Рециркуляция олефинов

Указанные термодинамические и кинетические ограничения реакции гидрохлорирования пропилена приводят к выводу о том, что полное превращение пропилена в изопропилхлорид может быть достигнуто лишь рециркуляцией олефина в зону катализа. [c.268]

Преимущество процесса окисления этилена кислородом состоит в том, что капитальные затраты на сам реактор в этом случае ниже, чем па соответствующих установках, использующих воздух. Но нри этом, очевидно, требуются значительные капитальные вложения в установку, производящую кислород. Поэтому можно сделать вывод, что достоинства кислородного процесса только тогда проявляются в полной мере, когда имеется очень дешевый или не находящий применения кислород, получаемый в качестве побочного продукта при других производствах. При окислении этилена воздухом непрореагировавший этилен настолько разбавлен другими газами, что его извлечение невозможно, но в процессе окисления кислородом можно применять рециркуляцию олефина. Несмотря на доводы в пользу и против каждого из этих методов, на существующих и строящихся установках применяются как один, так и другой процессы. [c.49]

Рециркуляцией олефинов через колонку с катионитом КУ-2 (рис. 20) также был достигнут значительный выход продукта гидратации олефинов — трет-амило-вого спирта Для- выполнения гидратации в реактор / помещали 75—100 г катионита в состоянии предельного набухания, а в куб 3 после проверки герметичности и создания разрежения заливали 200 мл смеси углеводородов, состоявшей из третичных амиленов. Далее закрывали вентиль 6, через который всасывали амилены путем присоединения водоструйного насоса к отводу вентиля 10, и включали обогрев водя- [c.90]

Следует отметить, что формальдегид может также получиться в результате дальнейшего окисления олефинов (этилена и пропилена), если условия способствуют накоплению их в больших концентрациях. Томас обнаружил, что при окислении пропана до формальдегида при низком давлении в системе с рециркуляцией, подаваемое в реактор сырье, состояло главным образом из этилена и пропилена [60]. [c.335]

При низкой степени полимеризации сырья полимеры состояли почти из чистой димерной фракции, при полимеризации на 50% две трети полимера составляла димерная фракция, а лри почти полной полимеризации сырья она составляла от 35 до 40 % от суммарного количества полимера. Из сказанного видно, что летучесть полимеров из нормальных олефинов можио контролировать путем изменения глубины полимеризации сырья, т. о. в непрерывном процессе, изменением коэффициента рециркуляции. Эти результаты находятся в резком противоречии с данными [24, 22 Ь]. которые были получены при применении 100 %-ной фосфорной кислоты как катализатора при полимеризации пропилена из пропилена нри этом образовалось сравнительно небольшое количество димера, а полимер состоял главным образом из тримеров. [c.195]

Алкилирование включает реакции изопарафинов, главным образом изобутана с пропиленом, бутеном и пентенами для получения высокооктанового бензина. Реакция протекает в жидкой фазе, катализатором служит либо фтористый водород, либо серная кислота. Алкилирование при участии фтористого водорода проводят при 29—37 °С отношение количеств кислоты и углеводорода 1 5 отношение изобутана к олефину, равное 1 7, поддерживается путем рециркуляции концентрация кислоты 85—95% расход кислоты 1,4—2,3 кг/м алкилатов. [c.334]

Образовавшийся спирт конденсируют под давлением (210 — 280 ат) для более эффективного выделения его из газов последние подвергают рециркуляции. Неочищенный продукт содержит около 0,02—0,06% ацетона, 0,1—0,2% альдегидов, 0,05—0,09% олефинов и 0,07% пентакарбонила железа. Эти соединения удаляют при помощи избирательного окисления. После перегонки получают мети- [c.249]

Для дегидрирования парафинов, как видно из данных табл. 16, благоприятны высокие температуры, но даже при 900 К и 0,1 МПа нельзя достичь степени конверсии выше, чем 50%. Это учитывается в технических процессах дегидрирования, которые проводят со значительной рециркуляцией непревращенного сырья. Для процессов же гидрирования желательны невысокие температуры, хотя выбором давления и разбавления водородом можно и при 800 К осуществить его до конверсии олефина 97%- Поскольку удаление олефинов из нефтяных фракций селективным гидрированием необходимо при получении высокооктановых компонентов, требуется оценка их возможной конверсии и соответствующий выбор величин Т, Р и б. [c.130]

Для проведения фотохимической изомеризации а-олефинов с выходом более 80% необходимо выделение их из облученной смеси (например, ректификацией) и рециркуляция непревращенных р- и 7-олефинов, что не вызывает затруднений. [c.85]

МПа и 137 °С а-олефины адсорбируются на сорбенте, вытесняя н-нонан, использованный ранее для десорбции а-олефинов при повышенной температуре. Таким образом а-олефины отделяются от парафинов С5—С и изоолефинов. Неадсорбированные парафины С5—С , изоолефины и к-нонан поступают в колонну 3. С верха колонны уходят парафины и изоолефины, а с низа н-нонан, который идет на рециркуляцию в адсорбер 2 (или ). [c.179]

С7 и м-нонан, поступает в колонну 4. С верха этой колонны уходят -олефины С5—С7, а с низа н-нонан, который идет на рециркуляцию. [c.179]

Начальное соотношение изобутан олефин на входе в реактор может быть достаточно низким (1,5 1, во всяком случае, не выше 5 1). Затраты на регенерацию и рециркуляцию изобутана ири этом резко сокращаются. [c.111]

Наряду с особенностями конструкции алкилатора и отличиями по расходу энергии на перемешивание, как перемешивание, так и алкилирование улучшаются благодаря тому, что 50% или более по объему кислоты образуют непрерывную фазу эмульсии. Рециркуляция эмульсии, содержащей 25—30% углеводородов, как и ожидалось, облегчает перемешивание и дает лучшие результаты, чем рециркуляция кислоты. В особенности это справедливо для работы установки с большой производительностью, при больших объемных скоростях подачи олефина (0,5 ч и выше) и при высоком содержании пропилена в сырье. Рециркуляция эмульсии имеет еще и то преимущество, что способствует возврату изобутана в реактор помимо секции фракционирования. [c.238]

При правильном ведении процесса активность катализатора остается практически неизменной в течение более 1000 часов. ВыхоД олефинов при каталитической дегидрогенизации парафинов приближается к теоретическому. Так например, при каталитической дегидрогенизации пропана, после рециркуляции непревращенного нропана общий выход пропилена достигает 95% от теории и выше. Одновременно получают равный объем практически чистого водорода содержание Пз выше 90%). [c.240]

За один пропуск олефинов над катализатором выход диолефинов составляет 20—30%. При дегидрогенизации бутенов в вакууме с применением рециркуляции выход бутадиена может быть доведен до 60—79% (температура 600—660° С, давление 0,26 ат) (26). [c.243]

Следовательно, логически весь анализ полученных расчетных данных приводит к выводу о нецелесообразности применения противоточных систем для данного каталитического процесса. Очевидно также и то, что в применении к данноу1у процессу вообще отпадает необходимость использования двухступенчатых, трехступенчатых и вообще многоступенчатых систем, так как любая многост пенчатая система, между ступенями которой отводятся продукты реакции а противоток реагирующих компонентов не осуществляется, может быть заменена одноступенчатым прямоточным реактором, работающим с рециркуляцией олефина. [c.405]

Нафтенатно-испарительная схема с рециркуляцией олефина является в настоящее время лучшей по технико-экономическим показателям. По этой схеме гидроформилирование пропилена осуществляют при 120— 130 °С, 30 МПа и массовой доле кобальта в системе 0,1—0,2%. [c.140]

Все эти расчеты и выводы являются точными лишь в том случае, если в процессе реакции не происходит дегидрохлорированля с образованием олефинов. Образование дихлоридов путем последующего присоединения хлора по двойной связи протекает по другим закономерностям, чем при прогрессирующем хлорировании монохлорпроизводных поэтому, в смеси дихлориды содержатся в значительно большем количестве, чем в отсутствие реакции дегидрохлорироваиия. Это особенно легко проходит при термическом хлорировании, при переработке высших парафиновых углеводородов или при рециркуляции непрореаги-ровавшего углеводорода, содержащего заметные количества олефинов. [c.595]

Процесс дина —крекинга характеризуется высоким выходом газов с малым содержанием олефинов и бензина, заметным гидро — обес сериванием дистиллятов и гидрированием диенов. Примерный материальный баланс процесса при переработке гудрона Калифор — нийокой нефти по варианту с рециркуляцией средних дистиллятов (в % масс.) следующий топливный газ — 32,5, нафта (С —204 °С) [c.245]

Крекинг-бензин и высокотемпературный бензин. Зависимости состава крекинг-бензина от условий крекинга посвящена статья Ленкфорда и Морриса [33]. Б ней приведены анализы бензинов, полученных в разных условиях. Содержание углеводородов в бензинах колебалось в следующих пределах олефинов от 42 до 55%, ароматических от 10 до 17%, парафинов и нафтенов от 32 до 42%. Колорадские горючие сланцы перерабатывались путем легкого крекинга, крекингом с рециркуляцией, коксованием и коксованием с замедленной рециркуляцией. [c.70]

Влияние рабочих условий. Исследования Гроссе и Ипатьева [22] показали важность подбора оптимальных рабочих условий для процесса дегидрирования парафиновых углеводородов до моноолефинов. Как указывают авторы, в оптимальных условиях при наиболее полной рециркуляции врлходы олефинов достигали 90%, нри этом образовавшийся газ содержал 90% водорода. Однако при каждой заданной температуре требовался для достшкення максимальной избирательности тщательный выбор скорости подачи сырья. Зависимость между выходом олефинов и скоростью подачи сырья для катализатора состава 97% AlgOg — 3% rgOg представлена в табл. 7. [c.196]

Кромо гексанов, жидкий продукт содержал 8,2 % пентанов, 4,5% гептанов, 9,6% октанов и около 14% олефиновых углеводородов. Необходимость добавления этилена небольшими порциями очевидна из рассмотрения результатов опыта, который проводился практически в тех же условиях, что описанный вышо (505° и 330 ат), с той лишь разницей, что здесь осуществлялся однократный проход изобутан-этиленовой смсси (молярное отношение 2,5) вместо рециркуляции углеводородного потока и добавки этилена 32 порциями в первом случае [13]. Жидкий продукт (124 % вес. на этилен) содержал только 17,5% гексанов (7% от теоретического), из которых только 30% составлял 2,2-диметилбутан. Октаны, образование которых проходило, по-видимому, через реакцию с 2 молями этилена, были получены с выходом 10% от теоретического. Наибольшую часть жидкого продукта (24%) составляли пентаны, из которых 86% приходилось на долю н-пентана. Но менее 12% жидкого продукта реакции составляли олефины. Для проведения реакции между изобутаном и изобутиленом при 486° потребовалось весьма высокое давление — 562 ат [32]. Жидкий продукт составлял только 35% вес. на изобутилен. Он содержал не только 34% октанов (выход 6%), но также 32,7% октенов. Присутствие последних,- кажется, скорее подтверждает предположение, что образование олефинов включает как стадию реакции диспропорционирование промежуточных радикалов, а ие полимеризацию исходного олефина. При димеризации изобутилена при 370—460° и давлении 38 — 376 ат образуется 1,1,3-триметилциклопентан, но не октен [30]. [c.307]

Неудачным с точки зрения промышленной эффективности является то, что алкилирование не останавливается на получении этилбензола, а идет дальше с образованием диэтилбензолов и более высокозамещеиных го гомологов. Условия реакции и катализатор надо подбирать таким образом, чтобы контролировать побочную реакцию. Первоначально зто достигалось на основе использования закона действия масс в зоне реакции поддерживалось высокое отношение бензола к олефину не только путем контроля суммарного отношения в сырье, но в некоторых случаях также путем поддерживания внутренней рециркуляции бензола. [c.490]

Одйократное пропускание сырья через реакционный аппарат может дать выход бензина 40—55 %. Рециркуляция с целью достижения 100%-ного крекинга обычно не применяется. Один цикл рециркуляции увеличивает общий выход до 75% если газы затем превращать в полимер-бензин или олефин-изопарафиновый алкилат, то выход можно довести до 90—95%. [c.324]

Для сорбционного выделения олефинов из крекинговых фракций широко используют цеолиты СаА. Сорбцию олефинов из гек-сеновой и гептен-октеновой фракций бензинов термического крекинга, содержащих ж9% н-олефинов, проводили при 100°С ( ля гексеновой фракции) и при 150 °С (для гептен-окгеновой) скорость подачи сырья 0,2 ч [34]. Десорбцию осуществляли водяным паром при тех же температурах. В результате были получены, концентраты с 35—66% н-гексенов и 2б—60% гептенов и октенов, причем рециркуляцией н-олефинов их содержание в концентрате можно повысить. [c.195]

Цеолиты СаА эффективны также для выделения нормальных олефинов и парафинов из их смесей с разветвленными и циклическими углеводородами при этом я-олефины и н-парафины сорбируются вместе и при десорбции водяным паром также выделяется их смесь. Поэтому для селективного выделения н-олефинов требуется либо рециркуляция смеси, либо ее дальнейшее разделение. Для выделения н-олефинов рекомендуется двухстадийная десорбция [35]. Первую стадию осуществляют низкокипящими олефинами Сг—С4 при этом селективно десорбируются адсорбированные н-параф1 ны [c.197]

Дано более полное описание процесса струйной гидроочистки фирмы Shell Oil (см.2 ). Отличительной особенностью является небольшая степень рециркуляции и подача водорода в смеси с сырьем прямотоком сверху вниз. При этом дистиллят образует пленку па поверхности катализатора. Выше 390° С начинается гидрокрекинг. Расход водорода 3—4 моль на 1 г-атом серы. Азот удаляется неполностью, хорошо удаляются кислород, диены и олефины [c.76]

В зависимости от целевого назначения процесса соответствующим образом подбирают сырье, температуру, время контакта и давление. Так, нефтяной кокс получают из тяжелых остатков под давлением при 500—550 °С п большой продолжительности реакции. Для целевого получения жидких продуктов (бензин или а-олефииы) используют средние фракции нефти, проводя процесс при 500—550 °С и времени контакта, обеспечивающем лишь частичное превращение сырья с рециркуляцией его непревращенной части. Наконец, пиролиз, который предназначен для получения низших олефинов, проводят при 800—900 °С, малом времени контакта (0,2—0,5 с) и разбавлении сырья водяным паром. Выбор сырья для пиролиза очень широк (от этана до сырой нефти), ио имеется растущая тенденция к переходу от углеводородных газов к прямогонным бензиновым фракциям, дающим повышенный выход бутадиена и ароматических углеводородов — ценных побочных продуктов пиролиза. Другая тенденция состоит в дальней-нем уменьшении времени контакта (0,1 с и ниже) и развитии так называемого миллисекундного пиролиза . При пиролизе более тяжелых фракций нефти перспективен гидропиролиз, проводимый в присутствии водорода водород препятствует образованию кокса и тяжелых остатков, приводя к повышению выхода олефинов и бутадиена. [c.40]

Полученная на первой стадии реакционная масса поступает затем на стадию гидролиза сульфатов. Жидкость разбавляют вод,ой и нагревают острым паром, в токе которого отгоняют спирт, простой эфир и полимеры. Их разделяют отстаиванием и ректификацией, иолучая спирт с выходом 90%. Оставшаяся после гидролиза серная кислота имеет концентрацию 40—50%. Ее используют для получения сульфата аммония или концентрируют, чтобы вернуть на абсорбцию и организовать ее рециркуляцию. В наличии этой отработанной кислоты и необходимости ее утилизации состоит главный недостаток сернокислотной гидратации олефинов. [c.190]

Наиболее распространенным катализатором для этого процесса является фосфорная кислота на твердом носителе (широкопористый силикагель, алюмосиликат). Выбор параметров процесса наряду с отмеченными ранее факторами обусловлен экономическими соображениями, особенно снижением энергетических затрат на получение пара и рециркуляцию непревращенных веществ. Температура противоположным образом влияет на равновесие и на скорость кроме того, ее повышение ведет к усиленной полимеризации олефина и уносу фосфорной кислоты с носителя. Поэтому гидратацию этилена ведут при 260—300°С, когда для поддержания нужной концентрации Н3РО4 в поверхностной пленке катализатора требуется высокое парциальное давление водяного пара (2,5—МПа). Чтобы повысить степень конверсии водяного пара, получгть не слишком разбавленный спирт и этим снизить расход энергии, работают при некотором избытке этилена [(1,4ч-1,6) 1]. Это п11едопределяет выбор общего давления 7—8 МПа, когда рав-новес ая степень конверсии этилена равна 8—10%. Однако фактическую степень конверсии поддерживают на уровне 4%, что позволяет работать при достаточно высоких объемной скорости (2000 ч ) и удельной производительности катализатора по спирту [180—220 кг/(м -ч)], получая после конденсации 15%-ный эта но . [c.191]

Ра 1бавление олефина инертными примесями неблагоприятно сказьшается на равновесии и скорости реакции. Поэтому, в отличие от сернокислотной гидратации, исходный олефин должен быть достаточно концентрированным (97—99%). При его рециркуляции ииертгые примеси постепенно накапливаются, причем предельно допустимой считается 85%-ная концентрация олефина в рециркулирующем газе. Для ее поддержания необходимо отдувать часть рециркулирующего газа. [c.191]

Па раздельном осуществлении реакций роста и вытеснения алкильных групп основан двухстадийный метод алюмп-нийорганического синтеза а-олефинов. В реактор роста цсхит вводят триэтилалюмииий и этилен, поддерживая температуру 100— 130 С и давление 9 МПа. Полученный продукт направляют в реактор вытеснения, где в атмосфере этилена происходят регенерация триэтилалюминия и образование а-олефинов. Этот процесс проводят термическим (при 200—300 "С) или каталитическим способом в присутствии никеля (диспергированный или на носителях. Недостатком процесса является рециркуляция большого [c.313]

Процесс дина-крекинга характеризуется высоким выходом газов с малым содержанием олефинов и бензина, заметным гидрообессерива-нием дистиллятов и гидрированием диенов. Примерный материальный баланс процесса при переработке гудрона калифорнийской неф ти по варианту с рециркуляцией средних дистиллятов [в % (мае.)] следующий топливный газ - 32,5%, нафта (С5 - 204 °С) - 43,3 средние дистилляты (204- 371 С) - 4,4, тяжелые дистилляты (> 371 °С) - 24,3. Действует демонстрационная установка мощностью около 250 тыс. т/год. Предполагается строительство промышленной установки мощностью около 2,6 млн. т/год. [c.80]

Относительно маль1е величины константы равновесия обусловливают проведение газофазных процессов под давлением, а низкий выход спирта вызывает необходимость рециркуляции непрореагировавшего олефина. Константа равновесия реакции уменьшается с ростом температуры. [c.226]

Большое значение имеет состав олефинов, подвергающихся полимеризации. Как видно из кривых рис. 106 , построенных для фосфорнокислотного катализатора и температуры около 190° С при значениях объемной скорости, равных примерно 1 ч и более, глубина превращения сырья в значительной степени зависит от его состава. При большом времени контакта, соответствующем малой объемной скорости, кажущиеся константы скорости превращения смесей практически одинаковы. Значение объемной скорости выбирают в зависимости от состава сырья и заданной глубины превращения. Так, при полимеризации на твердой фосфорной кислоте бутиленов объемная скорость равна 4 считая на жидкое сырье. При полимеризации пропилена с целью получения тетрамера рекомендуется объемная скорость 3—3,5 но нри довольно значительной рециркуляции легких полимеров, при пересчете па исходную пропан-пропиленовую смесь, объемная скорость составляет всего 1,4 — [c.325]

Важным показателем работы установки является глубина крекинга, или глубина превращения сырья, показывающая, какое количество сырья превратилось в бензин, газ и кокс. Таким образом, глубина превращения равна 100 минус количество полученных газойлей. При однократном крекинге глубина превращения обычно равна 50—55% (масс.), а при глубоких формах крекинга и более качественном сырье (с рециркуляцией газойлей) она может достигать 90% (масс.). Каталитический крекинг по сравнению с термическим [6, 7] характеризуется меньщим выходом метана, этана и олефинов, больщим выходом углеводородов Сз и С4 (особенно изостроения), а также бензинов с высоким октановым числом (до 82 по моторному и до 93 по исследовательскому методам без этиловой жидкости). В этом заключается главное преимущество каталитического крекинга перед термическим. [c.17]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология