Оптимальные условия контактирования Оптимальная температура

Оптимальные условия контактирования. Контактную массу заменяют свежей раз в три—пять лет. При точном соблюдении технологического режима катализатор может служить значительно дольше. Температура зажигания ванадиевой массы, при которой начинается контактирование, в зависимости от состава газа и катализатора колеблется в пределах от 410—440° С. [c.137]

Оптимальные условия окисления. Оптимальные условия работы контактного аппарата выбираются с учетом многих факторов. Прежде всего они должны обеспечивать высокую степень контактирования. При этом содержание ЗОг в выхлопных газах будет минимальным. Например, при окислении газа, содержащего 7% 80г (степень превращения 99%), в отходящих газах будет находиться лишь 0,07% ЗОг. Такие газы можно выбрасывать в атмосферу без дополнительной очистки. Однако для достижения такой высокой степени контактирования необходимо поддерживать ДОВОЛЬНО низкую температуру процесса, что значительно снижает окорость реакции. Кроме того, для достижения высокой степени контактирования требуется больше контактной массы. [c.73]

Обуглероживание катализатора при дегидрогенизации бутиленов идет более сильно, чем при дегидрогенизации бутана. Зелинский с сотрудниками на окиси хрома в оптимальных условиях нашли, что к концу первого часа контактирования активность возрастает до максимума, а затем начинает падать. Продолжительность контактирования составляет всего 1,5—2 часа, после чего необходима регенерация. Регенерация осуществляется продуванием воздуха через катализатор при температуре реакции в продолжение 12—15 мин. Зелинский с сотрудниками не наблюдали снижения активности катализатора после 18—20 регенераций. [c.200]

Параметром технологического режима называют величину, характеризующую какое-либо устройство или режим работы аппарата, используемую в качестве основного показателя их действия (протекания). Как правило, параметр — величина количественная, что позволяет использовать его для количественной оценки процесса. Значения параметров зависят от типа конкретного ХТП и конструкции аппарата. К основным параметрам ХТП относятся температура, давление, концентрация реагентов, интенсивность катализатора, время контактирования реагентов, объемная скорость потока реагентов, сила тока, напряжение и ряд других величин. Оптимальные условия проведения ХТП достигаются таким сочетанием его основных параметров, при котором обеспечивается наибольший выход целевого продукта с высокой скоростью и наименьшей себестоимостью. [c.93]

Таким образом, противоречие между кинетикой и термодинамикой процесса окисления оксида серы (IV) достаточно успешно снимается конструкцией и температурным режимом работы контактного аппарата. Это достигается разбивкой процесса на стадии, каждая из которых отвечает оптимальным условиям протекания процесса контактирования. Тем самым определяются и начальные параметры режима контактирования температура 400— 440°С, давление 0,1 МПа, содержание оксида серы (IV) в газе 0,07 об. долей, содержание кислорода в газе 0,11 об. долей. [c.168]

Оптимальными условиями, обеспечивающими очистку сточной воды от 1,2-пропиленгликоля на 99,9%, являются температура 300 °С, у = 1,5 и продолжительность контактирования паровоздушной смеси-0,6 с. [c.172]

Важнейшими факторами, влияющими на выход и качество алкилфенола, являются температурный режим, скорость подачи олефинового сырья, соотношение сырья и катализатора и условия их контактирования. Оптимальные условия алкилирования фенола на КУ-2 следующие температура 125—130 °С, объемная скорость подачи сырья 1,25 ч , мольное соотношение фенол сырье — 1 2. [c.315]

В промышленных контактных аппаратах газ, поступающий из печного отделения и содержащий 7—11% ЗОа, нагревают до температуры зажигания катализатора (673—713 К), а затем проводят каталитическое окисление ЗОа до ЗОд при оптимальных температуре, скорости и степени превращения в адиабатических условиях. Угол наклона прямой линии К1 (см. рис. 6.8) адиабатического окисления и температуру газовой смеси после контактирования на выходе из зоны (слоя) катализатора можно рассчитать по формуле [c.212]

Тепловой баланс аппарата (см. гл. I) обычно приходится составлять несколько раз, варьируя при этом величины теплообменных поверхностей и температуры по стадиям контактирования так, чтобы получить желаемый технологический режим, ориентировочно заданный диаграммой х—t. После определения оптимальных условий теплоотвода нередко приходится изменять диаграмму и уточнять (пересчитывать) выполненные ранее расчеты. [c.250]

Плохие условия теплообмена в фильтрующем слое катализатора не позволяют четко регулировать температуру и поддерживать оптимальный температурный режим. Поэтому, например, для экзотермических реакций обычно наблюдается повышение температуры по мере достижения более высоких степеней контактирования вместо постепенного снижения температуры, согласно кривой оптимальных температур (рис. 44 и 45). Отклонения от оптимального температурного режима ведут к снижению производительности катализатора, [c.190]

В 1941 г. Баландин, Зелинский, Богданова и Щеглова [181]. произведя расчеты оптимального времени контактирования бутилена с определенным слоем катализатора и изучив вопросы разбавления бутилена углекислым газом и азотом, нашли условия, в которых дивинил образуется с выходом 34% на пропущенный или 77% на разложенный бутилен. В том же году эти авторы [182] изучили процесс дегидрогенизации бутилена на окиси хрома при пониженном давлении и установили количественную зависимость выхода дивинила от температуры и давления. Выход дивинила был максимальным (до 87,5% на разложенный бутилен) при 600° С и 100 мм давления. Однако во многих отношениях предпочтительными, по уточненным данным авторов [183], были следующие условия давление 180 мм, температура 590° С и время контакта бутилена с катализатором 0,78 сек. при этом сохранялись довольно высокие выходы дивинила —28% на пропущенный и 80,4% на разложенный бутилен —и мало образовывалось побочных продуктов реакции и кокса на катализаторе. [c.241]

Правда, установлено, что если вести процесс окисления в умеренных условиях (относительно низкая температура, незначительная продолжительность контактирования), то можно достигнуть почти стопроцентного окисления метана. Однако нри этих оптимальных условиях получения формальдегида количество подвергшегося окислению метана и поэтому абсолютный выход формалина все же незначительны. Повышение температуры или продолжительности контактирования, увеличивая общую скорость окисления и количество окисляемого метана, одновременно резко понижает полезное окисление его в формальдегид. [c.339]

Следовательно, оптимальной температурой контактирования будет такая температура, при которой (и прочих одинаковых условиях) достигается максимальная скорость образования 50з, т. е. наибольшая интенсивность процесса. [c.110]

Для успешного осуществления процесса надо подобрать такой катализатор, который при оптимальных условиях окисления аммиака (состав газовой смеси, температура, время контактирования) в большей степени ускоряет основную реакцию (1) образования окиси азота, чем побочную реакцию (3), в результате которой образуется элементарный азот. [c.266]

Температура газовой смеси в зоне катализатора зависит от содержания аммиака в газе, количества аммиака, окисляемого в единицу времени (так называемая напряженность катализатора), от тепловых потерь контактного аппарата и температуры газа, поступающего на контактирование. При атмосферном давлении и прочих оптимальных условиях на 1 активной поверхности платинового катализатора удается окислить около 600 кг аммиака в сутки. [c.269]

Скорость окисления аммиака иа платиноидных катализаторах по реакциям (1.20)—(1.22) очень велика. Оптимальное время контактирования при атмосферном давлении составляет около ЫО с, причем выход N0 в этих условиях может достигать 997о- Время контактирования зависит от давления и температуры конверсии (рнс. 1-31). Для новых сеток оно может быть рассчитано по следующему уравнению, вывод которого дан в работе [6] [c.42]

Оптимальные условия окисления аммиака при атмосферном давлении. Оптимальными условиями окисления аммиака при атмосферном давлении являются следующие температура 750—850" , катализатор — платинородиевые сетки (три-четы-ре штуки) с 1024 отв см отношение молярных концентраций кислорода и аммиака 1,7—1,9 (т. е. 10—И объемн. % НЫз в аммиачно-воздушной смеси) полное отсутствие вредных примесей (соединений серы, фосфора, пыли и др.) в аммиачно-воздушной смеси время контактирования 1—2 10 сек. [c.270]

Автоматизация контактного отделения. Для достижения наибольшей производительности контактного аппарата при заданном составе и количестве газа необходимо поддерживать такой режим контактирования, при котором обеспечивается наибольшая степень окисления SOj в SO3. Это возможно при ведении процесса в условиях, близких к оптимальному температурному режиму, когда реакция окисления протекает с наибольшей скоростью. Отклонение от оптимальной температуры на 10°С приводит к изменению скорости реакции почти на 10%. Эти изменения температуры обусловлены колебаниями концентрации SO2 в газе. При изменении концентрации SO2 на 1% температура газа повышается почти на 30 °С. [c.164]

Плохие условия теплообмена в фильтрующем слое катализатора не позволяют четко регулировать температуру и поддерживать оптимальный температурный режим. Поэтому, например, для экзотермических реакций наблюдается повышение температуры по мере достижения более высоких степеней контактирования вместо постепенного снижения температуры согласно кривой оптимальных температур (см. рис. 83 [c.267]

Изучены температурные условия окисления аммиака. Получена эмпирическая зависимость оптимальной температуры процесса от времени контактирования [c.167]

Оптимальными условиями очистки масел типа машинных и автолов в контактных мешалках являются температура порядка 160—170°, длительность контактирования (перемешивания) с землей не более 30—40 мин. [c.103]

Из исследованных катализаторов лучшие результаты были получены на ванадате железа, активированном сульфатом калия, и на катализаторе из пятиокиси ванадия, окиси железа, окиси марганца и сульфата калия. В оптимальных условиях (аценафтен воздух = 1 80—100, время контактирования 2,5—3 сек, температура 375 С) нафталевый ангидрид (т. пл. 269—272 X) получается с выходом 80—85%. Эти результаты совпадают с данными бельгийского патента [1226]. Однако в последнем предлагается вести окисление при 450—550 °С. [c.145]

Ни одна заводская установка или даже отдельный агрегат ее не могут быть сооружены без подробного тех-нохимического расчета всего процесса производства или той его части, которая непосредственно связана с конструируемым аппаратом. Чтобы сделать такой расчет, необходимо сначала в лабораторных условиях, а затем на полузаводской установке тщательным образом изучить физико-химические процессы, лежащие в основе будущего производства. При этом устанавливаются наиболее благоприятные (оптимальные) условия ведения процесса (температура, давление), определяется время контактирования реагирующих веществ с катализатором, подсчитываются материальный и тепловой балансы производственного цикла, выход продуктов и полупродуктов и другие показатели. По полученным опытным и расчетным данным проектируется производственная установка и вырабатывается необходимый технологический режим. [c.173]

В промышленных условиях температура контактирования со-ставляет 230—315 °С. Однако практически процесс проводится в более узком температурном интервале, причем температуру в контактном аппарате по мере увеличения срока службы катализатора постепенно повышают, чтобы обеспечить более постоянную производительность оборудования. Можно считать, что в реальных условиях температура катализатора составляет 240—290 °С например, в процессе фирмы Shell Development оптимальная температура катализатора равна 270 °С. При повышении температуры сверх оптимальной не только увеличивается расход этилена на образование двуокиси углерода, но и, что особенно важно, резко возрастает количество выделяющегося тепла, так как при окислении этилена в двуокись углерода выделяется в 13,5 раза больше тепла, чем при окислении его в окись этилена. И если не удается отвести выделяющееся тепло, то это приводит к резкому повышению температуры и ухудшению свойств дорогостоящего серебряного катализатора. [c.236]

Для стадии дегидрирования изоамиленов в изопрен успешно были применены более простые в эксплуатации реакторы со стационарным слоем катализатора. Соответствующие работы проводились в НИИМСК, начиная с 1957 г. Первоначально для получения изопрена применялся промышленный смешанный катализатор на основе окиси железа К-16. Первые опыты проводились в односекционном адиабатическом реакторе производительностью по сырью 0,25 т/ч [4]. Были найдены следующие оптимальные условия контактирования объемная скорость сырья в паровой фазе 280 ч" , мольное разбавление паром 1 17, температура верха реактора 560 °С с постепенным повышением к концу цикла. В этих условиях выход диенов на пропущенную смесь изоамиленов и изопрена составил 24%, а на превращенную 85 вес.%. Процесс характеризовался сравнительно невысоким выходом пиперилена — всего около 6% от изопрена. Катализатор К-16, отличается сравнительно слабо выраженной тенденцией в углеобразованию, в связи с чем цикл контактирования продолжался 7 ч, а регенерация катализатора (при 700 °С) всего 45 мин. В дальнейшем односекционный реактор был заменен на четырехсекционный с подачей перегретого пара в каждую секцию [91]. Повышение конверсии олефинов за счет секционирования слоя катализатора вытекает также из теоретического анализа процесса [92]. [c.124]

По этой схеме хорошо очищенный и высушенный ацетилен поступает в испаритель муравьиной кислоты, помещенный в гидротермостат, и затем проходит зону предварительного нагрева и зону контактирования. Оптимальная температура в зоне контактирования 180°, т. е. сдвинута к более низким температурам, чем при получении винилацетата (рис. 121). В этих условиях при соответствующих катализаторах можно по.тучать столь же высокий выход, как и при синтезе винилацетата (95% н выше). Сырой продукт реакцин, кроме винилацетата и ацетилена, содержит ацетальдегид (до 5%) и муравьиную кислоту. у иетальдегид образуется прн взаимодействии винилфор-миата с водой, которая получается при распаде муравьиной кислоты но вероятной с.хемс - [c.286]

Поэтому пользоваться введением холодного газа как средством достижения оптимальных условий контактирования нерационально. Этот прием допустим лишь при малых степенях превращения для регулирования температуры в начальном блое катализатора. [c.327]

Практическое осуществление процесса окисления аммиака требует создания оптимальных условий, при которых получается максимальный выход окиси азота по реакции (а) и минимальное количество аммиака теряется в виде молекулярного азота. Для этого окисление аммиака проводят в присутствии высокоактивного, избирательно действующего катализатора, в сравнительно узком интервале температур, при строго определенных времени соприкосновения газа с катализатором (время контактирования) и начальном составе аммиачно-воздушной смеси. Катализатор должен избирательно ускорять целевую реакцию окисления аммиака в окись азота, не влияя на скорость других термодинамически возможных реакций (б) и (в). Наиболее распространенным промышленным катализаторохм окисления аммиака служит платина или ее сплавы с палладием и родием. Различные сплавы платины и палладия с добавками родия, серебра, кобальта, ирридия и др. обеспечивают высокий выход окиси азота (96—98%) при малом времени контактирования. Окисление аммиака до окиси азота протекает практически полностью за десятитысячные доли секунды. Катализатор сравнительно долго сохраняет свою активность. Однако высокая стоимость платинового катализатора и неизбежная потеря платины (унос) заставляют искать применение других, более дешевых веществ в настоящее время наряду с платиновыми применяют также катализаторы а основе окислов железа или кобальта, активированные добавками хрома, марганца, висмута. Многие из окисных катализаторов показали высокую активность (выход окиси азота до 94%), но для них характерна потеря активности со временем. [c.142]

Исследование превращения этилового спирта в присутствии синтетического цеолита aY, а также аморфного алюмосиликата в автоклаве высокого давления при температуре 350° С показало, что на обоих катализаторах имеет место полное превращение исходного спирта, причем образующийся в результате дегидратации спирта олефин в условиях реакции претерпевает сложный процесс гидро-дегидрополимеризации, приводящий к образованию смеси жидких углеводородов, кипящих в широком интервале температур. Выход жидкого углеводородного продукта, полученного в присутствии как кристаллического, так и аморфного катализатора, при оптимальных условиях контактирования составляет в среднем 66—67% в расчете на С2Н4. [c.297]

При оптимальных условиях процесса, то есть применении нагретого до 400—600°С 98% -ного кислорода, температуре пиролиза 1450—1500 С и времени контактирования 0,004—0,006 с, степень конверсии метана в ацетилен достигает 0,3 при общей степени превращения метана 0,9 и кислорода 0,99. Газ процесса окислительного пиролиза метана имеет состав (% об.) С2Н2 —8,0 С2Н4 — 0,5 СОа — 4,0 СО — 26,5 На — 54,0 Na — 3,0 СН4 — 4,0. Кроме того, в газе содержится 0,2—0,3% гомологов ацетилена, следы ароматических соединений и 1—3 г/м сажи и смолы. [c.254]

Повышение оптимальной температуры очистки с увеличением молекулярного веса растворителя связано с повышением степени ассоциации смолистых веществ в высококипящих нефтепродуктах. Поэтому для достижения распада ассоциатов смол до размеров, отвечающих диаметру нор отбеливающей земли, контактную очистку остаточного масла необходимо проводить при более высокой температуре, чем очистку трансформаторного масла. По этой же причине оптимум температуры очистки раствора смол в остаточном масле килом лежит выше оптимума очистки опокой. Высказанное положение хорошо согласуется с практикой проведения контактной очистки масел отбеливающими землями в производственных условиях. Оно объясняет необходимость проведения контактной очистки остаточных масел при более высокой температуре, чем дистиллятных, а также применения более жесткого температурного режима контактирования при использовании мелкопористых монтмориллопитовых естественных глин, чем при использовании широкопористых опок [2,5]. [c.45]

Нормальные условия контактирования протекают при составе спиртовоздушной смеси 0,21—0,24 л/г. Оптимальная нагрузка на катализатор 125—170 г1см (1 г метанола в час на 1 см поперечного сечения контактной массы). Чем больше кислорода содержится в смеси, тем полнее конверсия метанола в формальдегид. При этом величина конверсии возрастает от 55—60 до 71%. Такая величина показывает на более полное превращение (конверсию) метилового спирта в формальдегид. Но избыток воздуха повышает температуру процесса, которая вызывает следующие побочные реакции [c.159]

Сообщалось о четырехступенчатом синтезе 1,2-диметиленциклогексана из ди-этилфталата с общим выходом 77% [5]. Решающая стадия — пиролиз диэфира 8 — протекает с выходом 89%. В оптимальных условиях пиролиза температура и время контактирования должны быть выбраны так, чтобы отщеплялось лишь 65% теоретического количества уксусной кислоты. Диен 9 был заполимеризован в 1 ис-1,4-полимер с высоким молекулярным весом [8] [c.585]

Исследовано влияние концентрации 4-нитрозодифециламина, температуры, времени контактирования на реакцию взаимодействия низкомолекулярного ыс-полибутадиена с 4-нитрозодифениламином, определен первый порядок реакции по нитрозосоединению. Найдены оптимальные условия, позволяющие вводить в полимер 25—30 мас.% 4-нитрозодифениламина. Установлено, что добавка низкомолекулярного х ис-полибутадиена, содержащего химически связанный 4-нитрозодифе-ниламии, в резиновые смеси позволяет значительно повысить упругоэластические и усталостные характеристики резин. [c.31]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология