Подогреватели бензола

Рис. 46. Схема получения сырого бензола при огневом нагреве поглотительного масла 1 — дефлегматор 2 — дистилляционная колонна 3 теплообменник 4 — трубчатая печь 5 — разделительная колонна 6 — конденсатор 7 сепаратор конденсатора 8,9 — сепараторы дефлегматора 10 — сборник 11, 12, 15, 16 — насосы 13 кожухотрубный холодильник 14 — нафталиновая колонна 17 — сборник 18 — бачок для рефлюкса 19 — подогреватель бензола II 20 — холодильник бензола II

Смесь, выходящая из реактора и содержащая этилбензол, диэтилбензол, полиалкилбензолы и непрореагировавший бензол, направляется в колонну ректификации 4, где отгоняется бензол, а затем в колонну 5, где отделяется этилбензол. В колонке 6 смесь разделяется на два потока один возвращается в реактор алкилирования 2 (диэтилбензол), а ди-три- и полиалкилбензолы смешиваются с рециклом бензола и направляются в подогреватель 7 и реактор переалкилирования 8. [c.244]

Установка типа 35-6. Установка предназначена для получения бензола и толуола из фракций 62—105°С или только бензола из фракции 62—85°С. Мощность установки 300 тыс. т/год. В схеме установки (рис. 40) не предусмотрена гидроочистка сырья. В на-I стоящее время все такие установки дооборудованы отдельными блоками гидроочистки. Схема блока гидроочистки такая же, как и на установке 35-11. Для обеспечения селективной и стабильной работы катализатора сырье должно подвергаться глубокой очистке от сернистых и азотистых соединений, а так же от воды. Гидро-очищенное и тщательно осушенное сырье, содержащее серы не более 0,0005 вес. % (5 ррт), в смеси с циркулирующим газом (влажность газа не более 30 мг1м ) подвергается риформингу в трех последовательно включенных реакторах. Нагрев исходной смеси и межреакторный ступенчатый подогрев осуществляют в многокамерном огневом трубчатом подогревателе. Так как установка предназначена для получения ароматических углеводородов, в схему включен реактор для гидрирования содержащихся в дистилляте непредельных углеводородов. Реакция гидрирования протекает при 280—320 °С. Стабильный дистиллят направляется на выделение ароматических углеводородов. Поскольку проектная схема не предусматривала блока гидроочистки, на установке имеется система очистки циркулирующего газа от сероводорода раствором моноэтаноламина и осушки газа диэтиленгликолем. При эксплуатации установки с блоком гидроочистки эти секции выключаются из работы. [c.101]

I — емкость сырья 2 — емкость бензина з — емкость бензола 4 — смеситель S — адсорберы в — приемник раствора депарафинированного масла в бензине 7 — приемник раствора застывающего компонента в бензоле S, 9 —водяные холодильники-конденса-торы 10 — водоотделитель бензола 11 — водоотделитель бензина 22 — сборник бензина от промывки отработанного адсорбента 13 — подогреватель бензола 14 — регулятор давления. [c.224]

На рис. 8.7 приведена технологическая схема улавливания аммиака в круговом аммонийно-фосфатном процессе. Газ, освобожденный от смолистых примесей к нафталина, очищается от аммиака в абсорбере 1 эффективностью две-три теоретических тарелки при 40—45 °С. Возможность улавливания при этих температурах — одно из достоинств технологии, так как при улавливании аммиака водой. газ должен охлаждаться до 20—25°С. Хорошая растворимость моиоаммоний-фосфата и диаммонийфосфата в воде (соответственно 3,84 и 4,3 кмоль/м ) позволяет добиться аммиакоемкостн 40—45 г аммнака/дм против 10—25 г/дм при улавливании аммиака водой. Полученный в абсорбере раствор диаммонийфосфата смешивается в насосе 2 с сырым бензолом, который экстрагирует унесенный раствором нафталин и смолистые вещества, отстаивается от раствора диаммонийфосфата в отстойнике 3 и направляется на переработку. Раствор диаммоний-фос( та насосом 4 прокачивается через теплообменник 5, подогреватель 6 и поступает в регенератор 7, работающий под давлением 0,3—0,5 МПа. [c.194]

Подогреватель бензола в кубе колонны [c.362]

Этилен смешивают с бензолом, а также с рециклом бензола и диэтилбензолов. Смесь последовательно проходит подогреватель 1 и адиабатический реактор алкилирования 2, заполненный катализатором. [c.243]

Вследствие эндотермической реакции дегидрирования и тепловых потерь температура выходящего из первой ступени контактного газа снижается до 565 °С. Далее контактный газ подогревается до температуры 630 в межступенчатом подогревателе за счет теплообмена с водяным паром, подогретым до 700 °С в пароперегревательной печи 16ц, и поступает во вторую ступень реактора 7. Конверсия на выходе реактора составляет 60%. Из реактора контактный газ направляется в систему конденсации. Несконденсированные продукты реакции (отходящий газ), содержащие до 80% водорода и 10% метана, сбрасываются в топливную сеть завода. Углеводородный конденсат, содержащий 50—55% стирола, 35—40% непрореагировавшего этилбензола, 6—8% бензола и толуола и до 1% полимерного остатка, отделяется от воды в отстойнике 9 и поступает в отделение ректификации. [c.164]

При поглощении маслами углеводородов с сравнительно высокой температурой кипения (например, бензола) выделяемый при десорбции компонент получают в жидком виде. Так как в данном случае вода не смешивается с компонентом и поглотителем, то десорбцию ведут острым паром (рис. 214). Вытекающий из абсорбера 1 раствор перед поступлением в десорбер 2 подогревают в дефлегматоре 3, теплообменнике 4 и подогревателе 5. Выходящие из десорбера 2 пары направляют в дефлегматор 3, где конденсируются пары поглотителя и частично пары воды после отделения от воды в сепараторе 8 сконденсированный поглотитель возвращают в цикл. Смесь водяного пара с парами углеводородов поступает далее в конденсатор 7. Несконденсировавшиеся газы отделяются от жидкости в сепараторе 9, а жидкие углеводороды—от воды за счет разницы плотностей. [c.671]

Схема разделения бензольного экстракта представлена на рис. 29 Бензольный экстракт, содержащий помимо бензола ( — 75%), циклогексанола и циклогексанона ( — 25%), небольшое количество фенола и тяжелокипящих продуктов, нагревают в паровом подогревателе 1 до 50—90 °С и подают на питание ректификационной колонны 2, работающей при атмосферном давлении. Б колонне поддерживается следующий режим температура верха 75—85 °С, куба 110—130°С и флегмовое число 0,5—0,8 [c.101]

Промытый и высушенный в сушильной колонне (на схеме не показана) алкилат поступает в подогреватель И, обогреваемый паром, и подвергается трехступенчатой ректификации в колоннах 12, 15 и 18. На колонне 12 отбирается в качестве погона бензол с массовым содержанием этилбензола 0,25%- Он возвращается на алкилирование в реактор 2 (возвратный бензол). На колонне 15 сверху отбирают основное количество целевого продукта — этилбензола. Из верхней части колонны 18 выводят диэтилбензол, возвращаемый через скруббер 4 в реактор 2 на деалкилирование, а снизу — полиалкилбензолы, направляемые на склад. [c.116]

Газ, выходящий из первичного холодильника, проходит через электрофильтр (для удаления смоляного тумана) в подогреватель, где температура газа доводится до уровня, превышающего точку росы (обычно до 60° С). Подогретый газ, который может содержать пары, отгоняющиеся из аммиачной колонны, поступает в сатуратор, где аммиак связывается взаимодействием с сильной кислотой, чаще всего серной. Освобожденный от аммиака газ, все еще содержащий большую часть первоначально присутствовавших слабокислотных газов, направляется на выделение сырого бензола и сероочистку. [c.232]

Из подогревателя бензол самотеком, через холодильник 6 по трубе 7 поступает в сборник немытой бензол-толуол-ксилоль-ной фракции, откуда насосом подается в отделение мойки серной кислотой. [c.114]

Сырье после нагрева в теплообменнике и трубчатой печи направляется на осушку в один из двух параллельно работающих адсорберов. Осущенный экстракт поступает на разделение последовательно в три колонны. С верха бензольной колонны выводятся пары, которые после конденсации и охлаждения возвращаются как орошение на верхнюю тарелку колонны, а товарный бензол выводится в жидкой фазе с 6-й тарелки. Фракция Со и выше используется как компонент автомобильного бензина. В бензольной и толуольной колоннах применяют термо-сифонные подогреватели на водяном паре с технологическими параметрами давлением 1,1 МПа и температурой низа колонны 185 °С. [c.249]

OM 1 и прокачивается через систему теплообменников Т-14, Т-9 и Т-8, в которых нагревается до 97—100° за счет тепла конденсации паров растворителя и тепла масла, отходящего с установки, п поступает в колонну I стунепп отгона К-1 (давление 0,7 ати, температура отходящих паров 93—95°). Остаток с низа колонны проходит паровой подогреватель Т-6, в котором нагревается до 150—155°, и поступает в колонну II ступени отгона К-2. В колонне К-2 растворитель отгоняют при повышенном давлении (2—2,5 ати). Это делают, с одной стороны, для уменьшения размеров колонны и, с другой, — для повышения температуры паров растворителя и большей эффективности использования их как теплоносителя в теплообменнике Т-8. Температура паров растворителя, уходящего из колонны К-2, составляет 130—140°. В колоннах К-1 и К-2 от раствора отгоняется основная масса ацетона, значительная часть бензола и некоторая доля толуола. [c.242]

Бензин и бензол нужно подогревать на водяной бане с электрообогре-В0Л1. Применять огневой подогреватель не разрешается из-за пожарной опасности. Плотность применяемого бензола q 4 = 0,878—0,882 капля бензола, нанесенная на фильтровальную бумагу, после испарения не должна оставлять масляного пятна. Все растворители перед применением должны быть профильтрованы. [c.27]

РжеЛЛ. Технологическая схема улавливания аммиака в круговом аммонийиофос-фатном процессе / — газ /I — сырой бензол — абсорбер 2, 4, 14, 15 — насосы 3 — отстойник бензола 5 — теплообменник 6 — подогреватель 7 — регенератор 6 — дефлегматор 9, 18 — циркуляционные подогреватели 10 -промыватель для удаления кислых газов 11- конденсатор 12- сборник аммиачной воды 13 - холодильник 16 - ректификационная колонна 17 - конденсатор аммиака 19 холодильник 20 — сборник жидкого аммиака [c.257]

Ржс.9.1. Принципиальная схема установки гидрогенизационной очистки сырого бензола 1 — насос 2 — фильтр i — насос высокого давления 4, 9 — теплообменники 5 — циркуляционный компрессор б - термический полимеризатор 7 — сепаратор 8 — форкоитактный реактор 10 - трубчатый подогреватель [c.312]

К низкокипяшим "полимерам относятся в основном продукты алкилирования тиофена и гомологов бензола, а также димеры и тримеры, полученные при полимеризации непредельных соединений. Высококипящие полимеры" — продукты более глубокой полимеризации. В состав очищенного продукта входят также и сложные эфиры. Все эти высококипящие продукты увеличивают температуру кипения в нижней части ректификационных колонн, вязкость донных продуктов и заметно уменьшают коэффициент теплоотдачи подогревателей и, следовательно, приводят к увеличению температуры стенки подогревателей. Из-за термической неустойчивости они способны образовывать смолистые вещества, отлагающиеся на тарелках колонн и в подогревателях и приводящие к необходимости часто очищать эти аппараты. [c.314]

Промывное масло (речь идет о масле, которое применяют для отмывания коксового и светильного газов от бензола) нагревают в подогревателе JI.0 120° и накачивают в середину отгопочпой колонны. Чтобы очистить промывное масло (90"о его при 06bi4H0Nt давлении кипит при 200—300°) от углеводородов, извлеченных из газов дегидрирования и выкипающих в пределах бензиновой фракции, непосредственно в отстойник вдувают водяной пар. Выделяющаяся из верхней части колонны смесь бензина с водяным паром конденсируется. Отпаренное при 150° масло через фильтр ноступает в насос, где его сжимают при 24 ат. Выделяющееся при этом тепло нагревает насыщенное газом промывное масло, приходящее в теплообменник. [c.71]

Жидкое сырье, подлежащее хлорированию в ядро, также подвергается тщательной осуги-ке, так как влага вызывает кор-ро, шю оборудования и отрицательно влияет на катализатор процесса (железо). Осушка может производиться в аппаратуре одного из описанных видов. На рис. 142 приведена схема осушки бензола, применяемого в производстве хлорбензола. Сырой бензол, после частичного отстаивания иа складе, подается в цеховое хранили-1це /, откуда перекачивается. центробежным насосом 2 через подогреватель 3 в напорный бачок 5. Отсюда через клапан 6, регулирующий расход жидкости в зависимости от температуры парои наверху колонны 7, сырой бензо.к подается на орошение этой колонны, снабженной кипятильником 8. Из колонны отгоняется азеотропная смесь бензола и воды, вместе с некоторым и,з-бытком парг)в бензола эта смесь поступает в конденсатор-холодильник К). Конденсат стекает в отстойник 9 непрерывного действи5[, отскада сырой бензол возвращается в хранилип,1,е 1, вода удаляется в канализацию. [c.256]

O yиJeниый бензол стекает из кипятильника 8 через подогреватель 3 в контрольный осушитель 4, заполненный хлористым кальцием. Содержание в.ыгн в бензоле после ссушк снижается [c.256]

Хотя работа отдельных устройств для управления процессом ректификации уже была описана в главе 5.223, все же необходимо обсудить еще несколько моментов, на которые следует обратить внимание (рис. 169). Во избежание длительного вывода колонки на режим смесь, вводимая в куб колонки, должна к моменту подачи питания иметь состав, соответствующий ожидаемому кубовому отходу. Одновременно необходимо обеспечить хорошее смачивание насадки. Поэтому жидкость, введенную в куб, сначала перерабатывают периодически, отбирая при этом соответствующее количество дистиллата ожидаемого состава, и только после этого начинают подачу питания, которое предварительно нагрето в подогревателе до требуемой температуры. По мерной бюретке устанавливают скорость подачи питания. В головке колонки устанавливают необходимое флегмовое число. Нагрузка укрепляющей части колонки зависит от количества питания ее дополнительно регулируют с помощью контактного термометра. Как это видно из главы 4.72, установка должна работать таким образом, чтобы количества отбираемого дистиллата и кубовой жидкости в единицу времени соответствовали подаче исходной смеси (питания). Краны на приемниках для отбора из головки и куба устанавливают в таких положениях, чтобы в единицу времени через них проходили соответствующие количества вещества. В качестве примера можно привести непрерывное разделение смеси бензол—толуол, содержащей 20 об.% бензола. При подаче исходной смеси со скоростью 500 млЫас следует установить скорость отбора дистиллата 100 млЫас и скорость отбора кубовой жидкости 400 мл/час. При флегмовом числе 2 нагрузка должна составлять 300 мл1час. Как показывает практика, введение колонки в режим занимает от 0,5 до 1 часа, что выражается в колебаниях температур верха и куба (рис. 179) ). После того как отрегулирована температура подогрева питания, установка работает с постоянными показателями, а необходимое обслуживание ограничивается только контролем потоков и наблюдением за показаниями приборов. [c.276]

Из теплообменника 2 исходцая смесь поступает в паровой подогреватель 3, который служит для нагрева газа при пуске, а при нормальной работе лишь гарантирует поддержание бензола в парообразном состоянии. Далее смесь поступает в колонну форконтакта 5, где на медь-магниевом катализаторе сырье очищается от сернистых соединений. Очищенная смесь (содержание серы менее 0,00001%) поступает в реакторы гидрирования. [c.29]

Коксовый газ после очистки от нафталина, бензола и сероводорода под давлением 11,76-10 —15,68-10 Па (12 16 кгс/см ) поступает в паровой подогреватель 1 первой ступени. Затем при 80 °С газ подают в три параллельно включенные реакторы первой ступени 5, Где в течение 110—120 с при скорости газа около 0,3 м с происходит окисление окиси азота до двуокиси. По выходе из каждого реактора газ охлаждается водой в кожухотрубчатом холодильнике 3 до 30—40 °С и для отделения сконденсировавшейся воды и нитросмол пропускается через сепаратор 4. После этого газ направляют через коллектор в скруббер-промыватель 5 первой ступени, где водой отмывается т5 манообразная питросмолй. Из скруббера газ через подогреватель 6 второй ступени при 70—80 °С поступает в три параллельно включенные реакторы 7 второй ступени. Затем [c.436]

Из отстойника V 401 продукты реакции, состоящие из ЛАБ, избытка бензола и непрореагировавших с НЕ-киелотой углеводородов, а также унесенной с ними фтористоводородной кислоты, направляются в отпарную колонну С-403, предварительно нагреваясь в теплообменнике Е-411 и подогревателе Е-412 до темпера- [c.293]

Печное масло из цеха дегидрирования вместе с возвратной этилбензол-стирольной фракцией через подогреватель 1, обоч греваемый глухим паром, поступает на ректификационную ко лонну 2, имеющую 40 ситчатых тарелок. Фракция, отбираемая из верхней части колонны 2 (погон) и состоящая из этилбен зола, бензола и толуола, подвергается фракционной конденсации. В конденсаторе 4, охлаждаемом водой, получают возврат- ный этилбензол, содержащий 98% этилбензола и 2% толуола. Этилбензол поступает в сборник 6, откуда насосом 7 часть его возвращается в колонну 2 в виде флегмы, а остальное посту- пает на склад и на повторное дегидрирование. Несконденсиро-вавшиеся в конденсаторе 4 пары поступают в рассольный конденсатор 5, где конденсируется смесь, содержащая 70—75% этилбензола, 20—25% толуола и 3—5% бензола. Конденсат подается в сборник 8, а оттуда на узел выделения этилбензола (27—34). [c.122]

Жидкая фракция, поступившая на узел выделения этилбензола, из емкости 27 насосом 28 подается в колонну 30 через подогреватель 29, обогреваемый кубовым остатком этой колонны— возвратным этилбензолом. Колонна 30 дополнительно обогревается кипятильником 31 и работает при атмосферном давлении. Погон колонны 30 поступает в водяной конденсатор 32, а затем — в сборник 33. Насосом 34 часть погона возвращается в колонну 30 в виде флегмы, остаток поступает в емкости бензол-толуольной фракции. В полученной бензол-то-луольной фракции содержится 14% бензола и 86% толуола. Эта фракция возвращается на нефтеперерабатывающий завод. Этилбензол из куба колонны 30 проходит подогреватель 29 и поступает в линию возвратного этилбензола. [c.123]

Н-з—акстрактор К-5 — регенерационная колонна К-2 — колонна разгонки экстракта К-1 —колонна для получения сырого бензола Т-з, 15, 16, 25 —подогреватели Т-в, 7, 8, 9 — конденсаторы-холодильники Т-1, Т-21 и Т-22 — теплообменники А-1, А-2, А-з — емкости орошения И-в, А-5 — водоотделители А-ю, А-9, А-8 —буферные емкости А-1з — емкость регенерированного растворителя Н-4 — сырьевой насос В-1 — насос подачи орошения в H-J Я-14 — насос циркуляции воды Н-в — насос подачи растворителя Н-1в — насос подачи циркулирующего орошения Н-5 — насос подачи сырья в К-2 Н-з — насос подачи сырья в К-1 Н-9 —пасос откачки толуола. [c.208]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология