Удельная поверхность реакторов

Результаты опытов по изучению влияния удельной поверхности на выход первичных продуктов окисления этилена представлены в табл. 33. Особенно заметно влияние удельной поверхности реактора на образование окиси этилена. С увеличением поверхности выход окиси этилена возрастает сильнее, чем выход формальдегида. [c.194]

Под удельной поверхностью реактора подразумевается отношение внутренней поверхности реактора к его объему, численно равное удвоенной обратной [c.194]

Влияние удельной поверхности реактора на выход лродуктов окисления этилена [c.195]

Как уже указывалось, эти результаты находятся в резком противоречии с более ранними исследованиями. Единственным возможным объяснением этому противоречию может быть только различие в условиях эксперимента. Ранние исследования (см. начало этой главы) проводили в проточной системе с короткими, около 7 сек, временами контакта и при температурах выше 170° С. Удельная поверхность реактора была очень большой. Поэтому можно предположить, что в указанных условиях роль гетерогенных процессов возрастает настолько, что в корне меняется соотношение между элементарными стадиями. [c.113]

Геометрические параметры. Под геометрическими параметрами понимают численные характеристики аппаратурного оформления моделируемого объекта, нанример объем химического реактора, свободное сечение аппарата с насадкой, удельная поверхность катализатора,. число секций реактора, число тарелок в ректификационной колонне н др. [c.45]

В качестве твердого теплоносителя применяются круглые гранулы глинозема диаметром 8 мм, их теплоемкость 1680 кдж-м- град удельная поверхность 415 пористость 45%. Теплоемкость Hj 2S,9 кдж-кмоль -град- . Физические данные для углеводородов можно найти у Максвелла . Теплоноситель предварительно нагревается до 1093 °С посредством прямого контакта с топочными газами и протекает сверху вниз через реактор параллельно потоку бутана, который имеет на входе температуру 260 С и избыточное давление 1,37-10 н/ж (1,4 ат). Требуемая степень превращения 90%, максимальная температура не должна превышать 871 °С. Найти необходимую скорость циркуляции теплоносителя, давление газа на выходе и объем реактора. [c.277]

Интенсивность процесса увеличивается, если во вторую (по ходу газа) часть трубчатого конвертора нагружают катализатор, с более высокой активностью, чем тот, который находится в первой части реактора. Повышение активности катализатора достигается за счет увеличения удельной поверхности и уменьшения размера гранул. [c.35]

Процесс осуществляют в трубчатом реакторе. С целью снижения концентрации остаточного метана в получаемом газе реакционную зону делят на две секции. Первую (по ходу газа) заполняют катализатором, имеющим меньшую активность по сравнению с катализатором, загруженным во вторую секцию. Разница в в активности катализаторов достигается тем, что во второй секции катализатор имеет большую удельную поверхность и меньшие размеры гранул (не менее, чем на 60% по сравнению с размерами гранул первой секции) [c.96]

Катализатор, расположенный в начальной зоне реактора, состоит из 0.07 иридия, 13,1 вес. ч окиси кальция и окиси алюминия, прокаленной при температуре 1450° С (удельная поверхность [c.172]

Принципиальная технологическая схема установки показана на рис. 7. Сырье смешивается с циркулирующим водородсодержащим газом и, пройдя нагревательную печь 5, подвергается риформингу в трех последовательно расположенных реакторах 6, 8 и 10. Процесс ультраформинг протекает в стационарном слое катализатора. Используется специальный катализатор, содержащий 0,6 % (мае.) платины на промотированной рением окиси алюминия с удельной поверхностью 220 м /г и средним объемом пор 0,41 см /г. На промышленных установках катализатор выдерживает до 600 циклов регенерации без снижения избирательности. [c.30]

Из указанной выше аппаратуры реакторы-котлы обычно используются в малотоннажных производствах и при работе с полным поглош,ением газа в жидкости. Барботажные колонны используются в крупнотоннажных производствах для обработки гомогенных жидкостей при небольшом тепловом эффекте реакции, когда достаточна удельная поверхность теплообмена Руд = Р/Усм< < 10 м 1, где Р — общая площадь теплопередающей поверхности, м Уем — рабочий объем колонны (объем газожидкостной смеси в колонне), м . [c.267]

При расчете реакторов для систем газ - твердое вещество (частицы) основными задачами при моделировании являются оценка гидродинамической структуры фаз определение удельной поверхности реакции оценка изменения состояния твердых частиц в ходе реакции определение соотношения скоростей процессов тепло- и массопереноса. [c.19]

Количество вещества, переданного через пограничный слой фазы данной системы, пропорционально массовому или мольному потоку через единицу поверхности и площади поверхности А. Эта величина, отнесенная к единице объема реактора или к удельной поверхности является крайне важной переменной в гетерогенно-каталитических системах и тесно связана со степенью дисперсности. [c.155]

Тип газо-жидкостного реактора Удельная поверхность Объемная доля жидкой фазы е Оа е А. V [c.168]

Гетерогенно-каталитические процессы более распространены в промышленности, чем процессы гомогенного катализа. Это обусловливается тем, что гетерогенные катализаторы более удобны в производстве, их легче отделять от газовой или жидкой фазы в непрерывно действующих реакторах. Активность гетерогенного катализатора существенно зависит от площади поверхности раздела фаз 5 катализатора и фазы, в которой находятся реагенты. Важной характеристикой катализатора является его удельная поверхность. Удельной поверхностью катализатора 5уд называется площадь поверхности раздела фаз, отнесенная к одному грамму или одному кубическому сантиметру катализатора [c.634]

Надежное регулирование температуры иутем варьирования активности катализатора по длине слоя обеспечивается разбавлением катализатора. Для снижения активности катализатора используют инертные разбавители с малой удельной поверхностью, например плавленый оксид алюминия, плавленый оксид кремния, графит и т. п. Частицы катализатора и разбавителя смещивают в таких соотнощениях, чтобы концентрация катализатора вблизи входа в реактор была очень низкой. По направлению потока концентрация катализатора возрастает, достигая максимума у днища каждого реактора следовательно, реакторы разделяются на зоны с разной концентрацией катализатора. Все реакторы заполняют катализатором сходным образом, но концентрация катализатора возрастает от предыдущего к последующему реактору. Часто в последнем реакторе катализатор вообще не разбавляют. [c.275]

Хотя требования к микроструктуре определяются типом каталитической реакции и реактора, обычно справедливо утверждение о том, что активность катализатора растет с увеличением его удельной поверхности, В разд. VII.А описаны некоторые специфические методики получения оксидных катализаторов с высокой удельной поверхностью. Для увеличения удельной поверхности каталитически активной фазы некоторые оксиды и больщинство металлов наносят на пористые огнеупорные носители. Однако если в порах носителя или на их поверхности [c.17]

Важность регулирования температуры трудно переоценить. Слишком низкие температуры ведут к неполному превращению, особенно ири термическом дегидрировании но если температура превысит оптимальную, то возникает много других трудностей. Наиример, могут происходить разложение реагентов и отложение углистых веществ, что сопровождается разрушением катализатора. В некоторых случаях мощное отложение угля деформирует реактор. Воздействие на катализатор бывает очень сложным. Очевидно, что ири этом могут происходить спекание или плавление и снижение удельной поверхности. Также возможны взаимодействие каталитически активного компонента с носителем и некоторые превращения катализатора с образованием неактивной формы. [c.134]

Обычно катализатор перед загрузкой в реактор активируют восстановлением водородом. Наличие небольшого количества меди в катализаторе облегчает его восстановление и позволяет проводить эту операцию при температуре, близкой к температуре процесса. Чем ниже температура восстановления, тем меньше спекание и, следовательно, выше удельная поверхность и активность катализатора. В результате восстановления объем экструдата сокращается приблизительно на 25%. Поэтому предварительное восстановление катализатора до загрузки в реактор дает возможность поместить в него больший объем катализатора. Специалисты фирмы Сасол нашли [12], что объем катализатора можно уменьшить в желаемой степени простым замачиванием невосстановленного катализатора в горячем парафине в течение нескольких минут. Это позволяет проводить восстановление катализатора непосредственно в реакторе. [c.173]

После размола удельная поверхность образцов возросла незначительно — до 20—25 м /г, что свидетельствует об относительно равномерном накоплении кокса по объему частицы. После длительного пребывания катализатора в реакторе и регенераторе качество образцов изменилось сравнительно мало. Их удельная поверхность уменьшилась лишь на 20—60 м /г, несколько уменьшился объем пор и возросла насыпная плотность. Радиус пор изменился мало, в основном у катализатора, находившегося в отпарной зоне реактора. [c.71]

Удельная загрузка реактора для синтеза соляной кислоты достигает 600 м свежего газа в 1 ч на 1 ж объема реакционной камеры. Величина загрузки зависит в конечном счете только от охлаждающего действия стенки. Например, загрузка изготовленного из графита реактора, перерабатывающего 20 т хлора в сутки, составляет 170 м хлора в 1 ч на 1 объема реакционной камеры. Это обусловливается тем, что реактор имеет небольшую поверхность охлаждения, а графит — низкий коэффициент теплопроводности. [c.99]

Размеры реакторов для проведения гетерогенных реакций в системе газ — жидкость в первую очередь зависят от величины межфазной поверхности. Обычно на практике широко применяют абсорбционные колонны с насадкой, величина межфазной поверхности которой определяется, исходя из удельной поверхности насадки и допустимой скорости газов. [c.149]

Термостойкость в значительном диапазоне температур также имеет большее значение для реакторов с неподвижным катализатором. В кипящем слое режим близок к изотермическому перемешивание катализатора в слое и применение мелких зерен приводит к снятию локальных температурных градиентов как во всем слое, так и по радиусу зерна столь характерных для фильтрующего слоя. Однако требование термостойкости в течение длительного временя при эксплуатационных температурах остается и для катализаторов кипящего слоя. Рекристаллизация катализатора с образованием неактивных кристаллов, огрубение структуры зерен, уменьшение удельной поверхности их и даже спекание вследствие повышения температуры, все это типичные причины понижения активности катализаторов в производстве. [c.125]

Циклогексан — легко транспортируемая неядовитая жидкость, поэтому понятен интерес к нему как идеальному донору водорода со стороны специалистов, разрабатывающих экономичную водородно-топливную систему. Дегидрирование циклогексана в бензол с выделением водорода осуществляют при температуре 450—500 °С над серебряным или медным катализатором в виде сетки или дисперсного металла на носителе с низкой удельной поверхностью. Реактор представлен на рис. 2. Полного дегидрирования не происходит, и циклогексан частично попадает в ка-тализат. Обычно это не опасно, но если бензол — целевой продукт, то для его очистки требуется специальная дистилляция. Кроме упомянутых выше серебра и меди катализаторами дегидрирования циклогексана являются платина и палладий. [c.151]

Удельная поверхность реактора Выход, мг ня 1 л исходного С2Н4 [c.195]

Реактор с перемешивающим устройством для производства полиэтилена в. д. (рис. 144) оборудован винтовой мешалкой. Часть тепла реакции снимается через охлаждающую рубашкуОднако вследствие большой толщины стенок и малой удельной поверхности отвод тепла через стенку невелик. Здесь регулирование температуры реакции мо кет осуществляться вводом охлажденного этилена (прп температуре порядка —20 С) или вводом жидкости, ио влияющей на процесс полимеризации, нанрнмер воды. [c.280]

Реакторный блок установки APT состоит из лифт —реактора 1 с бункером —отстойником 2, где при температуре 480 — 590 °С и очень коротком времени контакта асфальтены и етеросоединения частично крекированного сь рья сорбируются на специальном широконо — ростом микросферическом адсорбенте (арткат) с малыми удельной поверхностью и каталитической активностью и регенератора 3, в котором выжигается кокс, отлагающийся на адсорбенте. В процессе APT удаление металлов достигает свыше 95 %, а серы и азота — 50 — 85 %, при этом реакции крекинга протекают в минимальной степени (адсорбент не обладает крекирующей активностью). Примерный выход (б % об.) продуктов APT при ТАД гудрона составляет газы С -С — 3 — 8 нафта — 13—17 легкий газойль — 13—17 тяжелый газойль — 53 — 56 и кокс — 7 — 11 % масс. Смесь легкого и тяжелого газойлей с незначительным содержанием м<ггаллоБ является качественным сырьем каталитического крекинга, где выход бензина достигает более 42 % масс, (табл.8.3). [c.108]

Пользуясь этим методом, Нарсимхан и Дорайсвамипровели расчет на основе литературных данных. В качестве примера было взято окисление 80а на платиновом катализаторе в реакторе с неподвижным слоем при следующих условиях массовая скорость потока — 1730 кг1 м --ч), средняя температура 360°С, насыпная плотность катализатора — 1025 кг/л , удельная поверхность катализатора — 1,05 м 1кг, диаметр зерен катализатора—0,0039 м, концентрация ЗОг на входе в реактор — 6,5 мол.%, воздуха — 93,5 мол.%, диаметр реактора — 5,24 см. По экспериментальным данным, описывающим зависимость степени превращения х от расстояния 2, были построены графики д = /(U7/F), л = /(2), причем второй график был получен дифференцированием первой зависимости. [c.259]

Метод определения А несколько усложняется, когда эту величину требуется определить для границы раздела газ — жидкость, где жидкость течет через насадку известного размера (например, в насадочных дистиллнционных и абсорбционных колонках и капельных реакторах). В промышленной практике, где одна фаза диспергирована в другой (газ в жидкости, жидкость в газе, жидкость в жидкости), очень трудно надежно предсказать удельную поверхность раздела. В общем случае ею приходится задаваться на основании литературных данных о подобных системах или определять специально (например, в газо-жидкостных реакторах с перемешиванием см. монографию Вестертерпа, Ван Дирендонка и де Кра " ). [c.155]

Х1У-16. Реакция Л 7 + 5 протекает только в присутствии специального катализатора и не дает 1пи акнх побочных продуктов. Данную реакцию изучали в экспериментальном реакторе объемо.м 0,085. м , целиком заполненном указанным катализатором (насыпная плотность 2 г/с.ч объема аппарата, удельная поверхность 1300 см 1г, доля свободного объема 0,57). [c.454]

В экспериментальный реактор объемом 0,085 з 1грул<ают этот катализатор (насыпная плотность 1,11 г/с.н , удельная поверхность 47 см -/г, доля свободного объема 0,57). Затем аппарат промывают и заполняют чистым бутеном при 2 бар и 40° С. Далее быстро, почти мгновенно, температуру повышают до 400° С. Через 8 мин при данной температуре давление увеличивается до 6,01 бар. [c.454]

После формования оксида алюминия его гранулы прокаливают для удаления влаги и повышения прочности. Большинство производителей катализатора отмечают, что используемый в качестве 1 0сителя оксид алюминия должен обладать определенными физическими свойствами. Среди наиболее важных характеристик— площадь поверхности и объем пор. Прокаленные носители из оксида алюминия, как правило, имеют удельную поверхность 200—400 м /г. Поверхность пор должна составлять определенную часть от общей поверхности, что обеспечивает их доступность для молекул газообразных реагентов. По-видимому, наибольшее значение имеют поры диаметром 8—60 нм [22]. Носитель катализатора должен быть очень устойчив к истиранию, чтобы полученный катализатор выдержал операции пропитки, сушки, транспортировки, загрузки в трубки реактора и условия реакции. Размер гранул катализатора также весьма важен, так как влияет на насыпную плотность катализатора в трубках реактора, а следовательно, на активность, приходящуюся на единицу объема реактора. Носитель катализатора контролируют по его физическим свойствам и обычно анализируют на содержание ряда примесей, в частности железа, промотирующего образование побочных продуктов, оксида кремния и серы. [c.272]

Спекание. При высоких темиературах, применяемых в реакторах Синтол , на катализаторах образуются углистые отложения. Эти отложештя имеют большую площадь поверхности, так как общая поверхность, измеренная методом БЭТ, во время эксплуатации катализатора увеличивается. По этой причине трудно решить, в какой мере именно спекание катализатора обусловливает снижение активности. При более низких температурах в реакторах с неподвижным слоем катализатора углистые отложения невелики или вообще отсутствуют, поэтому здесь ситуация проще. Удельная поверхность свежеприготовленного катализатора обычно составляет около 200 м /г, а примерно через 100 сут работы она убывает до 50 м /г. Возросшая резкость рентгенограммы использованного катализатора указывает на рост его кристаллитов. Если приготовлен катализатор с более низким содержанием ЗЮд, то скорость снижения его активности оказывается выше. Это согласуется с представлениями о роли носителей. Считается, что оксид кремния стабилизирует мелкие кристаллиты карбида железа. [c.176]

Рис. 44. ЗависимоЗть удельной поверхности теплообмена от объема реактора

Из данных табл. 24 видно, что катализатор, находившийся в реакторе, накопил большое количество кокса, который заполнил практически весь объем пор. Поэтому удельная поверхность закок-сованного катализатора стала очень мала. [c.71]

При проектировании промышленных печей пиролиза принимают высокие скорости движения газов в реакционном змеевике с цслыо увеличения коэффициента теплоотдачи пограничного слоя потока газов, уменьшения скорости з а коксов ыв а ния внутренней поверхности труб и повышения удельной производительности реактора. [c.33]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология