Каменноугольный лак обработка

Нафталин до сих пор получают главным образом из нафталиновой фракции каменноугольной смолы (210—230°С). Ее кристаллизуют в охлаждаемых водой барабанных кристаллизаторах, снимая нафталин с барабана специальным ножом. Сырой продукт отжимают от масел при нагревании на гидравлических прессах, получая так называемый прессованный нафталин (температура кристаллизации не меиее 78 °С, содержание нафталина 96—98%). После обработки серной кислотой и перегонки получают более чистый кристаллический нафталин (т. крист. 79,6—79,8 " С 99— 99,5% основного вещества). Некоторое распространение получил и сублимированный нафталин, выделяемый в виде чешуек при сублимации прессованного нафталина. [c.71]

Еще более важным источником органических продуктов является каменный уголь, хотя в век двигателей внутреннего сгорания мы обычно забываем о нем. Русский химик Владимир Николаевич Ипатьев (1867—1952) на рубеже веков начал исследовать сложные углеводороды, содержащиеся в нефти и каменноугольном дегте, и, в частности, изучать их реакции, идущие прн высоких температурах. Немецкий химик Фридрих Карл Рудольф Бергиус (1884—1949), используя данные Ипатьева, разработал в 1912 г. практические способы обработки каменного угля и нефти водородом с целью получения бензина. [c.136]

Еще Якобсен в свое время [25] выделил из каменноугольной смолы углеводород, кипящий при 170—171°, который он принял за н-декан. После хлорирования его, обработки монохлорида ацетатом калия в ледяной уксусной кислоте, омыления сложного эфира и окисления получившегося спирта перманганатом калия до полного растворения продуктов реакции в воде он получил, обрабатывая соляной кислотой, маслянистую, резко пахнущую жидкость. Это была карбоновая кислота. Она не плавилась при 31°, как каприновая кислота, а при охлаждении до —10° становилась только вязкой. [c.539]

С поверхностной активностью кокса (как и следовало ожидать) коррелируется смачиваемость поверхности при обработке ее каменноугольным пеком (рис. 22). [c.89]

Напротив, Шульц обнаружил, что при хлорировании декана, полученного из каменноугольной смолы, образуются хлориды, которые после обработки ацетатом калия в ледяной уксусной кислоте превратились в очень трудно омыляемые сложные эфиры, давшие лишь следы спирта. [c.539]

Черные мелкие зерна-продукт обработки специальных сортов каменноугольного полукокса водяным паром при высокой температуре с последующим размолом [c.348]

Исследовано и защитное действие различных масел нефти и каменноугольного дегтя. При обработке коксовых и отощенных спекающихся углей 1% антраценового масла допустимый срок их хранения возрастает до 120 суток вместо 70. Однако использование этих масел значительно удорожает угли. [c.166]

Исходным сырьем для нроизводства ультрамарина служат каолин, инфузорная земля, сера, уголь или каменноугольный пек и сода. Составленную из этих компонентов шихту размалывают, тш а-тельно перемешивают и обжигают при определенной температуре в специальных печах. Полученный в результате обжига полупродукт подвергают дальнейшей обработке — промывке, классификации, измельчению и фракционированию. В производстве ультрамарина существенную роль отводят измельчению, схема которого показана на рис. 7. [c.14]

В настоящее время производится большое число малотоннажных продуктов, относящихся к полициклическим ароматическим углеводородам [7]. Общими для всех этих технологий являются повторная ректификация фракций каменноугольной смолы и последующая переработка полученных узких фракций, включающая многократную перекристаллизацию, селективное растворение получаемых веществ, а в ряде случаев химическую обработку. Широко используют смеси растворителей, а также последовательную обработку сырья разными растворителями. Во всех этих схемах низок выход целевых продуктов, значительны потери растворителей, применяются малоэффективные периодические процессы. Ниже рассмотрена технологически рациональная организация производства некоторых веществ, потребность в которых может быть значительной. [c.312]

Низкотемпературная карбонизация угля дает дистилляты (низкотемпературные каменноугольные смолы), которые изучались с точки зрения возможности применения в качестве дополнительного источника топлива. Эти дистилляты получают термической обработкой, поэтому они содержат гораздо больше олефинов и ароматических соединений, чем нефтяные дистилляты содержание кислорода в них также выше. Чтобы превратить дистилляты в пригодные для употребления нефтепродукты, необходимо удалить из них азот и серу, а посколь- [c.246]

Композиции с твердым битумом или каменноугольным пеком. Эластомеры и битумные материалы с высокой температурой плавления могут смешиваться на двухвалковых мельницах или В закрытых смесителях, которые обычно используют для смешения резиновых смесей. Для приготовления концентрированных смесей битума и каучука необходимо, чтобы температура размягчения битумных материалов была достаточно высокой. В противном случае смесь становится слишком мягкой и клейкой, что затрудняет ее обработку. Достаточно большие количества сильно окисленных битумов или каменноугольных пеков, из которых глубоко отогнаны летучие ароматические фракции, хорошо смешиваются с эластомерами в смесителях типа Бенбери, и смесь легко поддается обработке. При охлаждении из смеси могут быть получены гранулы, которые затем при нагревании и перемешивании вводят в виде компонента в дорожный битум или деготь. Этот способ модификации битумных материалов эластомерами описан в ряде патентов [231. [c.232]

Бензол, толуол и ксилолы, полученные перегонкой каменноугольных смол, содержат в качестве нежелательных примесей соединения серы, главньпч образом тиофен. Эти примеси можно удалить обработкой концентрированной серной кислотой, но при этом удаляются и углеводороды, т.е. уменьшается вы- [c.241]

Каменноугольный пек с температурой размягчения 65 - 90°С широко используется в качестве связующего при изготовлении электродов для металлургии, поэтому часто называется электродным пеком. Электродный пек направляется потребителям в жидком или гранулированном виде. Для этой же цели расплавленный пек через специальное сито выливается в воду, где он отверждается. Гранулы собираются движущимся по дну ванны транспортером и грузятся в вагоны. Если среднетемпературный пек не отвечает требованиям ГОСТа по выходу летучих продуктов, плотности, групповому составу, его подвергают термической обработке или окислению при 350 - 450°С. [c.74]

При термической обработке от 1300 до температуры графитации при 2400 С этот кокс расщиряется меньше, чем кокс из смесевого сырья. Наибольшее расширение в области графитации дает кокс, полученный из смеси, содержащей 75 % каменноугольной смолы. Относительно объемных изменений до 1300 С сравнительных данных получить не удалось, так как коксы промышленных проб отличались в исходном состоянии по содержанию летучих веществ примерно в 3 раза и объемные изменения кокса в этом температурном интервале определялись как структурными превращениями, так и выходом летучих продуктов. [c.132]

Только фракционированием каменноугольной смолы не удается получить связующее требуемого качества, в том числе и с повышенной температурой размягчения. Для указанны целей необходимо использование высокоароматических смол и введение дополнительных операций, показанных на рис. 2-39. Среди них важнейшей является термическая обработка под давлением паров смолы, обеспечивающая, в первую очередь, повышение температуры размягчения до 85-90 С и выше и увеличение содержания фракций аг и /3. При этом возрастает ароматичность пека. Оптимальное сочетание аз- и /3-фракций достигается при температурах размягчения пека 105-110 С. [c.101]

Масштабы использования в производстве углеграфитовых материалов термопластичных связующих несравнимы с применением для этих целей термореактивных полимеров. Это связано не только с относительной дешевизной каменноугольных и нефтяных пеков, но и с тем, что при смешении и на стадиях тепловой обработки до образования полукокса связующее находится [c.137]

Применяется также способ защиты трубопроводов от коррозии путем обработки грунта, окружающего металл, различными веществами для спижепия или нейтрализации его агрессивных свойств, например обработка кислого грунта известью, гидрофн-бизацпя грунтов добавкой каменноугольного дегтя и т, п. [c.196]

Пластификаторы, или мягчители, вводятся в резину для лучи1его совмещения каучука с остальными компонентами смеси. Они также облегчают приготовление и обработку резиновых смесей. В качестве пластификаторов используются различные вещества — нефтяные масла, каменноугольная смола, растительные масла, животные жиры, синтетические жирные кислоты, парафин, фенолы и др. [c.383]

MO этого, в смоле в небольших количествах содержатся бензольные углеводороды бензол, толуол, ксилолы около 50—60% от массы смолы составляют высококипяш,ие продукты с большой молекулярной массой. Смола подвергается разгонке, а затем из фракции ректификацией выделяются бензол и его гомологи, кристаллизацией— нафталин и антрацен. Фенол получается при обработке фракций раствором едкого натра с образованием фенолята натрия eHsONa, который при дальнейшем взаимодействии с диоксидом углерода дает фенол. Пиридиновые основания удаляются из фракций промывкой разбавленной серной кислотой. Остаток после перегонки смолы — каменноугольный пек используется для изготовления электродов для электролизеров и электрических печей, в дорожном строительстве как материал для изоляции электросетей и подземных трубопроводов. [c.46]

Черные твердые цилиндрические гранулы-продукт прессования массы, состоящей из каменноугольной пылм и древесной смолы, и последующей термической обработки в специальных печах [c.348]

Сероводород. Природный и нефтяной газы, каменноугольный газ, широко используемые в промышленности и для бытового отопления, в качестве примеси содержат сероводород. В зависимости от источника получения газы могут также содержать в меньших концентрациях сероуглерод (СЗг), сероокись углерода, или карбо-нилсульфид ( OS), тиофен ( 4H4S) и меркаптаны (RSH), пиридиновые основания, цианистый водород, оксид углерода (И) и аммиак. Сероводород содержится также в- отходящих газах, образующихся при выпарке целлюлозных шелоков и в результате процессов обжига. Технологические и топочные газы, содержащие сероводород, коррозионно-активны при охлаждении ниже точки росы, обладают неприятным запахом, весьма нежелательны при производстве и термической обработке сталей и создают ряд других проблем. Поэтому сероводород и некоторые другие соединения необходимо удалять из этих газов. Некоторые муниципальные власти ограничивают содержание сероводорода в бытовом газе до 0,0115 г/м , хотя часто допускается концентрация 0,35—0,70 г/м . Для металлургических процессов обычно разрешают еще более высокие концентрации — до 1,15 г/м [310]. [c.142]

Высокотемпературные процессы удаления. Для удаления сероводорода и органических сернистых соединений из каменноугольных газов успешно применяется процесс Апплеба — Фродингэна с использованием нескольких последовательно расположенных псев-доожиженных (кипящих) слоев гранул оксида железа при 340— 360°С [141, 680] (рис. 1П-41). Очищаемый каменноугольный газ содержал 14 г/м сероводорода и примерно десятую часть от этого количества — органических сернистых соединений. Обработка газа в абсорбере с четырьмя псевдоожиженными слоями позволила удалить 99,7—99,9% сероводорода (конечная концентрация 10— 20 млн ), 70—80% органической серы (без тиофена) и 30—45% тиофена. [c.166]

Показано, что твердость таблеток может быть увеличена при нагревании до 900 °С разработки в этой области продолжаются. Для регенерации щелочного глинозема испытывались различные газы они перечисляются ниже в порядке уменьшения эффективности реформированный природный газ, водород, генераторный газ и метан. Соединения хлора (содержащегося в каменноугольном газе) адюорбируются щелочным глиноземом и не десорбируются в процессе обычной регенерации, но мо гут быть удалены из адсорбента при обработке его отходящими газами при 600" С. Так, для регене-радии адсорбента а небольших устапавках был иопользован водород при 650 °С, тогда как на крупных установках применялся реформированный природный газ или генераторный газ. При этом получали сероводород, СО2 и воду эта смесь может служить сырьем для установки Клауса с целью получения элементарной серы. [c.172]

В процессе термоконденсации сернистые соединения, содержащиеся в остатках, претерпевают глубокие деструктивные изменения, приводящие к удалению некоторой части их из системы. Эффект термического разрушения части сернистых соединений отмечается также в работах [194, 209] и при обработке каменноугольных смол и пеков. Исследуя механизм реакций, протекающих при термообработке каменноугольных смол и пеков, М. Хосикава [194] показал, что при этом в газах появляется сероводород. Однако в этом случае существенного обессеривания остатка не происходит, так как одновременно с удалением части сернистых соединений из системы удаляются продукты распада органического происхождения (газа, дистиллятов). [c.77]

Сульфированием перегоняющейся в пределах 260—365° фракции каменноугольной смолы 0,6 весовой части серной кислоты [597] при 40—45° в течение 10 час. и переводом образовавшейся сульфокислоты в ее натриевую соль получено небольшое количество натриевой соли 1,б -диметилнафталин-4-сульфокислоты. При обработке той же фракции равным количеством 98%-ной серной кислоты при 135—140° в течение 3 час. выделена 2,6гдиме-тилнафталин-7-сульфокислота. 2,6-Диметилнафталин дает, впрочем, при 35—40° почти исключительно 8-сульфокислоту, превращающуюся в 7-изомер при нагревании с 78%-ной серной кислотой до 135°. Низкотемпературное сульфирование, повидимому, приводит также к образованию некоторого количества 2,6-диметил-нафталин-1-сульфокислоты, но последняя идентифицирована недостаточно надежно. Смесь двух или нескольких сульфокислот получена при сульфировании 2,7-диметилнафталина. Одна из этих кислот, именно 3-изомер, выделена в чистом состоянии. В одном опыте из сырой 2,6-диметилнафталин-7-сульфокислоты было получено небольшое количество сульфокислоты 2,3-диме-тилнафталина [598 а]. 2,6-Диметилнафталинсульфокислоты описываются также в более новом патенте [598 б]. [c.91]

Антраценовая I фракция является основным сырьем для приготовления масла для пропитки древесины, а также вместе с другими маслами - в качестве сырья для производства технического углерода. В качестве сырья для технического углерода используется непосредственно антраценовая фракция (по ГОСТ 11126-88), выкипающая не более 20-25% до 300°С, причег. отгон до 360°С не нормируется. В этом продукте не нормируется и осадок при 70°С, а массовая доля сырого антрацена (о нем речь пойдет ниже) не должна превышать 18-20%. По этим нормативам I антраценовая фракция может без какой-либо дополнительной обработки направляться на предприятия по производству технического углерода. Требования к антраценовому маслу для технического углерода (по тому же гост) и тем более к каменноугольному маслу для пропитки древесины, 328 [c.328]

В 1792 году А. Вольта разработал первую гальваническую батарею (Вольтов столб) и показал, что для отвода тока может быть использован древесный уголь. Его практическое применение относится к 1830 году. В 1800 году X. Дэви и в 1802 году В. В. Петров между двумя электродами из древесного угля получили электрическую дугу с электропитанием от батареи, разработанной А. Вольта. В 1841 году Р. Бунзен применил в гальванических элементах токоотвоцы (элементные угли) из натурального графита и ретортного угля. В своей работе [В-1], опубликованной в 1842 году, он дал описание технологической схемы получения токоотводов, состоящей из прокаливания порошковых материалов, их измельчения, рассева, смешения с каменноугольной смолой, обжига в ретортах в засыпке из углеродных порошков, пропитки смолой, обжига, механической обработки и последующей пропитки смолами для предотвращения вытекания электролита. В дальнейшем (1877 г.) эта технология была описана Ф. Карре [В-2]. [c.10]

В качестве связующих материалов для замены каменноугольного пека использовали гидравлические и сланцевые смолы [1], асфальто-гудроновые смеси [2], дистиллятные и остаточные крекинг-остатки [3] и другие продукты после их термической обработки при температурах 360-450°С с различной скоростью нагрева и выдержкой 2-4 ч. [c.194]

Для исследования использовали каменноугольные пеки трех заводов (Магнитогорского, Череповецкого, Губахинского), нефтяной пек (Горьковского НПЗ) и четыре пека с повышенными температурами размягчения, полученные предварительной термической обработкой каменноугольного магнитогорского пека при продувке через него воздуха или азота в лабораторных условиях термоокисленный марок ТОК-90 и ТОК-127, а также по-лпмеризованный марок ТП-104 и ТП-120 (табл. 1). [c.27]

Показана принципиальная возможность получения графитируго-1ЦСГ0СЯ материала на основе каменноугольного пека путем предварительного термоокисления образцов с последующей карбонизацией под нагрузкой и дальнейшей высокотемпературной обработкой. Табл. 2, Список лит. 6 назв. [c.261]

Идею очистки графита в процессе его термической обработки при температуре выше 2000°С — графитации — агрессивным газо-образующим элементом хлором предложил Григорий Константинович Банников, имевший уже опыт работы в алюминиево-электродном институте в Ленинграде и на электродных заводах. Он и возглавил группу технологов, отрабатывавших новый технологический процесс, будучи назначенным главным конструктором этой проблемы. Отработка шла трудно, процесс хлорирования опасен, может в случае неконтролируемой утечки газа привести к отравлению людей. Множество проблем возникло и с получением однородной структуры блока графита, его механической обработкой. Стабильное производство такого графита в условиях МЭЗа организовать было невозможно, но необходимую для первого реактора партию все же удалось получить уже в 1946—1947 гг. Кроме механической обработки пришлось освоить и новую технологическую операцию — пропитку блоков каменноугольным пеком с последующим вторым обжигом. Блоки первого реактора имели размеры 100 X 100 X 500 мм. [c.33]

Свойства 1-фракции в каменноугольных пеках различного происхождения имеют существенные отличия, в частности по вспу-чиваемости при коксовании. Так, ai-фракция из пека, полученного из очищенной смолы, содержащая 60% вторичной а"-фракции и имеющая повышенное содержание водорода, до 3,5%, обладает хорошей спекающей способностью. С другой iopo ны, ai-фракция с пониженным содержанием водорода, у которой вторичная а /-фракция практически отсутствует, не образует спекшегося королька [2-101]. Следовательно, нельзя однозначно утверждать о спекающих свойствах ai-фракции, не зная содержания ее вторичных образований. Увеличения аг-фракции можно добиться при нагреве пека под давлением. Термическая обработка пека с принудительной эвакуацией паров, например продувкой через расплавленный пек инертного газа, приводит к снижению содержания Ог-фракции [2-118]. Ее предельное содержание ограничивается достигаемой при нагреве максимальной концентрацией ПМЦ, после чего начинается ее переход во вторичную а /-фракцию [2-102]. Факт образования вторичной а"-фракции по механизму радикальной полимеризации ненасыщенных углеводородов экспериментально подтвержден в [2-118]. aj-и /3-фракции определяют связующие и спекающие свойства пека [2-99]. [c.115]

Существенным различием между каменноугольными и нефтяными пеками является образование на поверхности мезофазных сферолитов из каменноугольного пека тонкодисперсных частичек нерегулярного строения. Эти частички полностью отсутствуют на сферолитах нефтяного пека. Их удаление фильтрацией приводит к одинаковой микроструктуре сферолитов, полученных из каменноугольного и нефтяного пеков. Нефтяные пеки по сравнению с каменноугольными имеют меньшее отношение С/Н, которое зависит от содержания тиофеновых соединений. По данным ЯМР-спектроскопии, нефтяные пеки менее ароматизированы по сравнению с каменноугольными, что обусловливает их повышенную пластичность. С последним обстоятельством связана, по-видимому, меньшая плотность нефтяного пека по сравнению с каменноугольным при одинаковых температурах размягчения. Для повышения плотности нефтяного пека предложено [2-117] получение на одной установке высоко- и низкотемпературного пеков с температурами размягчения 122 С и 63 С по Кремеру и Сарнову и последующее их смешение в отношении 3 2. При этом получается пиролизный пек с плотностью 1240-1251 кг/м и с температурой размягчения 92,5 С. Повторная термическал обработка пека позволяет повысить температуру его размягчения. [c.130]

Уменьшение средних значений межслоевого расстояния у КМУУ с фенолоформальдегидным связующим (ФФС) наблюдается выше 1800"С, в то время как у ФФС без углеродного волокна оно начинается ниже 1000 С (рис. 10-11). Абсолютные значения 002 У углепластика при обработке выше 1000 С заметно ниже, чем у ФФС, а выше 2100 С оно близко к значениям этого показателя у графитированного кокса из каменноугольного пека. [c.653]

Долматов Л. В. Способы повышения плотности не( >тяных электродных пеков. — Цветные металлы, 1991, >6 3, с. 42-44. Процессы формирования ai- и аз- фракций каменноугольного пека при его термической обработке / Чешко Ф. Ф., Питюлин И. Н., Шустиков В. И. и др. — Кокс и химия, 1991, № 7, с. 28-31. [c.670]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология