Смеси резиновые контроль

На нижнем уровне с помощью ЭВМ производится управление дозирующими устройствами для компонентов резиновых смесей, системами подачи и питания дозирующих устройств, а также процессом смешения. С помощью ЭВМ осуществляется контроль и регулирование технологических параметров. ЭВМ является составной частью линии приготовления резиновых смесей. Программа работы ЭВМ задается с помощью перфоленты, в которой закодированы рецептура смеси порядок введения компонента в смесь продолжительность отдельной операции приготовления смеси, число оборотов смесителя, высота подъема плунжера, время открытия верхнего затвора и др. температура смеси. [c.78]

Лаборатория 1 ответственна за выполнение испытаний по определению качества каждой заправки резиновых смесей с помощью реометров. Образцы из каждой приготовленной заправки быстро доставляют в лабораторию, где изготавливают образец с заданным объёмом и направляют его в реометр для испытаний. Каждый реометр имеет специально разработанный интерфейс для передачи данных о текущем испытании в компьютер, вводящий данные по идентификации испытываемой заправки. Он указывает шифр и номер заправки резиновой смеси, номер линии смешения, на которой её приготовляли, а также дату её изготовления. Сигнальные лампочки на интерфейсе извещают оператора о завершении текущего испытания, о соответствии или несоответствии результатов испытания требованиям норм контроля (правильно ли произведено испытание, бьша ли температура испытания в пределах нормы). Операция выполняется очень быстро, так как информация о следующем испытании может быть введена во время проведения текущего испытания. Когда зажигаются сигнальные лампочки, оповещающие о завершении текущего испытания, оператору остаётся только выгрузить испытанный образец и загрузить прибор следующим. Если во время проведения этого испытания зажигаются лампочки, указывающие на то, что смесь не отвечает требованиям технических условий, оператор направляет оставшуюся часть пробы резиновой смеси на повторное испытание в лабораторию 2, [c.484]

Как и в лаборатории 1, в лаборатории 2 на экран дисплея можно вывести данные, представляющие собой результаты текущего анализа и анализа заправки. Оформленные аналогичным образом, они позволяют собрать результаты испытаний для определенной заправки смеси и представить их в виде таблицы, в которой указаны все контролируемые параметры, не соответствующие нормам. Таким образом, технолог имеет данные, позволяющие ему рассмотреть колебания параметров от заправки к заправке и быстро принять решение о том, какие изменения следует внести в технологический процесс и как лучше использовать резиновую смесь, не соответствующую нормам. Печатающее устройство, регистрирующее неполадки в системе, фиксирует все контролируемые параметры, для которых наблюдались нарушения записывает шифры смесей и номера заправок, номера приборов и время проведения испытания указывает контролируемый параметр и границу норм контроля, которая нарушена. Такая информация обеспечивает уверенность в том, что все подозрительные заправки задержаны. [c.163]

По результатам экспресс-контроля исправляют забракованные резиновые смеси. При заниженной пластичности смесь дополнительно вальцуют, смеси с завышенной пластичностью частями добавляют к более жестким смесям того же шифра. Метод усреднения показателей твердости, пластичности, кольцевого модуля см. в разделе 7.12. [c.66]

Высокое качество резиновых изделий может быть достигнуто, если каучук и резиновая смесь на всех стадиях технологического процесса обладают оптимальной пластичностью, обусловливающей легкость обработки материала и сравнительно устойчивую форму сырых полуфабрикатов. Поэтому контроль пластичности каучуков и резиновых смесей имеет первостепенное значение. Измеряя изменения пластичности, вязкости и эластического [c.69]

Схема профилирования автокамерных заготовок на МЧТ приведена на рис. 3,11. Разогретая до 70—80 °С резиновая смесь шприцуется, на приемном транспортере 4 рукав складывается в плоскую ленту, охлаждается воздухом и непрерывно взвешивается на весах 5 для промежуточного контроля, В ванне 6 осуществляется его охлаждение водой, и после обдувки в рукаве промазывается клеем место под вентиль в клеепромазочном. [c.86]

Для контроля изделий с шероховатой поверхностью контактным способом автором были разработаны преобразователи с износостойкими резиновыми покрытиями, наносимыми на контактные поверхности прямых и наклонных преобразователей способом гуммирования. Для этого приготавливали смесь следующего состава 76 % сольвента 19 % скипидара и 5 % Н-бутилового спирта. В этой смеси растворяли 65—67 % резиновой смеси. Полученный раствор сырой резины называется наиритом. Технология изготовления и нанесения наири-та на изделия приведены в работе [39]. В дальнейшем наирит наносят кистью или пульверизатором на кон- [c.176]

Контроль качества резиновых смесей имеет своей целью обнаружение последствий этих нарушений и дает возможность исправить смесь до поступления ее на следующую стадию обработки. Обнаружение брака резиновой смеси после вулканизации, т. е. уже в готовом изделии, лишает возможности исправить этот брак, 166 [c.166]

Способность материала необратимо деформироваться под действием механических нагрузок называется пластичностью. Технологический процесс изготовления резинового изделия может быть качественным только в том случае, когда каучук и резиновая смесь на всех стадиях процесса обладают оптимальной пластичностью, предопределяющей как легкость обработки материала, так и сравнительно устойчивую форму сырых полуфабрикатов. Поэтому контроль пластичности каучука и резиновой смеси в процессе производства изделий имеет первостепенное значение. Кроме того, пластичность влияет на физико-механические показатели вулканизатов (с повышением пластичности понижаются износостойкость, прочность и др.). [c.51]

Схема технологического процесса показана на рис. 116. Кусковая резиновая смесь поступает в цех листами и сопровождается паспортом, в котором указаны номер заправки и данные ускоренного контроля. Листы резиновой смеси хранят на стеллажах. [c.305]

Контроль по классической системе испытаний трудоемок. Поэтому он заменяется ускоренными методами контроля (экспресс-анализ). О качестве резиновой смеси с достаточной степенью точности можно судить по кольцевому модулю. Для этого образцы смеси вулканизуются в маленьком прессе при 180—250 °С в течение 1—2 мин. Вулканизаты испытываются на кольцевой модуль. Часто экспресс-анализ проводится в цехе, где устанавливается специальный пресс для вулканизации образцов и прибор для определения кольцевого -модуля. Результаты анализа сообщаются вальцовщику световой сигнализацией. При удовлетворительных результатах анализа смесь направляют в производство, а при неудовлетворительных снимают с вальцов и задерживают до получения заключения лаборатории. [c.194]

В этом случае резиновая смесь сразу же из смесительного оборудования поступает на шприцевание или каландрование. Процесс требует тщательного расчета цикла смешения и последующих операций. Этот способ широко распространен в производстве, хотя требует очень строгого контроля свойств резины, особенно при [c.82]

Непрерывная организация производства резиновых смесей на существующем оборудовании позволяет сократить капитальные затраты, уменьшить производственные площади, увеличить производительность машин, улучшить качество резиновых смесей. Примером линии автоматического смешивания является оборудование фирмы Rubber and Tire o., в котором управление и контроль процесса осуществляются с помощью электронных устройств. Все операции в этом процессе, начиная от взвешивания и подачи исходных продуктов до выхода гранулированной смеси, механизированы. Из 4500 проведенных испытаний только в 18 опытах смесь не соответствовала техническим условиям. [c.199]

Производственный контроль процесса сме- аения осуществляют с помощью контрольно-измерительных приборов. Контролю подвергаются 1) температура- в смесительной 1 амере резиносмесителя, температура поверхностн валков вальцов и температура резиновой смеси на вальцах 2) величина рас-п орного усилия, действующего на валки вальцов и передаваемого на подшипники переднего валка 3) время загрузки ингре-тиентов и общая продолжительность изготовления резиновой меси. [c.272]

Как уже упоминалось каждая резиновая смесь при соблюде-кни определенного режима смешения дает определенную температурную кривую. По температурным кривым . f 2 3 осуществляется контроль [c.272]

Резиновая смесь из резиносмесителя 1 поступает на питательные вальцы 2. Непрерывно срезаемая с вальцев лента материала проходит через детектор металла 3 и подается в зазор между первым и вторым валками каландра 4. В случае попадания в смесь металлического предмета питательный траспортер автоматически останавливается. В зазоре между первым и вторым валками смесь приобретает форму ленты требуе-мой ширины, прессуется и уплотняется. Окончательное формование ленты и калибрование ее по толщине происходит в зазоре между вторым и третьим валками каландра. Лента проходит через охлаждающую установку 5, прибор 6 для контроля толщины (калибра) листа, механизм 7 для обрезки кромок и закатывается в рулон на устройстве 8. [c.74]

СИЗОД с принудительной подачей воздуха после обработки должны быть проверены на количество подаваемого воздуха в соответствии с Руководством изготовителя по применению или требованиями стандарта (ГОСТ 12.4.081-80 ССБТ Метод измерения объемного расхода воздуха, подаваемого в шланговые средства индивидуальной защиты ). Если в респираторах с принудительной фильтрацией количество воздуха меньше, чем рекомендуется изготовителем при неповрежденных батареях и микровентиляторе, необходимо заменить фильтрующий элемент. За средствами защиты, находящимися в эксплуатации длительное время, должен быть установлен особый контроль, чтобы своевременно произвести их замену или ремонт. Проверка, кроме одноразовых респираторов, должна проводиться не реже 1 раза в месяц, а при особых условиях эксплуатации — более часто. Респираторы, применяемые спорадически в течение коротких периодов для защиты от нетоксичных пылей, могут проверяться 1 раз в квартал. Проверка должна включать визуальный осмотр целостности креплений, лицевых частей, фильтров и клапанов. На количество подаваемого воздуха шланговые дыхательные аппараты должны проверяться ежемесячно. Санитарная обработка с дезинфекцией осуществляется не реже, чем один раз в 10 дней. В эти же сроки производится стирка тканевых сумок противогазов и респираторов. При применении СИЗОД в условиях, где возможно их загрязнение вредными веществами, опасными при поступлении через кожу или оказывающими на нее раздражающее или сенсибилизирующее действие, санитарная обработка проводится ежедневно по окончании рабочей смены. Для дезинфекции резиновых изделий (маски, полумаски, шлем-маски, загубники и т. д.) применяют подогретую до 50°С смесь 0,5% растворов пероксида водорода и моющего средства типа Лотос и др. Обрабатываемые изделия сначала полностью погружают в смесь растворов на 15-20 мин, затем тщательно моют щетками. В случае механизированной обработки используют активаторы. После мытья резиновые изделия необходимо прополоскать в проточной воде в течение 5-10 мин и просушить. Норма расхода дезинфицирующего состава — 5 л на 1 кг обрабатываемых изделий. Металлические, резинотканевые, пластмассовые и другие внешние поверхности коробок и шлангов дезинфицируют двукратным (интервал 15 мин) протиранием 0,5% раствором хлорамина Б или смесью 1% раствора пероксида водорода и [c.825]

Для контроля температуры лабораторной очистки в колбу опускают технический термометр на длинной ножке. Продолжительность перемешивания при заданной температуре 15—20 мин. Это время используют, чтобы подготовить воронку для фильтрации. Фильтрацию осуществляют на дырчатой фарфоровой воронке (воронка Бюхнера), вставленной на пробке в горло отсосной склянки (склянка Бунзена), которая служит приемником для отфильтрованного масла. Боковую трубку отсосной склянки соединяют резиновой трубкой через предохранительную склянку с водоструйным или масляным насосом. На дырчатое донышко фарфоровой воронки накладывают кружок фильтровальной бумаги, точно отвечающий размерам дна воронки (края фильтра не должны заходить на стенки воронки). Фильтр слегка смазывают очищенным маслом и присасывают под вакуумом. Затем, не отключая насос, переносят из колбы на воронку смесь масла после контактирования с землей. Когда все масло отфильтруется, аппарат от насоса отсоединяют, и только после этого выключают насос (подробно об условиях работы с вакуум-насосом см. стр. 139). Проконтактированное масло взвешивают, вычисляют его выход в процентах на сырье и анализируют. [c.98]

Метод был видоизменен некоторыми исследователями, главным образом применительно к контролю производства. Один из вариантов метода заключается в следующем . Свежеосажденную промытую смесь окислов, предпочтительно свободную от титана и циркония, растворяют в точно необходимом количестве фтористоводородной кислоты, избегая введения ее избытка. Кипятят и затем медленно при непрерывном перемешивании прибавляют кипящий раствор двукратного по отношению к массе окислов количества фторида калия. Раствор упаривают до 10 мл, обмывают стенки чашки несколькими каплями воды и медленно охлаждают до температуры не выше 15° С. Прозрачный раствор сливают декантацией через маленький бумажный фильтр, помещенный в резиновой или бакели товой воронке, и кристаллы фтортанталата калия промывают 4 раза небольшими количествами воды. Фильтрат и промывные воды упаривают до 5 жл и медленно охлаждают. Раствор сливают декантацией через другой маленький фильтр и промывают осадок, как прежде. Если заметны хлопья соли ниобия, промывают до ее растворения. Выпаривают фильтрат и промывные воды на водяной бане досуха. По охлаждении вводят 1 каплю фтористоводородной кислоты, а затем из бюретки 1—5 мл воды и нагревают до полного растворения массы. Прибавляют 0,1 г фторида калия, растворенного в 1 мл воды, и отмечают объем раствора (раствор А). Охлаждают 30—60 мин при 15° С, фильтруют, собирая фильтрат в маленькую [c.683]

Кроме каучука п растворителя, в состав Р. к. общего назначения могут входить вулканизующие системы (0,1—0,3% серы и 0,1—0,3% ускорителей вулканизации, но суммарно не более 0,4%), обычно 2 —10% наполнителей (ZnO, MgO, TiOj, а также сажа, к-руго иногда вводят в резиновую смесь как пигмент для контроля качества смешения), пластификаторы (минеральные масла, ланолин, фталаты, себацинаты), а также 0,2 —1,0% веществ, повышающих адгезию [c.151]

Как уже упоминалось, каждая резиновая смесь при соблюдении определенного режима смешения дает определенную температурную кривую. По температурны.м кривым осуществляется контроль за соблюдением режима смешения, для этого полученные температурные кривые сравнивают с эта-Л0ННЫХП1 (контрольными) кривыми, полученными при строгом соблюдении режима с. 1ешеиия. По диа-грам.ме может быть установлено время простоя оборудования, количество циклов смешения по шифрам смесей. Вследствие недостаточно хорошего омы-вания конца терлюпары резиновой смесью и большой массы металла металлического кожуха термопары истинная температура резиновой смеси оказывается на 8—12 "С выше показаний потенциометра. [c.273]

По введении серы смесь срезают с вальцев небольшими кусками (весом по 8—12 кг), маркируют, отбирают образцы для ускоренного контроля, охлаждают и направляют на цеховой склад резиновых смесей. [c.94]

При осуществлении контроля предварительно приготавливают 3%-ный раствор поваренной соли, в который добавляют 0,5% смачивателя (оксанол КД-6). Полученную смесь растворяют в дистиллированной воде. Электролит заливают в сосуд дефектоскопа. Резиновым шлангом соединяют щуп-электрод с сосудом. Провод заземления щупа-электрода соединяют с металлической основой контролируемой поверхности 1. Дефектоскоп подключают к батарее питания напряжением 9—12 В. К контролируемому гуммировочному покрытию плотно прикладывают щуп-электрод и равномерно перемещают его по поверхности со скоростью не более 30 мм/с. [c.91]

Охлаждение рабочей камеры в процессе смешения осуществляют, подавая в охладительную систему водопроводную воду. Контроль температуры, развивающейся в резиносмесителе, ведут при помощи термографа. По истечении времени смешения поднималот верхний затвор, раскрывают половинки рабочей камеры и выгружают маточную или резиновую смесь на противень. Вентили на линиях сжатого воздуха и охлаждающей воды перекрывают и выключают электродвигатель. [c.24]

Технологическцй процесс изготовления резинового изделия может быть качественным в том случае, если каучук и резиновая смесь на веёх стадиях процесса обладают оптимальной пластичностью, обеспечивающей легкость обработки материала и сравнительно устойчивую форму сырых полуфабрикатов. Поэтому контроль пластичности каучуков и резиновых смесей имеет первостепенное значение в производстве. Кроме того, измеряя изменение пластичности, вязкости и эластического восстановления смесей носле их прогревания в заданных температурных условиях в течение определенного времени, определяют их склонность к подвулканизации — показатель, характеризующий поведение резиновых смесей на технологическом оборудовании, работающем при повышенных температурах. [c.66]

В состав лаборатории № 2 входят вырубные прессы для вырубки образцов, вискозиметры Муни с самописцами, виброреометры с самописцами, автоматизированные приборы для определения плотности (методом гидростатического взвешивания) и твердости, разрывные машины, дисплей, построчно печатающее устройство и сигнальное печатающее устройство, предназначенное для регистрации только отбракованных заправок или сбоев в работе ЭВМ и другого электронного оборудования АЛКРС. Здесь смесь, не прошедшая оперативного контроля в лаборатории № 1, подвергается повторным испытаниям на виброреометрах и в случае подтверждения результатов первичного анализа ПКП подвергается расширенному контролю по упруго-прочностным показателям (на разрывных машинах), твердости, плотности, вязкости и времени начала подвулканизации на вискозиметрах Муни. Кроме повторного контроля ПКП задержанных заправок в лаборатории № 2 производится расширенный контроль 10—20% выборки резиновых смесей по названным показателям, а также выборочный контроль маточных резиновых [c.104]

Структурной оценки смеси с помощью методов микроскопического контроля недостаточно для характеристики качества полученного материала. Поэтому на практике широко используются методы измерения пластоэластических и реологических свойств невулканизованных композиций и сравнение их с эталонными значениями или средними статистическими результатами. Так, измерение пластичности по ГОСТ 415—75 позволяет в определенной мере охарактеризовать пластическую и эластическую составляющие деформации под постоянной нагрузкой и при свободном восстановлении в заданные промел утки времени. Измерение вязкости по Муни (ГОСТ 10722—76) дает возможность установить зависимость вязкости композиции при постоянном сдвиге и определенной температуре. Подобную зависимость можно получить при измерении вязкостных свойств на виброреометре Монсанто при циклических сдвиговых знакопеременных нагрузках. Используя прибор, можно оценить однородность свойств по всему объему. Смесь считают однородной, если кривые, полученные при испытании нескольких образцов, отобранных из разных мест одной заправки резиновой смеси, практически совпадут [23]. [c.23]

Резиновую смесь разогревают на вальцах 1530 мм в течение 10— 15 мин, затем производят механический срез смеси в виде полоски толщиной 4—6 и шириной 30—50 мм. При помощи питающего транспортера срезаемая резиновая смесь непрерывно подается в воронку шприц-машины с протекторной головкой, обеспечивающей выпуск полиизобутиленовой пластины с шириной полотна до 800 мм. После выхода из головки шприц-машины полиизобутиленовая пластина протягивается через эмульсионную камеру, где смачивается эмульсией. Так как пластина по выходе из головки машины имеет температуру 150 °С, эмульсия по выходе из ванны моментально испаряется, оставляя на ее поверхности защитный слой. Далее пластина проходит компенсатор-вытягиватель, обеспечивающий постоянное усилие вытягивания полиизобутиленовой пластины из головки шприц-ма-шины, попадает в тянущее устройство, скорость которого регулируется вариатором. По транспортеру, на котором осуществляется технический контроль, пластины подаются к намоточному устройству, где свертывается в рулон от 1 до 10 м (по заказу потребителя). [c.212]

Общие технологические операции в производстве различных резиновых изделий осуществляются с применением шприц-машин, каландров, прессформ или установок для литья под давлением. Но хотя оборудование, применяемое для различных операций, может быть различным, реологические параметры при этом в основном одни и те же. Например, в процессах смешения и формования смесь подвергается воздействию больших механических напряжений, которые в свою очередь вызывают значительное повышение температуры. Проблема контроля процесса обработки таких высокотиксотропных неньютоновских упругих материалов весьма сложна как теоретически, так и практически. Для лучшего понимания происходящих [c.188]

Автоматический контроль и регулирование температуры. Для контроля и регулирования температуры резиновой смеси в головке червячного пресса просверливается отверстие, в которое вставляется термопара. Резиновая смесь, проходя головку машины, соприкасается с местом горячего спая. Регулирование температуры возможно осушествить и по изменению температуры отходящей охлаждающей воды. Для этого применяется терморегулятор, связанный с мембранным клапаном прямого действия, установленным на линии подачи пара. Чтобы повысить производительность труда на червячных прессах, применяют шайбы с несколькими отверстиями, а также увеличивают число оборотов червяка машины. [c.22]

В зоне подготовки к смешению проведен ряд модификаций, касающихся приема материала, условий его хранения, транспортировки и подачи в закрытые смесители. НК, поступающий в виде кип, режут на куски и соответствующим образом перемешивают, затем смешивают с другими ингредиентами и вручную помещают в закрытый смеситель. Часто для резки каучука применяют грануляторы. Такая процедура сокращает время введения и улучшает диспергирование технического углерода. Практика введения в смесь технического углерода непосредственно из мешков была заменена его автоматическим взвешиванием в системе загрузки. Обычно технический углерод хранится в больших бункерах и поступает в смеситель в заранее установленном количестве (по весу) с помощью конвейера или пневматической системы. Системы автоматического взвешивания масел и их подачи установлены почти во всех современных смесителях. Это позволило снизить непродуктивные временные затраты и повысить производительность. Ряд смесителей оборудован системой раздельной загрузки масел, благодаря которой полностью исключено проскальзывание смеси из-за избытка масла. Почти во всех смесителях для снижения времени подачи разного рода добавок используется форсунка в верхней части смесителя кроме того, такая мера сократила число застреваний резиновых листов в питающей горловине. Подающие конвейерные весы смесителя автоматизированы одна или две точки контроля служат для обеспечения точности веса смешанных материалов и связаны с бункером смесителя. Система управления бункером смесителя проверяет правильность заправки и перед тем как разрешить загрузку в смеситель сравнивает ее с заданной величиной. Для нагрева и охлаждения камеры смесителя, а также для поддержания температуры стенок на необходимом зфовне используется специально подготовленная вода. [c.24]

Выгрузку полученного эфира производят через вентиль, соединенный посредством ниппеля и резинового шланга с системой последовательно поставленных в охладительную смесь (—10°, —15°) приемников. Последние состоят из трехгорлой склянки Вульфа емкостью 1,2 л, снабженной мощным вертикальным змеевиковым холодильником, и двух подобных ловушек на 200 и 100 мл. К последней ловушке присоединяют поставленную в охладительную смесь склянку Тищенко с метиловым спиртом, которая служит для контроля скорости выпуска непрореагировавшего ацетилена и скорости перехода эфира в приемники. [c.29]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология