Коэффициент уплотнения материала при

При вибрации насыпной вес песка возрастает на 8% по сравнению с наиболее рыхлым слоем, поэтому вместо 25 баллов для идеального сыпучего материала с коэффициентом уплотнения" 5% указаны 23 балла для реального песка. [c.48]

Напряжение является единственным ненулевым главным напряжением, поскольку предполагается, что свод самоподдерживается. И ст , и — линейные функции ширины загрузочного устройства, а их отношение для данного устройства постоянно. Коэффициент подвижности зависит от геометрии загрузочного устройства и свойств материала его значения рассчитаны для ряда загрузочных устройств и материалов с разными свойствами. Предел текучести уплотненного материала устойчивого свода определяется пределом текучести материала в ненагруженном состоянии который в свою очередь является функцией напряжения сжатия Поэтому условие, при котором свод не образуется, состоит в следующем [c.235]

Известные экспериментальные данные хорошо согласуются с этим соотношением [25], хотя и имеются серьезные сомнения в их достоверности. Как коэффициент трения, так и отношение нормальных напряжений изменяются вдоль уплотняющегося материала (установлено, что их произведение остается примерно постоянным, чем, по-видимому, и объясняется удовлетворительное согласие с экспериментальными данными). Экспериментально замеренное распределение напряжений внутри уплотненного материала представляет довольно сложную картину [26], причем величииа напряжений сильно зависит от условий около стенки и формы уплотненного материала (рис. 8.15). [c.238]

Из сопоставления приведенных в табл. 20 величин коэффициента объемного термического расширения различных графитовых материалов, отличающихся прежде всего плотностью, прослеживается вполне определенная тенденция — у более плотных графитов у выше. Следует отметить, что уплотнение материала на основе природного графита фуриловым спиртом и пироуглеродом, осажденным из газовой фазы, не изменяет его а. [c.102]

Из формулы (5) видна связь коэффициента пористости с самой пористостью. Практически чаще всего коэффициент уплотнения и связанную с ним пористость определяют исходя из значений плотностей. Насыпная плотность или насыпная масса, СМ представляет собой отношение массы материала к объему, в котором она заключена [c.14]

Данные по выбору материала болтов (шпилек) и гаек помещены в первом разделе. При этом прочность материала болтов (шпилек), как правило, должна быть выше прочности сопрягаемых с ними гаек, а твердость первых — не менее чем на 20 ед. НВ больше вторых. Выбор материала болтов (шпилек) и гаек к ним в соединениях, работающих при высоких, низких или переменных температурах, необходимо согласовать с материалом фланцев по коэффициентам температурного удлинения. В частности, в соединениях, работающих при высоких температурах, указанные коэффициенты для материала болтов целесообразно иметь несколько ниже, чем таковые у затягиваемых этими болтами фланцев, а в соединениях, работающих при низких температурах, — наоборот, что приводит к увеличению затяга фланцевых соединений в рабочих условиях и, следовательно, — к повышению надежности их уплотнения. [c.537]

Коэффициентом уплотнения называется отношение объемного веса уплотненного материала к весу материала до уплотнения. [c.412]

Степенная связь избыточного давления в смесительной камере питателя и коэффициента — (Юрк) — отражает степень влияния противодавления и диаметра шнека на величину коэффициента скольжения Кск и учитывает уплотнение материала в шнеке за счет избыточного давления. [c.118]

Доля площади, занимаемой проекциями наибольших сечений шаров любых, но одинаковых размеров, уложенных в правильные ряды, при обязательном касании друг друга, всегда составляет 78,5% от всей площади доля просветов составляет 21,5%. Фактическая укладка частиц ЭИ, как упоминалось выше, значительно плотнее, чем у шаров. Примем коэффициент уплотнения зерен по сравнению с шарами равным 4. Тогда свободное сечение фильтра снизится от 21,5 до 5%, а скорости протекания жидкости между зернами фильтрующего материала (названные нами истинными Уист) будут больше приведенных скоростей в 20 раз. [c.91]

Объемный метод. Навеску материала помещают в специальную градуированную на мл пробирку. Центрифугирование ведут так же, как при весовом методе. После разделения отмечают объем, занимаемый каждой фракцией. Перевод объемных отношений в весовые производят умножением объема каждой фракции на соответствующий коэффициент уплотнения, найденный эмпирически. [c.214]

Применяя этот способ, можно характеризовать состав исследуемого материала с точностью, достаточной для установления качества продукции. Знание коэффициентов уплотнения в конкретных условиях центрифугирования позволит производить вычисления в весовых процентах. [c.221]

Таблетирование особенно необходимо при переработке материалов типа В, которые в состоянии поставки имеют большой удельный объем. Ниже приведены значения плотности некоторых пресс-материалов в состоянии поставки, после таблетирования и прессования, а также коэффициенты уплотнения, показывающие, во сколько раз плотность материала в прессованном изделии больше плотности пресс-материала-—исходного или таблетированного (насыпная плотность определялась по ГОСТ 11035—64, [c.101]

Коэффициент уплотнения представляет собой отношение плотности материала в отформованном виде к насыпной плотности сырья. [c.31]

Чем больше плотность отдельных частиц, тем, естественно, большей насыпной плотностью (меньшим удельным объемом) обладает материал. От формы и размера частиц зависит меж-частичная пористость, с увеличением которой насыпная плотность порошка или гранул уменьшается, а коэффициент уплотнения увеличивается. Наибольшей плотностью при прочих равных условиях обладают материалы со сферической формой частиц, так как в этом случае достигается наибольшая плотность упаковки (74%). Если материал состоит из сферических частиц разного диаметра, то плотность упаковки теоретически может быть доведена до 95% и более. Однако технические порошки имеют сравнительно невысокую плотность упаковки (25—70%), что связано с неоднородностью частиц по форме. Кроме того, материалы с различным размером частиц при транспортировке расслаиваются, в результате чего насыпная плотность будет неодинакова по объему. Как правило, насыпная плотность гранулированных материалов с частицами, близкими по размеру и форме, практически не зависит от размера гранул. [c.32]

При крутых углах подъема трассы особое внимание должно быть обращено на систему загрузки, распределения и уплотнения материала в ковшах. При полной загрузке ковшей на горизонтальном участке трассы конвейера, в месте перехода ее на подъем, будет наблюдаться просыпание материала из-за уменьшения коэффициента заполнения объема ковшей. Поэтому загрузку пластинчато-ковшовых конвейеров рекомендуется вести с помощью дозаторов, устанавливая их производительность в соответствии с рассчитанной производительностью конвейера с учетом коэффициента заполнения ковшей при данном угле подъема трассы. [c.344]

МПа ведет к росту коэффициента Кг от 29,40 до 79,30 и 112,40 нм /(с-Па) ввиду меньшей уплотненности материала, но резко снижает Ост- Механическая обработка такого материала исключается, и основные требования к высокопористым материалам, например к фильтрующим (высокие пористость и проницаемость и доста- [c.98]

Насыпной вес сыпучего материала (навалочного груза) зависит от способа его засыпки. Отношение веса уплотненного сыпучего материала к его весу (в том же количестве) при свободной засыпке, называется коэффициентом уплотнения. Величина [c.5]

Коэффициент уплотнения выражается отношением массы уплотненного материала к массе того же объема до уплотнения. [c.14]

В зоне сжатия материал сжимается и при этом удаляется воздух, находившийся между гранулами материала. Температурный режим этой зоны должен обеспечивать наименьший коэффициент трения материала о стенку цилиндра. Последняя зона шнека гомогенизирует материал и обеспечивает поступление его в головку машины. Геометрическую компрессию шнека следует отличать от эффективного уплотнения массы, создаваемого шнеком, или объемного соотношения между плотностью массы на выходе из шнека и насыпным весом гранулята, подаваемого на шнек. Эффективное уплотнение массы происходит и тогда, когда шнек не имеет компрессии (т.е. у него равномерная нарезка), так как следует учитывать подпорное действие формующего инструмента, приводящего к появлению давления по ходу нарезки шнека. Современные шнеки для пластмасс имеют почти прямоугольный профиль нарезки с малыми закруглениями. Ширина резьбового выступа должна достигать 0,08—0,121). Очень тонкое тело выступа приводит (особенно при массах с низкой вязкостью в расплавленном состоянии) к увеличению утечек и к уменьшению производительности. Чрезмерно толстые выступы требуют повышения мощности привода и опасны, так как они могут вызвать местные перегревы материала. [c.333]

Расчет количества фильтрующего материала, требуемого для загрузки, следует вести с учетом коэффициента уплотнения 1,1 —1,2. Перед укладкой фильтрующей загру.зки необходимо проверить гранулометрический состав фильтрующего материала и в случае несоответствия предъявляемым требованиям произвести дополнительную отмывку или сортировку. Укладка фильтрующего материала, содержащего более 5 % зерен меньше самых мелких фракций, не рекомендуется. [c.40]

В обозначение марки насоса типа X входят первая цифра — диаметр всасывающего патрубка в мм, уменьшенный в 25 раз буква после диаметра патрубка — обозначение типа (X — химический) цифры после тире — коэффициент быстроходности, уменьшенный в 10 раз буква после коэффициента быстроходности—условное обозначение материала деталей проточной части насоса последняя цифра — вид уплотнения 1 — мягкий сальник, 2г, 2в, За, 36 и др. — типы торцового уплотнения. [c.170]

Рекомендуется также определять коэффициент динамического уплотнения как отношение объемного веса сыпучего материала, уплотненного под действием динамических нагрузок у, к объемному весу свободно насыпного материала [c.33]

Гуммированные насосы выпускают следующих марок 1Х-2Р-1(2), 2Х-6Р-1(2), 4АХ-5Р-1 и 4ПХ-4Р-1. Обозначения в маркировке насоса соответствуют следующему первая цифра — диаметр всасывающего патрубка в миллиметрах, уменьшенный в 25 раз X — химический, АХ — химический для абразивных жидкостей ПХ — пульповый химический следующая цифра — коэффициент быстроходности, уменьшенный в 10 раз Р — резина, материал покрытия, соприкасающегося с перекачиваемой средой 1 — сальник с мягкой набивкой 2 — торцовое уплотнение. [c.88]

Сущность предложения Р. Л. Карра заключается в использовании для оценки сыпучести четырех показателей угла естественного откоса, коэффициента вибрационного уплотнения, угла обрушения, поверхностного сцепления (когезии), или коэффициента однородности. Максимальное число баллов по каждому из указанных показателей составляет 25, следовательно, материал, обладающий наилучшей сыпучестью, получает 100 баллов. Так, по методу Карра определена сыпучесть стандартного сухого песка по следующим показателям [c.39]

Характер зависимости удельного объема пор таб.петок от коэффициента прессования подтверждает предложенное вьпие объяснение механизма уплотнения шихты. Изменение удельного объема пор имеет место тслько в интервале коэффициента прессования до 2.0 2.5. В дальнейшем, когда уплотнение материала таблеток г родолжастся преимущественно за счет пластической деформации самих частиц шихты, удельный объем пор практически не меняется и остается на уровне примерно 0.060 см /г. Это существершо меньше, чем удельный объем пор катализатора ФКД-Э, который равен примерно [c.141]

Наиболее важные (с точки зрения работы систем питания) физико-механические (характеристки этих материалов—коэффициенты внутрениего и внешнего трения—могут меняться в широких пределах при изменении влажности, температуры, уплотнения материала, времени его н.ахождения внутри накопителя. [c.18]

Сыпучие материалы характеризуются объемным (или насыпным) весом, т. е. весом единицы объема, который различен для свободно насыпанного и уплотненного материала плотностью углом естественного откоса, образующимся при свободном ссыпании материала коэффициентом трения покоя и при движении по дереву, стали, бетону, обрезиненной ленте и т. п. влажностью, гигроскопичностью, абразивностью, липкостью, способностью к возбуждению зарядов статического тричества и образованию искры и пр. [c.341]

Таблетирование особенно необходимо при переработке материалов типа В , которые в состоянии поставки змеют большой удельный объем. В табл. 5 приведены шачения плотности некоторых прессматериалов в состоя-аии поставки, после таблетирования и прессования, а также коэффициенты уплотнения, показывающие, во жолько раз увеличивается плотность материала после таблетирования и прессования. Плотность нетаблетиро-занного материала определяли в мерной емкости. [c.23]

Коэффициент уплотнения при таблетировании. . при прессовании нетабле-тированного материала при прессовании таблети-рованного материала. [c.24]

В результате исследований, проведенных ВНИИстройдормашем, выявлено, что шнеки с увеличивающимся к выходному концу шагом витков по уплотнению материала уступают шнекам с обратной навивкой недостаточное уплотнение материала в напорной части расширяющегося шнека объясняется уменьшением коэффициента заполнения межвиткового пространства вследствие увеличения шага витков. Пневмовинтовые насосы с увеличива- [c.102]

ЛИНЫ, и вязкостью термопласта. Тепло, передаваемое от стенок цилиндра, распределяется по толщине полимера и не обеспечивает равномерного нагрева массы по толщине ее. Механическая же работа развивает тепло внутри материала и, следовательно, может создать более равно.мерное его распределение. Мащины, использующие для обогрева в основном. механический источник тепла, называются экструзионными машинами, работающими по адиабатическому режиму. Такие машины имеют высокий коэффициент уплотнения червяка и работают на больши.х скоростях (до 5000 об/.мин. При этом процесс экструзии принципиально не отличается от процесса, проходящего на небольших скоростях. Как в том, так и в другом случае на некоторой части длины червяка полимер находится в виде гранул, а на большей части он ведет себя как неньютоновская жидкость. [c.138]

Коэффициент уплотнения сыпучего материала. На величину объемной массы сыпучего материала существенно влияют особенности ее формирования, состояние поверхности частиц, условия движения и др. Условия формирования материала опредех ляют начальный коэффициент уплотнения и могут менять его довольно значительно. Практически можно считать, что на уплотнение сухих и влажных сыпучих материалов наибольшее влияние оказывают динамические нагрузки и вибрация в результате их воздействия сыпучий материал претерпевает структурное переформирование — мелкие частицы начинают укладываться в поры между более крупными. Таким образом происходит уплотнение среды. Процесс уплотнения сыпучего материала сопровождается вытеснением воздуха и возникновением молекулярных сил. В ртезультате сыпучий материал упрочняется и его объемная масса возрастает. Коэффициент уплотнения определяет степень уплотнения сыпучего материала. [c.13]

Для различных сыпучих материалов коэффициент уплотнения колеблется от 1,05 до 1,52. Для легкосыпучих материалов коэффициент уплотнения имеет меньшие значения. Степень уплотнения материала является важным фактором его сыпучести. Уплотнение влияет на механические свойства материала и приводит к резкому возрастанию начального сопротивления сдвигу. [c.14]

Коэффициент уплотнения представляет собой отношение плотности отформованного изделия к насыпной плотности материала, т. е. показывает насколько уплотнился мате1)иал н процессе формования изделий. Коэффициент уплотнения -рассчитывают по формуле [c.274]

С, летом не более 4 °С и среднесуточном перепаде температуры груза не более 4 °С — котел изолирован стеклотканью и стекломатами из стеклорулонного материала МРТ-35 по ГОСТ 10499—78 с коэффициентом уплотнения 1,5—1,7. Котел обмотан по периметру шагом 200—350 мм нитками и обшит стеклотканью. Наружный чехол из стеклоткани покрыт лаком ХВ-784 по ГОСТ 7313—75 с добавлением цветной эмали. Общая толщина изолированного слоя 300 мм. Люк и арматура каждой секции закрыты изоляционной крышкой, сливные трубы имеют термоизоляцию. Налив молока верхний, слив нижний через сливной прибор. [c.38]

Для конструкции из уплотняющихся материалов следует предусматривать уплотнение основного теплоизоляционного слоя до расчетных значений, определяемых с учетом коэффициентов уплотнения, в том числе для матов минераловатных прошивных 1,2, для матов из стекловолокна на связующих 1,6, для плит минераловатных марок 50,75—1,5, марок 100—175— 1,2, для матов ВС— 1,1—1,3 в зависимости от кривизны изолируемой поверхности, матов и холстов из супертонких волокон 2—4 в зависимости от средней плотности материала. Применение различных теплоизоляционных материалов и конструкций обусловливается месторасположением изолируемых объектов, их диаметром, температурой теплоносителя и окружающей среды. [c.52]

Из (7) следует, что уплотнение сыпучего материала при постоянной разности давлений о может увеличиваться за счет изменения его нористости. Уплотняемость сыпучего тела постепенно уменьшается. В отличие от коэффициента плотности (2) коэффициент сжимаемости а более полно отражает процесс уплотнения сыпучего материала в динамике. Уравнение ((3) для прямолинейного участка компрессионной кривой является приближенным. Дифференцируя его, получим [c.30]

Фторопласт-4 — легко комкующийся порошок, из которого формованием и термической обработкой получают различные изделия, работающие в наиболее агрессивных средах при температуре до 250 °С. Обладает высокими механическими свойствами, однако сварке не поддается и плохо склеивается. Благодаря низкому коэффициенту трения успешно применяется в качестве наби-вочп(зго материала для сальниковых уплотнений. Применяется также для изготовления втулок подшипников скольжения. [c.39]

Фторопласту-4 присущи недостатки он имеет малую твердость, плохо сопротивляется деформациям, при работе без смазки быстро изнашивается. Теплопроводность фторопласта-4, составляющая X = = 0,25 втЦм-град), исключительно мала — приблизительно в 180 раз меньше, чем у стали. Линейный же коэффициент теплового расширения этого материала весьма высок — в области температур, при которых в компрессоре работают подвижные уплотнения, он находится в пределах (110—150) 10 град , т. е. более чем в 10 раз выше, чем для стали и чугуна. В связи с такими недостатками фторопласт-4 для поршневых колец и уплотняющих элементов сальника применяют не в чистом виде, а с различными наполнителями, повышающими его износоустойчивость, прочность и теплопроводность. Наполнителями являются стекловолокно (15—25%), бронза (до 60%), графит или порошковый кокс. Применяются и композиции с комбинированными наполнителями — стекловолокно (20%) и графит, стекловолокно (15%) и двусернистый молибден (5%). Добавка стекловолокна чрезвычайно увеличивает износоустойчивость фторопласта-4 (в 200 раз), повышая одновременно его твердость и прочность. Графит и кокс также повышают механические свойства фторопласта-4, увеличивая одновременно его теплопроводность. Наибольшее повышение теплопроводности и износоустойчивости достигается при добавке бронзы, но ее нельзя применять при возможности коррозии или образования взрывоопасных соединений с газом. [c.647]

В приложении 2 к [44] приводится методика определения времени распада эмульсии в смеси, которая состоит в следующем. Из минеральных материалов, которые предназначены к применению в данном конкретном случае, проектируют модельный состав смеси в соответствии с требуемыми зерновым составом и коэффициентом сцепления. В соответствии с подобранным составом взвешивают компоненты смеси из расчета общего количества 100 г. Смесь увлажняют водой из расчета 6-8% от массы минерального материала и тщательно перемешивают ". В подготовленную смесь вливают битумную эмульсию в количестве, определяемом технологией производства работ в каждом конкретном случае и начинают вручную перемешивать смесь минерального материала с эмульсией, периодически наклоняя чашку и оценивая подвижность смеси. За скорость распада эмульсии в смеси принимается время в секундах от момента введения эмульсии в минеральный материал до момента потери текучести смеси.ГОСТ 18659-73 предусматривал определение скорости распада эмульсии при смешении с цементом по следующей методике. Портландцемент марки 400 или 500 просеивают и всыпают в мерный цилиндр без уплотнения 50 мл цемента. Этот цемент начинают вводить в 100 г эмульсии со скоростью 5 мл/мин из расчета введения всей нормы в течение 10 минут при постоянном перемешивании смеси. Одновременно включают секундомер. За скорость распада принимают время от начала введения цемента до момента распада эмульсии, который устанавливается визуально по превращению смеси в неразмешиваемый комок. [c.109]

Разработанные в настоящее время неразрушающие методы контроля прочности основываются на измерении затухания ультразвуковых колебаний в образцах. Частота колебаний связывается различными корреляционными зависимостями с прочностными свойствами, определяемыми при разрушении образцов, например, с пределом прочности при сжатии. Для различных технологических однородных групп углеграфитовых материалов, полученных по электродной технологии, предел прочности при сжатии и измеренный по частоте поперечных ультразвуковых колебаний динамический модуль упругости, как видно из рис. 25, прямо пропорциональны [47] а= еЕ. При этом значения прочности и модуля упругости нанесены без приведения к нулевой пористости, поскольку в обоих случаях учитывающие пористость коэффициенты равны [33] испытания проведены при комнатной температуре. Влияние совершенства кристаллической структуры материала в первом приближении не сказывается на величине е. Экспериментальные точки, соответствующие образцам обработанного при различных температурах полуфабриката ГМЗ, группируются вдоль общей прямой, хотя и с заметным разбросом. Многократное уплотнение пеком при получении материала существенно повышает его относительную деформацию. Наибольшая ее величина -у материалов на основе непрокаленного кокса. Различие учитывающих пористость указанных коэффициентов для материалов, прошедших термомеханическую обработку, определило нелинейный характер связи модуля с прочностью у отличающихся плотностью образцов, и здесь [c.69]

Анализ взаимосвязи характеристик пористой структуры углеродных материалов, скоростей диффузии компонентов газовой фазы со скоростью химической f )eaкции разложения углеродсодержащих веществ в газовой фазе и отложение слоя пироуглерода сделан в работе [112]. Авторы этой работы обращают особое внимание на распределение пор по размерам и показывают, что более 90 % общей поверхности графита недоступно для химической реакции, так как на преобладающие поры, размером обычно больше 1 мкм, приходится около 10 % поверхности. С учетом размерЬв пор и диффузии при разных давлениях в них выведено уравнение для глубины проникновения реакции в поры материала X = - 1п с/со / Оэф/Аг, где к - константа скорости поверхностной реак-. ции. Уравнение дает связь глубины проникновения реакции с изменением концентрации, с константой скорости реакции на поверхности к) и эффективным коэффициентом диффузии Юэф). Определение константы скорости реакции на гладкой поверхности углерода позволило рассчитать глубину проникновения реакции и характер распределения концентрации газообразного реагента по толщине материала. Получено, что для графита ГМЗ глубина проникновения реакции при 900 °С составляет 30-35 мм и убывает до 2,0-2,5 мм при 1200 °С. Сопоставление распределения плотности образца, уплотненного пироуглеродом, с концентрацией метана по образцу, представлено на рис. 72. [c.187]

Результаты проведенных исследований показывают, что поливинилхлоридное покрытие, длительно находившееся в составе изоляции на действующем трубопроводе, даже на холодном его участке с течением времени становится более жестким по сравнению с исходным материалом (рис. 21). Чтобы исключить ориентацию, возникающую в покрытии под действием приложенного усилия при нанесении его на трубу и повышающую модуль упругости материала, кривые растяжения во всех случаях определяют на отрелаксированных образцах, что фиксируют по двулуче-преломлению. Коэффициент влагопроницаемости поливинилхлоридных лент с течением времени в начальный период эксплуатации уменьшается, что объясняется уплотнением структуры материала покрытия под влиянием главным образом процессов термоокислительного распада и миграции пластификатора. [c.33]

Условные обозначения марки насоса Например, 1,5Х-4П-За 1,5 — диаметр всасывающего патрубка насоса (мм), уменьщенный в 25 раз X — химический 4 — коэффициент быстроходности, уменьшенный в 10 раз П — пластмасса (материал деталей проточной части) За — торцовое уплотнение с сильфоном из пластмассы. [c.661]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология