Схема производства аммиачной воды

Рис. 56. Технологическая схема производства п-нитроаннлнна /—холодильник 2—поглотительные колонны 3—холодильник 4—ловушка для аммиака 5—фильтр 6—кристаллизатор 7—растворитель 8—мерник для га-ннтрохлорбензола 9—дефлегматор /О—мерник для аммиачной воды //—хранилище для аммиачной воды 2—перегонный куб /3—плавительный котел /4—автоклав /5—аппарат для охлаждения реакционной массы /6—ловушка /7—центрифуга.

Существующие схемы производства аммиачной селитры с двух- и трехступенчатой выпаркой все еще довольно громоздки. Строительство зданий для размещения выпарных аппаратов, барометрических конденсаторов и другого вспомогательного оборудования требует значительных капиталовложений. В то же время уже установлена возможность непосредственного получения сухого продукта без использования выпарных станций, так как в определенных условиях процесса нейтрализации за счет выделяющегося тепла реакции можно было бы испарить все количество воды, содержащейся в растворе аммиачной селитры. [c.452]

Технологические схемы производства аммиачной воды [c.83]

Рис. 14.19. Схема производства аммиачной воды

Какие вы знаете технологические схемы производства концентрированной аммиачной воды [c.101]

На рис. 158 представлена применяемая в СССР схема производства жидких комплексных удобрений. По этой схеме фосфорную кислоту нейтрализуют аммиачной водой нейтрализацию моншо вести и газообразным аммиаком. Затем в раствор добавляют карбамид и хлористый калий. Получаемое жидкое удобрение содержит 27% питательных веществ (9 9 9). [c.339]

При производстве аммиака по первой технологической схеме загрязненные сточные воды образуются в процессе медно-аммиачной и щелочной очистки газа, его компрессии и синтеза аммиака. [c.230]

При производстве концентрированной аммиачной воды получил распространение так называемый комбинированный метод, схема которого приведена на рис. 26. По этому методу на испарительную колонну кругового процесса подается лишь столько слабой аммиачной воды, сколько нужно для улавливания аммиака из газа в скрубберах и для покрытия потерь воды в градирне. [c.99]

Схемы производства аммиачной воды и аммиакатов на основе аммиачной селитры [c.638]

Открытые схемы (без рециркуляции). По этим схемам непрореагировавшие аммиак и двуокись углерода не возврашаются в цикл, а используются для производства аммиачной воды или аммонийных солей сульфата аммония, нитрата аммония, бикарбоната аммония и др. По открытым схемам дистилляция плава может осуществляться как в одну, так и в две ступени. [c.45]

Принципиальная схема производства аммиакатов изображена на рис. П-38. В бак 2 заливают некоторое количество воды. Через распределитель аммиака, расположенный в нижней части бака, пропускают газообразный аммнак для получения 10—15%-ной аммиачной воды. На стадии поглощения аммиака раствор в баке циркулирует при помощи центробежного насоса 3. Когда концентрация аммиачной воды достигнет 10—15%, в бак начинают подавать горячий 75—82%-ный раствор аммиачной селитры. Процесс образования аммиакатов при взаимодействии раствора аммиачной селитры с аммиа- [c.243]

Третьим компонентом в статье расходов сырья является расход аммиака, или аммиачной воды. Расход аммиака связан главным образом с его потерями в производстве, так как в состав продукции он не входит. При зарождении аммиачного способа производства соды потери аммиака служили основным препятствием для промьшшенного использования этого способа, так как аммиак бьш дорог, а потери его из-за несовершенства аппаратуры и технологической схемы велики. Сейчас расходы на аммиак небольшие (см. с. 230). [c.233]

На рис. 426 представлена (разработанная НИУИФ ) схема производства жидких комплексных удобрений, реализованная в, СССР, Фосфорная кислота разгружается из железнодорожных цистерн при помощи вакуум-насоса 1 и сифонного устройства 4. Из хранилища 5 она перекачивается в напорный бак 6, из которого через ротаметр 7 поступает в нейтрализатор 9. Одновременно из напорных баков 6 в нейтрализатор поступает аммиачная вода и химически очищенная вода. [c.641]

Принципиальная схема отделения дистилляции представлена на рис. 64. Фильтровая жидкость поступает в конденсатор дистилляции (КДС), где она подогревается газом, постунаюш,им и,ч теплообменника дистилляции (ТДС). Выделяющиеся при этом NHg и СО 2 отделяются в сепараторе (на схеме не показан) и присоединяются к общему потоку газа, выходящему из КДС. Жидкость из конденсатора дистилляции поступает в теплообменник дистилляции. Сюда же подают аммиачную воду для восполнения потерь аммиака в производстве. Снизу в теплообменник дистилляции поступает газ из дистиллера (ДС), который для отделения от брызг раствора пред- [c.540]

Применяются также способы, где конверсия СО осуществляется в две ступени без промежуточного удаления СОг. В этом случае последующая обработка обычно состоит в поглощении СОз путем промывки газа раствором моноэтаноламина (или водой под давлением) и в конечной очистке газа от остаточной окиси углерода путем, улавливания ее медно-аммиачным раствором. Так как эффективное проведение последней реакции требует применения давления порядка 100 атм и выше, данная схема производства водорода целесообразна только в тех случаях, когда получаемый водород используется для синтезов под высоким давлением. [c.181]

Выбор способа производства карбамида зависит не только от величины капитальных вложений и эксплуатационных расходов на 1 т продукта, но и от целесообразности выпуска на этом же предприятии других аммонийных удобрений (например, аммиачной селитры, аммиачной воды, комплексных удобрений и др.). Если это экономически нецелесообразно, осуществляют замкнутые схемы производства с жидкостным рециклом. [c.227]

Как уже указывалось, производство концентрированной аммиачной воды сохранилось только на немногих старых коксохимических заводах. На громадном большинстве действ,ующих заводов аммиак улавливается в виде сульфата аммония. По такой же схеме будут работать яа строящихся и проектируемых новых заводах. Это позволяет ограничиться приведенными самыми краткими сведениями о производстве концентрированной аммиачной воды. [c.99]

Основные этапы производства 1) приготовление рабочих растворов фосфата аммония, аммиачной воды, нитратов кальция и кадмия 2) осаждение фосфатов кальция и кадмия 3) фильтрование 4) сушка и таблетирование осадка. Технологическая схема производства катализатора представлена на рис. 55. [c.136]

Экономическая эффективность жидких азотных удобрений определяется прежде всего тем, что при выпуске их в виде жидкого аммиака и аммиачной воды отпадает необходимость строительства цехов для производства азотной кислоты п твердых азотных удобрений. Жидкие азотные удобрения получают по так называемой короткой схеме, что приводит к снижению капитальных затрат п эксплуатационных расходов. При выпуске аммиакатов объем капиталовложений и стоимость переработки аммиака сокращаются лишь частично. [c.174]

При проектировании азотного производства в составе сланцеперерабатывающего комбината им. В. И. Ленина первоначально предусматривалось соорудить цеха, работающие по так называемой укороченной схеме , т. е. на выпуск в качестве конечного продукта водного аммиака. Но уже в ходе выполнения проектного задания было высказано предложение производить не аммиачную воду, а карбамид. [c.160]

Промышленные способы производства мочевины различаются условиями процесса синтеза (температура, давление, количество избыточного аммиака, методы защиты аппаратуры от коррозии и др.) и схемами переработки продуктов синтеза, представляющих собой четверной раствор мочевины и карбамата аммония в воде и аммиаке. В результате переработки этого раствора получается готовый продукт — мочевина и выделяются непревращенные в мочевину газообразные аммиак и двуокись углерода, которые могут быть совместно или раздельно возвращены в цикл или переработаны в другие продукты (ам.монийные соли, аммиачная селитра, сульфат аммония или аммиачная вода). [c.557]

Исследование процесса десорбции аммиака из слабой аммиачной воды с добавкой известкового молока и без нее было проведено на Ленинградском коксогазовом заводе на трехполочной модели пенного аппарата. Десорбцию аммиака из слабой жидкости содового производства осуществляли в производственном пенном дистиллере с 10-ю полками на содовом комбинате (ПО Химпром ). Аппараты работали с перетоком жидкости через внешние переливы, аппарат на содовом комбинате — с внутренними переливами. Схемы экспериментальных установок, конструкции аппаратов, методы исследования приведены в работах [232, 242, 243]. [c.153]

В текущем семилетии в СССР намечено расширение производства жидких азотных удобрений в основном за счет получения их по укороченной схеме, т. е. без стадии переработки аммиака. В отдельных случаях целесообразно предусматривать также и производство некоторых аммиакатов, более концентрированных по содержанию азота, чем аммиачная вода, и особенно необходимых для аммонизации суперфосфата и тукосмесей с целью улучшения их физических свойств и повышения агрохимической эффективности. К числу таких аммиакатов можно отнести составы на основе аммиачной селитры и мочевины (см. табл. 35, стр. 249). [c.615]

Организация производстба аммиачной воды по так называемой укороченной схеме дает возможность значительно снизить удельные капиталовложения в строительство азотнотуковых заводов. В течение 1960—1965 гг. была создана крупная система производства аммиачной воды, складов и машин для ее применения в сельском хозяйстве. В 1965—1970 гг. на долю этого жидкого низкоконцентрированного азотного удобрения приходилось примерно 14% потребления азотных удобрений. В перспективе (за пределами текущего пятилетия) по мере обеспечения сельского хозяйства хранилищами и техническими средствами для внесения в почву жидкого аммиака — самого концентрированного азотного удобрения (82% Ы) целесообразен значительный рост его потребления. [c.12]

Схемы производства карбамида отличаются разными методами разделения и регенерации отходящих газов использование их в смежном производстве аммиачной селитры раздельная абсорбция СО2 и ЫНз селективными поглотителями с возвратом реагентов в процесс в газообразном виде (газовый рецикл) поглощение 1МНз и СО2 инертным минеральным маслом с образованием с> спензии карбамата аммония, которую возвращают в колонну синтеза абсорбция СО2 и ЫНз водой и возвращение в цикл водных растворов аммонийных солей (жидкостной рецикл) и др. Наиболее простой и экономичный метод утилизации непревращенных ЫНз и СО2 — это жидкостной рецикл водного раствора аммонийных солей. Такие циклические системы характеризуются малоотходно-стью и высокой степенью использования исходных реагентов. [c.158]

Эти схемы применяют в тех случаях, когда в результате абсорбции получается готовый продукт или полупродукт и поэтому регенерация поглотителя не требуется. В качестве примера можно назвать получение минеральных кислот (абсорбция SO3 в производстве серной кислоты, абсорбция НС1 с получением соляной кислоты, абсорбция окислов азота в производстве азотной кислоты и др.), солей (абсорбция окислов азота щелочными растворами с получением нитрит-нитратных щелоков, абсорбция СО2 раствором NH3 и Na l в производстве соды и т. д.) и других веществ (абсорбция NH3 водой для получения аммиачной воды и т. п.). [c.661]

На рис. 82 представлена схема производства гранулированной аммиачной селитры из раствора, уходящего из установки нейтрализации. Применяют двух- или трехкорпусную схему упаривания, причем из последнего корпуса уходит расплавленный ЫН4ЫОз концентрацией 92—94% либо 97—98,5%. В первом случае кристаллизацию осуществляют с использованием тепла кристаллизации для дополнительного испарения воды. [c.183]

В начале 60-х годов с целью увеличения выпуска удобрений и снижени5 капитальных затрат на производство азотной кнслоты были построены четыр( завода для производства аммиака и аммиачной воды для непосредствениогс внесения в почву н семь таких производств для переработки аммиака в кар бамид и др. Производство аммиака осуществляли по наиболее простой i освоенной схеме с парокнслородновоздушной конверсией, моноэтаноламиново и медноаммиачной очистками конвертированного газа. [c.424]

Технологическая схема производства п-нитроанилина представлена на рис. 56. п-Нитрохлорбензол предварительно расплавляют в плавильном котле 13 и по трубопроводу с паровым спутником передавливают в обогреваемый мерник 8, откуда загружают в автоклав 14. После охлаждения п-нитрохлорбензола в автоклав заливают из охлаждаемого рассолом или артезианской водой мерника 407о раствор аммиака в воде. Раствор этот готовят непосредственно в охлаждаемом мернике из стандартной аммиачной воды и аммиака. [c.169]

Схема производства оксида железа для никель-цинковых фер-ритовых порошков включает следующие операции взаимодействие растворов железного купороса и аммиачной воды при температуре не более 35 °С последующее нагревание образовавшейся суспензии гидроксида железа (И) до 80—90 °С обработку ее воздухом в присутствии аммиачной селитры с получением магнетита. Затем следуют операции отделения осадка, его промывки, сушки и прокалки до оксида железа. Процессы ведутся в баковых реакторах при периодическом режиме. Это приводит к нестабильности качества продукта (коэффициент усадки колеблется в пределах 1,05—1,2), к трудностям при очистке газовых выбросов от аммиака, к большому перерасходу аммиачной воды (до 150% от стехиометрического), к низкой 15—20 кг/(м -ч) удельной производительности реакторов синтеза магнетита, в которых происходит усиленное налипание частиц. [c.157]

Э. А. Бурдина автоматизировали конгроль нейтрализации и промывки нитробензола в ящичном нейтрализаторе при помощи рН-метра. Подача аммиачной воды регулируется таким образом, чтобы pH товарного нитробензола колебался в пределах 8,5—9,5. Широкий диапазон допустимых колебаний pH позволяет применять в качестве рН-метра электронный потен-цио.метр ЭПД-12 с парой электродов (сурьма — насыщенный каломельный раствор). Для расширения пределов э. д. с. от 17—25 до 40—600 мв, что необходимо в связи с наличием в контролируемой среде окислителей, измеряемая э. д. с. элемента принимается на прибор через делитель напряжения (более целесообразно вместо делителя напряжения использовать прибор ЭПД-12 с переделанной мостовой схемой). Такой же способ был применен для контроля содовой промывки в производстве иитрохлорбензолов. [c.92]

Длй десорбции и переработки окислов азота в концентрированную кислоту необходимо дополнительное оборудование отбелочные колонны с конденсаторами двуокиси азота, автоклавы с насосами и компрессорами для кислорода, аммиачно-холодильную станцию и цех разделения воздуха для производства кислорода. На установках, работающих под повышенным давлением, после отделения избытка реакционной воды (в этом случ № будет получаться 30%-ная HNO3) можно путем охлаждения нитрозных газов рассолом получать жидкие окислы азота с примесью HNO3 и воды> Их целесообразно перерабатывать непосредственно в концентрированную азотную кислоту, а оставшиеся слабые нитрозные газы направлять в абсорбционную колонну для получения разбавленной азотной кислоты. Таким образом, различие схем производства HNO3 сводится к методам получения жидких окислов требуемого состава, а собственно процесс синтеза азотной кислоты из N2 4 и воды под давлением 50 кгс/см в присутствии кислорода во всех случаях остается одинаковым. [c.430]

Основными технологическими стадиями производства синтетического диоксида кремния (СДК) особой чистоты являются жидкофазный каталитический гидролиз тетраэтоксисилана (ТЭОС) аммиачной водой отгонка водно-спиртовой фазы получившегося в результате гидролиза золя поликремневых кислот (ПКК) грануляция в процессе распылительной сушки концентрированного золя ПКК и высокотемпературная нормализация гранулированного СДК, в результате которой происходит дегидроксилирование и деэтоксилирование конечного продукта [1]. В аппаратурное оформление технологической схемы (рис. 1) входят секционный гидролизер [2], работающий в автотермическом режиме кожухотрубчатый выпарной аппарат [3] прямоточная распылительная колонна с теплоотводом от высокотемпературных стенок [4] и цилиндрическая шахтная печь непрерывного действия ПНД-200 [5]. [c.136]

На рис. 92 изображена схема производства сульфата аммония сатураторным методом. Очищенный от смолы коксовый газ подогревают до 60—80 °С и подают в сатуратор 3, перед которым к нему примешивают наро-аммиачную смесь, получаемую при дистилляции надсмольной воды. Сатуратор — стальной цилиндрический аппарат с коническим днищем, футерован кислотоупорными плитками. Он заполнен суспензией, состоящей из насыщенного раствора сульфата аммония и кристаллического сульфата аммония. В него непрерывно дозируется серная кислота в количестве, необходимом для связывания всего аммиака. Коксовый газ подается через барботер 4 и распределяется по тангенциальному направлению, что обусловливает вращательное движение жидкости и способствует лучшему ее контакту с газом. Дополнительное перемешивание достигается с помощью насоса 6, обеспечивающего циркуляцию раствора между сатуратором и циркуляционным баком 7 и подающего его в сопло ажитатора, находящегося в нижней части аппарата. Благодаря этому 14 [c.211]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология