исследователи, отмечая относительную легкость удаления серы пря пиролизе асфальтенов,, йредполагают, что сера, в основном, находится в сульфидных мости1 ах [122]. Это согласуется с исследованиями Фишера и Шрама [130] и Сергиенко [25,. 125], которые установили, что при гидрировании асфальтенов наблюдается симбатное уменьшение содержания серы и молекулярного веса гидрогенизата В работе [29] методом потенциометрич еского титрования было определено содержание сульфидной серы, которое составляет 0,165%. [c.47]

Схема Института горючих ископаемых (ИГИ) отличается тем, что смола разделяется на несколько фракций. Фракция до 70° С, содержащая непредельные углеводороды С , используется как сырье для заводов СК, а фракция, кипящая при температуре 300° С, используется как пек. Из фракции 210—225° С выделяют нафталин, а фракцию 110—190° С направляют на полимеризацию в присутствии инициаторов с целью получения полимерной смолы. Фракции углеводородов, оставшиеся после полимеризации и выделения нафталина, смешивают с остальными фракциями и гидрируют при температуре 250— 350° С и давлении 40—50 ат в две ступени над алюмо-кобальт-молибденовым катализатором. Отличительной особенностью процесса гидрирования является применение во второй ступени значительно меньших объемных скоростей, что дает возможность перед выделением ароматических углеводородов прогидрировать олефин. Полученный гидрогенизат направляют на установку экстрактивной перегонки, где из него выделяют индивидуальные ароматические соединения. При пиролизе бензинов на бутилен-бутадиеновом режиме [171 ] после гидрооблагораживапия из пироконденсата может быть выделено до 27 % индивидуальных ароматических углеводородов Се — Сз. [c.197]

В Институте горючих ископаемых АН СССР исследовали легкую и тяжелую смолу пиролиза Новокуйбышевского завода синтетического спирта и подвергали гидрированию дистиллят, выкипающий до 200 °С. В результате гидрирования был получен гидрогенизат, имевший йодное число 2,5 основная масса непредельных углеводородов была сосредоточена в головной фракции 38—76 °С дистиллята. Йодное число этой фракции 80,0 сульфирующихся содержалось 92 объемн. %. [c.18]

Институтом горючих ископае.мых Академии наук СССР разрабатывается метод селективного гидрирования непредельных углеводородов смолы пиролиза с целью получения ароматических углеводородов. Предварительно производится отгон фракций, содержащих высокий процент непредельных, для их специального использования. Сырьем для гидрирования служит легкая смола. Процесс ведется при давлении 40 ат и температуре 280—300° С в первом и 390° С во втором реакторе катализатор—молибдат кобальта на окиси алюмк- ия. Выход жидкого гидрогенизата достигает 100% в расчете на легкую смолу. Йодное число гидрогенизата—2,5 (йодное число исходного сырья—50,6). Характеристика гидрогенизата представлена в габл. 4. Выходы ароматических углеводородов распределяются следующим образом бензола 36,8%, толуола 11,2%, этилбензольной [ ракции 7,3%, растворителя 8,9%. Авторы указывают, что метод елективного гидрирования непредельных углеводородов легкой [c.147]

Нами показано на примере легкого и тял елого масел смолы пиролиза газа, полученного на Новокуйбышевском заводе, что путем гидрирования дистиллатов смолы под невысоким давлением можно получить гидрогенизат, содержащий значительное количество ароматических углеводородов —С , тетралина, нафталина, высокоаро-матизированных растворителей и других продуктов. [c.163]

Как показало исследование, дистиллаты тяжелого и легкого масел смолы пиролиза, кипящие до 200° С, аналогичны по своему составу. Гидрирование дистиллатов смол (дистиллата легкого масла, выкипающего до 200° С, и дистиллата тяжелого масла, выкипающего до 360° С,) проводилось в проточной установке с двумя реакторами (объем 0,025 и 0,1 л) над промышленными катализаторами СоО—МоОд—А1.2О3 и М0О3—А12О3 под давлением 40 ат, при температуре в первом реакторе 280—300° С и во втором 380—390° С, объемной скорости 1 час и подаче водорода 800 л л сырья. Выход гидрогенизатов в расчете на дистиллаты смол составлял 100— 101 вес. % при расходе водорода, равном 0,6—1,2%. [c.164]

Производство бензола и нафталина из различного по своей природе сырья (толуола, ксилолов, фракций смол пиролиза и коксохимического сырого бензола) осуществляется также с помощью процесса Хайдиэл , который получил распространение на заводах США, Канады, Франции и других стран. Сырье подвергается гидрогенизации в присутствии катализатора при 650—700°С, давлении 35—40 ат, объемной скорости 0,4—0,5 кг/(л-ч) и содержании водорода в газе более 60%. Для снижения коксообразования и поддержания активности катализатора на постоянном уровне в сырье вводят диметилсуль-фид. Степень конверсии сырья за проход составляет 70—80%, что определяет наличие рециркулята в количестве до 30%). Закалка паро-газовой смеси на выходе из реактора осуществляется добавкой холодного гидрогенизата, что создает более благоприятные условия для работы теплообменной аппаратуры [18,21]. [c.57]

Нами, на примере легкой и тяжелой смол пиролиза газа, полученных на Куйбышевском заводе, показано, что путем гидрирования дистиллятов смолы под невысоким давле1шем можно получить гидрогенизат, состоящий из ароматических углеводородов Сб— Се, тетралина, нафталина, высокоароматизированных растворителей и других продуктов. [c.271]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология