Каландрование давление в зазоре

На рис. 10.23 схематически представлена геометрия течения. Два одинаковых валка радиуса Н вращаются в противоположных направлениях с частотой вращения N. Минимальный зазор между валками 2Яц. Полимер равномерно распределяется по боковой поверхности валка шириной 1 . При определенном значении осевой координаты (на входе) х = Х < 0) валки начинают захватывать полимер. В этом случае расплав контактирует с обоими валками. На выходе при х = Хх полимер отделяется от одного из валков. Давление, которое принимается равным атмосферному в точке Х , растет по мере изменения х, достигая максимума раньше точки минимального зазора, затем оно опять падает до атмосферного в точке X]. Результатом такого профиля давления является возникновение распорной силы, которая действует на валки, стремясь увеличить зазор между ними и даже деформировать их. Расположение точек Хх и Х зависит от геометрии валков, величины зазора и общего объема находящегося на валке полимера при вальцевании или от объемного расхода при каландровании. [c.333]

При условии h/R < 1 уравнение (11.8-3) позволяет теоретически оценить величину к ири известных значениях объема полимера, подаваемого на валки, диаметра валка и минимального зазора вальцов. Разделив уравнение (11.8-3) на величину минимального объема полимера получим соотношение между VIV и к, зависящее от параметра HJR (рис. 11.17). Хотя приведенное выше соотношение экспериментально не подтверждено, но Берген и Скотт [331, подробно исследовавшие распределение давления между валками при каландровании листов и вальцевании полимеров, обнаружили, что в серии опытов по вальцеванию, отличающихся только скоростью вращения валков, оба параметра, к и ра, остаются существенно постоянными . Это согласуется с выводом, который следует из уравнения (11.8-3), а именно, что скорость вращения валков не должна влиять на величины Я и ра. Тем не менее в работе нет достаточно убедительных данных, подтверждающих, что суммарный объем полимера при этом поддерживался постоянным. [c.399]

Иначе обстоит дело в случае неньютоновской жидкости. Прежде всего наличие фрикции сильно изменяет поле скоростей и распределение скоростей сдвига в зазоре между валками. Поэтому естественно ожидать совершенно различные отклики от различных аномальных жидкостей. Пример такого отклика для степенной жидкости, у которой п = 0,25, приведен на рис. 16.9. Видно, что при отношении окружных скоростей О /и , = 20/40 максимальное давление составляет только 33 % максимального давления, развивающегося при = 40 см/с 38 % максимального давления, развивающегося при и1 = и 30 см/с (вместо 100 %, соответствующих ньютоновскому случаю) и 44 % максимального давления при = = [/г = 20 см/с. Различие в диаметре валков при одинаковых окружных скоростях оказывает не столь значительное влияние. Так, в случае каландрования одной и той же жидкости при X = 0,3, и = АО см/с и Яо = 0,01 см максимальное давление для каландра с валками одинакового диаметра д. = 30 см) составит 0,33 МПа, в то время как для каландра с валками различного диаметра йг = = 20, 2 = 40) оно будет равным лишь 0,29 МПа. [c.603]

Распорное усилие между валками лабораторного каландра. Композиция на основе ацетата целлюлозы перерабатывается на лабораторном Г-образном каландре. Диаметр валков 15,2 см, длина валков 40,6 см. Минимальный зазор 2Н, = = 0,0.38 см, ширина пленки 38 см. Определите распорное усилие и максимальное давление между валками как функции толщины каландруемой пленки, принимая, что толщина равна величине затора в точке отрыва. Оба валка вращаются с частотой 10 об/мин. Температура каландрования 90 °С. Реологические свойства полимера при этой температуре описываются степенным уравнением яг 3-IQi Па-с, п0,4. [c.605]

Метод элементарных стадий оказывается полезным не только при конструировании машин и синтезе новых технологических процессов, но также и при анализе существующих. Выше (гл. 12) это демонстрировалось на примере анализа работы одночервячного пластицирующего экструдера, а также на примерах анализа ряда операций формования, совпадающих с соответствующими элементарными стадиями. Примерами последнего рода можно считать каландрование и нанесение покрытий методом обратного макания. Рассматривая механизм генерирования давления при каландровании как генерирование давления вследствие вынужденного течения между двумя сходящимися плоскими поверхностями, можно лучше понять физическую сущность формования, которое последовательно происходит в нескольких межвалковых зазорах. Аналогичным образом, отождествляя оболочковое формование, макание, электростатическое нанесение покрытий и ротационное формование с процессом плавления с подводом тепла по механизму теплопроводности без удаления образующегося на поверхности контакта слоя расплава, можно разработать унифицированный способ описания всех этих методов и прийти к определению оболочкового формования как некоторого обобщенного способа формования. [c.608]

Окружные скорости валков изменятся в диапазоне 15— 400 м/мин. Максимальное давление в зазоре в зависимости от реологических свойств материала и толщины каландруемого изделия может составлять 7,0 70,0 МПа. С увеличением диаметра валков распорные усилия возрастают. Так, при формовании пленки толщиной 0,1 мм из пластифицированного поливинилхлорида (32% ДОР) при 443 К (скорость каландрования 0,6 м/с) для каландра с диаметром валков 915 мм (длина 2340 мм) распорное усилие равно 93-10 И, для каландра с диаметром валков 610 мм (длина 1670 мм)—44-10 Н. [c.402]

Каландрование. Важнейшими технологическими параметрами этого способа являются величина зазора между валками и температурный режим валков [5]. Температура валков каландра замеряется не менее двух раз в смену лучковой термопарой в центре и по краям валка. Для замера температуры наружной поверхности валков используются также бесконтактные измерители (термопары, болометры, пирометры). Косвенно тепловой режим валков контролируется непрерывно по давлению перегретой воды или пара, которое регистрируется манометром-самописцем. [c.202]

В современном каландровании требуется точный контроль толщины листа. Отклонения от заданных размеров листа по его поперечному сечению и длине вследствие неустойчивости валка или его эксцентриситета должны быть минимальны. Под действием давления в зазоре между валками последние прогибаются, что приводит к утолщению средней части листа. Методы определения этого давления и компенсации прогиба валков подробно рассмотрены ниже. [c.432]

При каландровании материала в зазоре между валками возникает давление, под действием которого валки прогибаются. Величина этого прогиба влияет на толщину изготавливаемого листа. Определение величины возникающего распорного усилия имеет большое значение при конструировании каландра, так как позволяет заранее предусмотреть методы компенсации прогиба, обеспечивающие получение листа с заданной величиной разнотолщинности. Кроме того, это дает возможность определять, какие материалы можно обрабатывать на том или ином каландре. [c.432]

Хотя параметр X и оказывает сильное влияние на форму кривой давления, гидродинамическая теория каландрования все же не в состоянии независимым образом установить значение X. Значение параметра л, необходимо определять опытным путем. Если имеется кривая давления, то значение параметра к можно определить исходя из давлений в тех точках, где она равно нулю и максимально, а также исходя из значения давления в зазоре между валками. Учет этих зависимостей дает наиболее хорошие результаты. [c.234]

На рис. 88 дано распределение скоростей и давления в зазоре между валками при каландровании термопластичного материала [78]. [c.162]

Как уже было рассмотрено ранее (гл. 4), на входе в валки обычно имеется избыток материала, в котором за счет градиента давления возникает обратный поток, обеспечивающий циркуляцию массы и ее перемешивание. Обычно каландрование проводят при наличии фрикции валков (частота вращения валков различная), однако значение фрикции задается несколько меньшим, чем при вальцевании. Благодаря наличию фрикции и градиента давления скорость движения расплава по глубине зазора изменяется (рис. 9.2), изменяется она также и по ходу движения массы между валками. Перед входом массы в узкую часть межвалкового зазора градиент давления изменяет знак, поэтому скорость, обусловленная перепадом давления, суммируется со скоростью поступательного движения расплава и эпюра скоростей изменяется (см. рис. 9.2). [c.238]

Уменьшить (если возможно) зазор между валками. Применить устройство для повышения давления (например, клиновое) Снизить скорость каландрования [c.57]

Дорн с камерой ленточным транспортером передается к закаточной машине. Применение резиновых смесей из синтетического каучука, вследствие недостаточной клейкости, требует иногда освежения поверхности разбавленным резиновым клеем на основе натурального каучука. Эта операция осуществляется механически в период прохождения дорна с камерой через участок промазки ленточного транспортера. К закаточной машине доставляются заготовки тканевых прокладок и каландрованные полосы для обкладки рукавов. Ткань для прокладок закраивается на диагонально-резательных машинах под углом 45°, отдельные отрезы, косяки, состыковываются или сшиваются в ленту по длине изготовляемого рукава. Дорн с камерой помещают в зазор нижних валков закаточной машины. Тканевую ленту накладывают на камеру, а на свободный конец ленты — резиновую полосу. Когда подготовка закончена, включают пусковой механизм машины при этом верхний валок машины опускают и давлением сжатого воздуха прижимают к дорну валки машины, а с ними и дорн начинают вращаться. Если подготовка и запуск ткани в машину проведены правильно, то закатка идет успешно. При неправильной работе образуются складки ткани, разрывы, складки резины и т. п. [c.124]

Каландрование - процесс изготовления пленочных материалов с помощью каландров - устройств с 3 - 20 горизонтальными вращающимися навстречу друг другу валами для обработки пленки давлением. При каландровании, в отличие от вальцевания, полимерный материал проходит через каждый зазор между валами только один раз. [c.22]

В зазор первой пары валков каландра подается горячий гомогенизированный и пластицированный материал. На рис. 3.5 показано распределение скоростей и давлений в зазоре между валками при каландровании термопластичного материала. В рабочей зоне, ограниченной дугами захвата АВ и А В с радиусом Я (радиус валка), наружные слои материала движутся со скоростью, равной линейной скорости валков и и 2. Внутренние слои материала в начале движения подвергаются действию сил выталкивания, но затем вовлекаются в зазор между вал- [c.85]

Каландрование — это непрерывный процесс получения резинового листа. Гранулированная резиновая смесь или толстый лист пропускается между парой нагретых валков под высоким давлением. Для получения тонкого листа используется несколько пар валков по мере прохождения материала через установку зазор между ними постепенно уменьшается. Каландрование требует прецизионного регулирования температуры, давления и чистоты вращения валков. Получаемый таким образом лист может быть использован непосредственно как слой резины для прорезиненной ткани (для обкладки и промазки). [c.49]

В относительно новом методе покрытия стержней экструдированным профилем слой помещается под углом к стержню. Ширина экструдированной полосы больше, чем толщина покрытия, и лишь один проход необходим для покрытия вала средней толщины. Границы слоев не являются концентрическими с металлическим стержнем, поскольку они в традиционно покрытых валах — каландрованные или экструдированные. Наиболее важный результат применения этого метода заключается в том, что не возникает дифференциального давления, когда вал растягивается в зазоре или набухает под действием химических веществ, как в традиционно дублированных валах, где встречаются пузыри или отделение слоев. Наоборот, вал действует как монолитный кусок резины, исключая такие проблемы. [c.369]

Наиболее распространенными являются следующие методы переработки экструзия — формование путем продавливания расплава через профилирующий инструмент литье под давлением, при котором полимерная композиция переводится в вязкотекучее состояние и впрыскивается под давлением в литьевую форму, где она затвердевает прессование —придание загруженному в форму пресс-материалу нужной конфигурации путем перевода его в вязкотекучее состояние, наложения давления и фиксации полученной формы за счет процессов химического сшивания макромолекул вальцевание и каландрование— многократное пропускание материала в зазор между обогреваемыми металлическими валами. Используют также ротационное формование формование пленок поливом из раствора пневмо- и вакуум-формование изделий из листовых термопластичных материалов формование изделий из армированных пластиков. Заключительным этапом изготовления изделий из пластических масс является склеивание или сварка, механическая обработка заготовок и изделий. [c.356]

Дублирование (сдавливание) листов применяют для получения листов толщиной свыше 1,5 мм, поскольку при каландровании через зазор, превышающий 1,5 мм, в массиве листа образуются воздушные пузыри. Различают несколько способов дублирования а) дублирование с помощью гуммированного дублирующего валика, который установлен на станинах каландра (рис. Х.5), Предварительно листованная резиновая смесь подается с раска-точного устройства (или другого каландра) в зазор между дуб-лировочным валком и нижним валком каландра, где она прижимается давлением грузов (или пружин) и прикатывается к поверхности выходящей из последнего зазора листовальной смеси. Дублированная полоса резиновой смеси охлаждается и заматывается в прокладочный холст б) дублирование с применением дублировочного барабана, который устанавливают непосредственно возле каландра. Барабан диаметром около 1 м нагревают паром до 313—333 К и прикатывают к его поверхности слой за слоем поступающий с каландра лист. По достижении заданной толщины прикатка прекращается. Лист разрезают по образующей и снимают с барабана. Этим способом получают листы толщиной до 40 мм, [c.404]

Каландрование полимеров. Ньютоновская модель Гаскелла. Каландр с одинаковыми валками диаметром 200 см и длиной 100 см работает при окружной скорости 50 см/с. Величина зазора 2Яо = 0,02 см. При этом производится пленка толщиной 0,022 см. Принимая, что ньютоновская вязкость расплава состазляет 10 Па-с, определите а) максимальное давление в зазоре б) распорное усилие в) среднее приращение температуры. [c.605]

Определение толщины листа резиновой смеси. Сущность метода заключается в измерении толщины листов каландрованной резины контактным толщиномером типа ТР-10А либо другим толщиномером, обеспечивающим давление на испытуемый обра 1ец не более 13 кПа. Толщиномер устанавливают на "ноль", после чего образец помещают в зазор между мерительными плоскостями прибора и, плавно опуская мерительный штифт до соприкосновения с поверх- [c.136]

Вывод уравнений для определения распорного усилия при прохождении резиновой смеси между валками каландра аналогичен подобному выводу для вальцев. Приведенные в гл. 5 данные расчета скоростей движения и давления резиновой смеси в области деформации для вальцев могут быть применены для поверочного расчета процесса каландрования и расчетов каландров, хотя каландрование отличается от вальцевания главным образом тем, что резиновая смесь в первом случае через зазор проходит только один раз. Методика расчета мощности привода каландра в основном аналогична методике расчета мощности привода вальцев (гл. 5). [c.160]

Сущность метода заключается в измерении толщины листа индикаторным толщиномером типа ТН10-1 при давлении на образец не более 13 кПа. При проведении испытаний образец помещают в зазоре между плоскостями толщиномера и, плавно опуская измерительный стержень до соприкосновения с поверхностью образца, снимают показания с отсчетного устройства. Толщину каждого образца измеряют не менее чем в трех точках с точностью до 0,1 мм. При обработке результатов подсчитывают среднее арифметическое из всех полученных при испытании показателей толщины, которое не должно превышать 0,1 мм при толщине листа 0,5—-1,0 мм и 0,2 мм при толщине листа от 1,0—2,0 мм. Образцы изготавливают из сырой каландрованной резины размером 140X120 мм. Число образцов из каждой исследуемой пробы должно быть не менее пяти. [c.34]

При прохождении резиновой смеси через зазор между валками каландра возникают сложные виды деформаций — растяжения, сжатия, сдвига,— от которых зависят усадка, пластические свойства и структурные характеристики смеси. Протекающие при обработке резиновых смесей реологические и механохимические процессы зависят от величины зазора между валками. Установлено, что в процессе каландрования резиновой смеси при увеличении зазора между валками каландра с 0,2 до 2 мм давление снижается с 50 до 10 кгс1см , а распорные усилия уменьшаются . Наиболь- [c.163]

Уравнение Гаскелла. Гаскелл, исследуя гидродинамику процесса каландрования, исходил из предположения, что каландру-емый материал обладает свойствами ньютоновской жидкости. Он указал, что давление, возникающее при прохождении материала через зазор между валками, действует и после его выхода из зазора независимо от того, является материал упругим или нет. Гаскелл показал, что можно получить уравнения, описывающие поведение материала при его течении через зазор, которые применимы не только к ньютоновской жидкости, но и к телу Бингама. [c.435]

По данным экспресс-анализа резиновых смесей определяют их соответствие нормам контроля и пригодность к дальнейшей переработке. Резиновые смеси, прошедшие экспресс-контроль, вместе с паспортами, где зафиксированы результаты анализа, подают на участки профилирования, литья под давлением, прессования или калаидрования, где мастера, бригадиры и технологические рабочие анализируют данные паспортов и принимают решение о необходимости корректировки скоростных и темпера-турно-временных режимов переработки резиновых смесей. При повышенной или пониженной пластичности резиновых смесей соответствующим образом регулируют профилирующие приспособления червячных машин, межвалковые зазоры каландров, степень вытяжки отборочных транспортеров на указанном оборудовании, давление литья и т. д. При повышенной склонности резиновых смесей к подвулканизации снижают температуру по зонам перерабатывающего оборудования и формующего инструмента, уменьшают норму использования возвратных отходов и сокращают продолжительность цикла вулканизации. При экструзии и каландровании смесей, склонных к подвулканизации, следует уменьшить скоростные режимы данных процессов. На основе данных по оценке адгезионно-фрикционных свойств резиновых смесей следует откорректировать температуру валков вальцев и каландров, имея в виду, что с увеличением температуры (до определенного предела) адгезия смеси к металлу у многих каучуков увеличивается. [c.97]

Распространенные проблемы каландрования. Для каждой резиновой смеси существует температурный диапазон, в котором могут быть получены листы (пленки) и покрытия хорошего качества. Обычно для определенной установки зазора слишком низкая температура ведет к получению грубой поверхности, а слишком высокая — к образованию пузырей или прилипанию к валкам. Кроме того, часто чем тоньше пленка, тем выше необходимая температура. С ростом температуры материал становится мягче и пластичнее, и, если при этом материал становится слишком мягким, пузыри захваченного воздуха при прохождении через зазор не лопаются. Если материал слишком холодный, складки, возникающие при подаче резиновой смеси в зазор, ведут к образованию на У-образных растрескиваний ( елочек ). Большинство синтетических каучуков проявляет меньшую самоадгезию, чем НК, поэтому для устранения подобных дефектов требуется более высокая температура. Скорость каландрования также влияет как на размер, так и на частоту появления таких дефектов. Более низкая скорость означает более длительное нахождение под давлением, что приводит, во-первых, к уменьшению упругого восстановления и, следовательно, толщины получаемого листа, а во-вторых, — к улучшению адгезии сложенных поверхностей, и тем самым к уменьшению тенденции к образованию растрескиваний. Таким образом, синтетические каучуки должны обрабатываться при более низкой температуре, чем натуральный кроме того, существует необходимость в регулируемом приводе. [c.75]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология