Пирогаз осушка

Производство этилена Установка пиролиза Промывка пирогаза Осушка пирогаза [c.561]

Оригинальная конструкция ЗИА разработана японской фирмой Мицубиси (рис. П-36). ЗИА обеспечивает перепад давлений в пределах 0,02—0,04 МПа при расходе пирогаза 4—19 т/ч. Аппарат состоит из вертикального корпуса с сепаратором для осушки пара и трубчатых элементов. Трубки, по которым проходит пирогаз, в нижней части охлаждаются водой, движущейся в кольцевом зазоре, образованном спиральными патрубками, смонтированными в кольцевых коллекторах овальной формы. Такая конструкция позволяет снизить температурные напряжения в концевых участках трубок. [c.92]

В процессе предварительного захолаживания с использованием холода дросселированной метановой фракции производится отбор основного водородного потока, который затем проходит тонкую очистку. Пирогаз после выделения водорода направляется в деметанизатор, где оставшийся водород и метан отделяются от этана, этилена и более тяжелых углеводородов. Кубовой продукт деметанизатора поступает в деэтанизатор, с верха которого отбирается фракция Сз. К ней добавляется водород, и смесь подается в реактор гидрирования ацетилена. После этого фракция Сз проходит осушку и направляется в этиленовую колонну, с верха которой отбирается этилен, а снизу этан, возвращаемый на пиролиз. [c.104]

В некоторых случаях пирогаз, т. е. продукт пиролиза газообразного сырья, первоначально промывается абсорбционным маслом для удаления углеводородов С4 и выше. Одной из основных целей этой промывки является удаление диеновых углеводородов. В дальнейшем производится двухступенчатая очистка от углекислого газа и сероводорода, очистка от ацетилена путем его гидрирования. Следующие стадии очистки заключаются в окончательном удалении из газа следов тяжелых углеводородов и в его осушке. [c.305]

Выходящий из ЗИА газовый поток охлаждается до 178 °С впрыскиванием циркулирующего закалочного масла и направляется в куб КОЛОМНЫ первичного фракционирования бензина. В колонне фракционирования бензина продукты пиролиза разделяются на тяжелые и легкие углеводороды продукт, отбираемый с низа колонны, используется как закалочное масло, продукт из средней части колонны — пиролизный бензин — служит для выделения котельного топлива, а продукт, отбираемый с верха колонны,— пирогаз, состоящий из легкого бензина и легких углеводородов, поступает на дальнейшее фракционирование. Из колонны фракционирования бензина пирогаз подается на дополнительную промывку и охлаждение в закалочную колонну. Верхний продукт закалочной колонны компримируется в пятиступенчатом компрессоре до 3,7 МПа, температура сжатого газа на выходе из компрессора 37 °С. После компрессора сжатый газ охлаждается последовательно водой и пропиленом и с температурой 15 °С поступает сначала на осушку, а затем на установку газоразделения. [c.45]

Пирогаз после осушки [c.194]

Установка пиролиза состоит из реакторного блока, секции выделения пирогаза и разделения смолы, секции компримирования, очистки и осушки газа пиролиза и секции газоразделения. На рис. П1-8 изображена упрощенная технологическая схема установки пиролиза ЭП-300, спроектированная Уфимским филиалом ВНИПИнефть. Сырьем установки служит фракция 62—180 °С прямогонного бензина и фракция 62—140°С бензина-рафината каталитического риформинга. Предусмотрен также пиролиз этана и пропана, получаемых в процессе и с заводских ГФУ. [c.33]

Функциональная схема ХТС производства этилена из бензина изображена на рис. 6.6. Бензин и рециркулирующий этан поступают на пиролиз. Продукты пиролиза (пирогаз) направляются на стадию первичного фракционирования, где легкая и тяжелая смолы отделяются от газа пиролиза. Последний направляется на компримирование (сжатие компрессором). Газ пиролиза очищают от сероводорода и диоксида углерода, одновременно отделяются тяжелые фракции (С5 и выше). После осушки газ пиролиза поступает на разделение. В современных установках перед разделением газ подвергают глубокому охлаждению и выделяют водород и метан. Этан-этиленовая фракция подвергается очистке от ацетилена методом селективного гидрирования и разделяется на этилен с концентрацией 99,9% и этан. Последний возвращается на пиролиз. [c.353]

Для реконструируемых заводов, на которых до сих пор не была предусмотрена тонкая очистка этилена непосредственно в пирогазе, предложена схема, представленная на рис. 17,10. Этилен после гидрирования примеси ацетилена поступает, в один из адсорберов 1, откуда после осушки и очистки направляется в блок разделения. В колонне 2 [c.354]

Осушка пирогаза проводится в осушителе С-1 сразу после узла компримирования при давлении 30-40 атм температуре 15-18 °С на цеолитах марки КА-ЗМ с размером пор 0,3 нм. Регенерация насыщенных влагой цеолитов проводится метановой фракцией при температуре 220-250 °С. Дополнительную осушку проходят также этан-этиленовая фракция после гидрирования при давлении 20-24 атм и водородная фракция после метанирования также на цеолитах КА-ЗМ. [c.814]

Осушка пирогаза и фракций. В связи с тем, что процесс разделения газа проводится при низких температурах, пирогаз, поступающий в систему газоразделения, должен быть осушен. Длительность пробега установки газофракционирования зависит от качества осушки, которая должна обеспечивать точку росы не выше -60 С. [c.781]

Принципиальная схема абсорбционной установки разделения пирогаза изображена на рис. 95. Сжатый и очищенный от сернистых соединений пирогаз подают в колонну тяжелых фракций 1, предназначенную для выделения из пирогаза углеводородов С4 и выше. Колонна 7 снабжена дефлегматором 2, охлаждаемым аммиаком или пропаном. Из колонны тяжелых фракций пирогаз направляют на осушку в абсорберы 5, заполненные окисью алюминия или силикагелем. Осушенный пирогаз охлаждают в холодильниках 5 и 7 до температуры примерно 250 °К и затем подают в абсорбционно-отпарную колонну 8, из которой отбирают метано-водородную фракцию и фракцию Сг—С4. [c.313]

Опытная установка по осушке пирогаза силикагелями и молекулярными ситами [111-21]. Для нормальной работы установок по низкотемпературному фракционированию газов пиролиза необходима осушка последнего до точки росы порядка (—70) — (—80)° С. [c.237]

В качестве адсорбентов-осушителей применяют активированную окись алюминия, силикагель, боксит и для особо тонкой осушки — молекулярные сита. Из-за относительно высокой стоимости молекулярных сит пирогаз рекомендуется осушать в две ступени в первой используется более дешевый осушитель (например, активированная окись алюминия или силикагеля), во второй — молекулярные сита. Высота слоя молекулярных сит при этом равна 30—40% высоты всего адсорбционного слоя. При наличии первой ступени осушки увеличивается продолжительность работы сит и снижаются затраты на их регенерацию. [c.237]

Осушители испытывали в течение 20 циклов. Каждый цикл включал осушку пирогаза и регенерацию поглотителя. На рис. 96, 97 и 98 приведены данные для первого цикла работы, на рис. 99—для двадцатого цикла. С уве- [c.241]

Исследования дали основания для промышленного применения при двухступенчатой осушке пирогаза рекомендовать систему, составленную нз силикагелей № 4 и 6 и цеолита типа NaA. [c.242]

После того как пирогаз будет сжат до необходимого давления,, его очищают от углекислого газа и сероводорода, а иногда и от ацетилена, а затем его подвергают весьма важной операции — осушке. Для этой цели применяют твердые сорбенты (силикагель, алюмогель) или прибегают к вымораживанию влаги. [c.83]

Тяжелые углеводороды, содержащиеся в газе, выделяют главным образом для облегчения условий компрессии, создания нормальных условий для осушки пирогаза и удаления из него методом гидрирования ацетиленовых примесей. В настоящее время для выделения тяжелых углеводородов из газа пиролиза применяют процессы конденсации и абсорбции. Наиболее просто тяжелые углеводороды выделяются при переработке газа пиролиза этана. В этом случае газ на выходе из компрессора промывают маслом, а иногда дополнительно очищают на угольных адсорберах. [c.110]

Важнейшей стадией обработки пирогаза является его осушка. Глубина осушки зависит от схемы разделения. Так, при абсорбционной схеме разделения, где применяются менее низкие температуры, чем при конденсационном методе, степень осушки газа может быть соответственно меньше. При конденсационных схемах разделения, осуществляемых при температурах до —100° С, без разделения метано-водородной фракции, степень осушки газа должна соответствовать точке росы порядка —60- —70 С. [c.113]

Процесс проводится под давлением. До подачи в ацетиленовые реакторы 3 пирогаз, пройдя осушку, нагревается вначале в теплообменнике" 1, а затем паром до 150—200° С в подогревателе 2 [97 ]. Содержание ацетилена после очистки составляет 0,005—0,006%. [c.118]

Поэтому для решения вопроса о возможности применения адсорбентов для осушки пирогаза, поступающего па разделение абсорбционно-ректификационным методом, было проведено специальное исследование. [c.259]

Изучение нроцесса осушки газа при наличии в нем непредельных углеводородов, в том числе бутиленов и дивинила, а в некоторых случаях амиленов и циклопентадиена, потребовало разработки надежного и по возможности простого и быстрого метода определения влаги в пирогазе до и после осушки. С этой целью были испытаны и доработаны применительно к пирогазу методы определения влагосодержания газов при помощи фосфорного ангидрида, хлористого кальция, карбида кальция [2], нитрида магния, индикаторов влажности [3] и по точке росы. [c.259]

Получение низших олефинов. Головными производствами нефтехимических комплексов и заводов являются установки получения низших олефинов, состоящие из отделений пиролиза углеводородного сырья, газоразделения, переработки жидких продуктов пиролиза. Исследования в области пиролиза и газоразделения ведутся Всесоюзным научно-исследовательским институтом органического синтеза (ВНИИОС), а в области переработки жидких продуктов пиролиза — ВНИИОС, Институтом горючих ископаемых, ВНИИОлефин, а также НИИ сланцев. Для проектирования процесса пиролиза выдаются следующие данные характеристика сырья и состав продуктов пиролиза, температура процесса, время пребывания сырья в зоне реакции (время контакта), расход водяного пара, парциальные давления углеводородов в зоне реакции. При разработке проекта отделения газоразделения используют рекомендации по очистке пирогаза от сероводорода, двуокиси углерода, ацетилена и диеновых углеводородов, осушке газа, последовательности выделения легких углеводородов. [c.43]

В связи с проведением процесса разделения при низких температурах пирогаз, поступающий в систему газоразделения, должен быть осушен. Осушка осуществляется сразу после узла комприми-рования под давлением 3,7 МПа при — 45 -Ь 18 °С на цеолитах марки ЫаА-М или КА-ЗМ. Регенерация осушителей проводится при 220—350 °С метаном высокого давления, который после этого охлаждается до 45 °С и через сепаратор сбрасывается в топливную сеть. [c.46]

Пирогаз после осушки направляется на разделение на установку низкотемпературной ректификации. Очищенный и осушенный пирогаз охлаждают с помощью пропиленового и этиленового холодильных циклов до температуры от — 65 до — 75 °С. В этих условиях конденсируется большая часть этилена и тяжелые углеводороды, а в газовой фазе остаются в основном метан и водород. Полученная газожидкостная смесь поступает в деметанизатор для отгонки метана и водорода. Пирогаз, поступающий на деметаниза-цию с установки, работающей на бензиновом сырье, имеет следующий состав (об. %) [c.46]

М. А. Далиным [41 ]. Поглощенные компоненты отгоняются от насыщеинога бутанового абсорбента в такой последовательности этилен, этан, проннлен-пронан. Очень важно отделение Сб и более высококипящих углеводородов перед осушкой и абсорбцией. По данным этих авторов на разделение 1000 пирогаза, содержащего 17% G2H4, расходуется 370—380 квт-ч электроэнергии и около 0,74 т пара при условии выделения этилена 85—97%-ной чистоты. [c.174]

Схемы промышлеш1ых уставовок. Производительность совр. установок П. по этилену достигает 300, 450 и 600тыс. т/год Принципиальная технол. схема установки производительностью 300 тыс. т/год включает узлы собственно П., а также узлы подготовки, компримирования, очистки, осушки и разделения пирогаза (рис. 2). [c.536]

Производство этилена включает следующие узлы пиролиз, подготовку пирогаза к компримированию, компримирование пирогаза, его очистку от сернистых соединений и осушку, га-зоразделение. Принципиальная схема этиленового производства ЭП-300, перерабатывающая в качестве сырья бензиновые фракции, приведена на рис. 56. [c.142]

Компримирование, очистка и осушка. Пирогаз из сепаратора 7 с температурой 40 °С поступает на всасывающую линию первой ступени пятиступенчатого пирогазового компрессора 11. На I—IV ступенях он компримируется до давления 1,9 МПа, охлаждается в межступепчатых холодильниках 1, отделяется от жидких углеводородов в сепараторах 10, после чего передается на очистку. Очищается пирогаз от сероводорода и диоксида углерода в колонне щелочной очистки 12 при давлении 1,9 МПа и температуре 45—50°С. Затем он охлаждается в холодильнике 1 и компримируется до давления 4, МПа в V ступени компрессора И. Далее пирогаз охлаждается в холодильниках 1 до 15 X и поступает в осушители 13, заполненные цеолитами, где он осушается до точки росы минус 60—минус 70 °С. [c.144]

В литературе [111-21] подробно описываются результаты опытов по осушке в две ступени пирогаза под давлением 35—40 ат. На рис. 95 приведена схема опытной установки. Осушаемый пирогаз для удаления механических примесей пропускали через фильтр 1. Затем последовательно газ цроходил через осушитель первой ступени 2 и осушитель второй ступени 3. Высушенный газ удаляли из установки по трубе 4. [c.237]

С4Н8 0,5—6. Влагосодержание пирогаза, поступающего на первую ступень осушки, менялось в пределах 0,34—0,536 г/нл<з. Осушали пирогаз при линейной скоро- [c.239]

В работах прошлых лет было изучено влияние различных факторов на осушку пирогаза и его фракций на твердых сорбентах. Было установлено, что активная окись алюминия не обеспечивает необходимой для процесса полимеризации этилена степени осушки. Поэтому в дальнейшем в лаборатории на осушке этиленовой фракции изучались различные образцы силикагелей, изготовленных на Горьковской опытной базе ВНИИНП. Осушка проводилась на проточной установке под давлением 23—25 атм, при температурах 23—25° С. [c.14]

Предварительный подогрев пирогаза проводится для предотвращения возможной конденсации тяжелых углеводородов. Промывка газа пиролиза осуществляется в трех секциях, расположенных вверху колонны щелочной промывки. В двух секциях газ промывается циркуляционной щелочью, в третьей - паровым конденсатом, после чего газ пиролиза нацравляется на 1У ступень компрессора с температурой 41°С и давлением 0,9 МПа через сепаратор 49. После 1У ступени сжатия о давлением 1,85 МПа и температурой 92°С газ направляется через водяной холодильник 50 и сепаратор 51 на У ступень сжатия. Пирогаз о давлением 3,69 МПа и температурой 90°С после У ступени сжатия, щ>о я холодильники водяной 52, пропиленовые 53 и 54, сепаратор 55 поступает на осушку. Углеводородный конденсат из сепаратора 55, пройдя теплообменник 58, дросселируется до давления П ступени сжатия 1,8 МПа. Сепарированный газ поступает при температуре 41°С на прием У ступени компрессора (на схеме не показан). [c.70]

В качестве жидких осушителей обычно применяются двух-, атомные спирты—диэтиленгликоль (ДЭГ) и триэтиленгликоль (ТЭГ). Осушка с помощью двухатомных спиртов имеет простое технологическое оформление и не требует больших капитальных затрат. Схема установки для осушки природных газов диэтилен-гликолем приведена на рис. 17 [97], Принципиально аналогичная схема может применяться и для осушки пирогаза и других углеводородных газов. По этой схеме газ после отделения жидких углеводородов, воды, механических примесей и т. п. в сепараторе I, поступает в нижнюю часть контактного аппарата 2, в которую сверху подается концентрированный раствор диэтиленгликоля. В противотоке осушаемый газ освобождается от влаги и выводится с верха контактора, а разбавленный раствор диэтиленгликоля через регулятор уровня поступает в газосепаратор 4, для отделения кислорода и сероводорода, поглощенных ДЭГ в контакторе. Затем раствор диэтиленгликоля проходит через фильтр в для освобождения от механических включений. Далее раствор диэтиленгликоля подогревается в теплообмеинике 8 и поступает в середину колонны-регенератора, в которой происходит отгонка воды. Низ колонны подогревается при помощи выносного кипятильника 12. Водяные пары сверху колонны поступают в. конденсатор орошения 10, конденсат собирается в аккумуляторе орошения 11, откуда часть ее в качестве флегмы возвращается насосом в регенератор и часть выводится из системы. Концентрированный раствор ДЭГ отбирается с низа регенератора, охлаждается в теплообменнике 8 и собирается в аккумуляторе [c.88]

Осушка этилена, выделяемого из пирогаза, нередко осуществляется в две ступени, в первой — обычно пирогаз осушается до точки росы — 45—(—)55°С, а затем этилен-концентрат после -стадии гидрирования ацетилена доосушается до точки росы —60° С и ниже. Первая стадия осушки может проввдиться как с [c.90]

После очистки и осушки пирогаза его направляют на газофрак - ционирующие установки. Обычно при разделении пирогаза получают несколько фракций — метановодородную, этиленовую, этановую пропан-пропиленовую, бутан-пентановую и др. В зависимости ог Поставленных задач и целевого назначения получаемых продуктов производят дальнейшее разделение фракций и их очистку. [c.83]

Необходимость выделения из пирогаза углеводородов Сд вызвана тем, что они пе допустимы в газе, поступающем на абсорбцию углеводородами С , так как, накапливаясь в циркулирующем абсорбенте, они потребуют непрерывной его регенерации. Кроме того, содержание в пирогазе фракции Сд, состоящей в основном из олефиповых и диеновых углеводородов, крайне ножелател1.но и для процесса осушки газа неорганическими адсорбентами, поскольку эти углеводороды, полимеризуясь на поверхности адсорбентов, портят их осушающие свойства. По этой же причине в осушаемом газе должно быть но возможности снижено содержание углеводородов С , хотя, как показала практика, небольшая концентрация их допустима. [c.195]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология