Переработка растворов, сульфата аммония

Поскольку при обычных методах очистки каменноугольного газа пиридиновые основания удаляются независимо от того, проводится их дальнейшая переработка для получения товарных продуктов или нет, основные усилия при разработке процессов извлечения были направлены на максимальное увеличение полноты абсорбции оснований при работе системы очистки газа и достижение оптимальных условий для последующего их выделения. Вследствие щелочного характера пиридиновых оснований наиболее целесообразно извлекать их абсорбцией серной кислотой с последующей нейтрализацией абсорбционной жидкости и разделением и очисткой абсорбированных соединений. На этом нринцине основаны все промышленные процессы. Пиридиновые основания абсорбируют одновременно с аммиаком в общем сатураторе, или в отдельном аппарате, установленном по потоку после главного сатуратора получения сульфата аммония. Сульфаты пиридиновых оснований нестойки при повышенных температурах. Поэтому полнота извлечения их абсорбцией серной кислотой определяется равновесием между пиридиновыми основаниями, содержащимися в газе и в абсорбционной жидкости. Равновесия для газа и жидкости различного состава нри разных температурах были изучены экспериментально [37—39, 41]. Из проведенных опытов [37] следует, что для практически полного извлечения пиридинов при рабочей температуре около 100° С содержание серной кислоты в абсорбционном растворе должно составлять около 200% стехиометрического количества. Поскольку условия процесса на разных [c.244]

Процесс выпаривания относится к числу широко распространенных. Последнее объясняется тем, что многие вещества, нанример едкий натр, едкое кали, аммиачная селитра, сульфат аммония и др., получают в виде разбавленных водных растворов, а на дальнейшую переработку и транспорт они должны поступать в виде концентрированных продуктов. [c.182]

Обычный косвенный способ получения сульфата аммония имеет тот недостаток, что при условиях, поддерживаемых в обычных скрубберах, вместе с аммиаком абсорбируется большая часть двуокиси углерода и лишь относительно малое количество сероводорода (15—20%) основную же массу НаЗ приходится затем удалять сухим методом в очистных ящиках. Включение перед аммиачными скрубберами дополнительного абсорбера для избирательного извлечения сероводорода (или замена одного из скрубберов избирательным абсорбером), в котором достигаются высокие относительные скорости раствора и газового потока, позволяет полнее извлечь НаЗ и лучше использовать имеющийся аммиак, соединяющийся с Н2З, а не с СОз- Более того, аммиак, содержащийся в неочищенном газе, может быть дополнен частичной рециркуляцией аммиачного раствора (из которого кислые газы предварительно выделены в отдельной отпарной колонне) или добавкой газообразного аммиака к поступающему газу. При правильном осуществлении такого процесса в избирательном абсорбере из газа удается извлечь большую часть содержащегося в нем сероводорода. Выделение Н2З, СОд и H N из раствора аммиака в отпарной колонне, установленной перед аммиачной отгонной колонной, позволяет полностью разделить дальнейшую переработку аммиака и кислых газов. Это исключает ряд трудностей в работе сатуратора, а ири производстве концентрированной аммиачной воды позволяет получать более чистую сырую аммиачную воду. И, наконец, при избирательной абсорбции сероводорода получается поток кислого газа с высокой концентрацией сероводорода, что желательно для последующей переработки его на серу или серную кислоту. Большинство этих преимуществ характерно также и для полупрямого метода очистки газа от аммиака (см. гл. десятую). [c.74]

Сульфатный метод переработки берилловых концентратов. Сульфатный метод сводится к извлечению бериллия и алюминия в раствор с помощью серной кислоты (ЗЮг оказьшается в нерастворенном остатке) и к последующему разделению бериллия и алюминия, основанному на различном поведении их сульфатов в растворе сульфата аммония. В связи с тем, что берилл взаимодействует с серной кислотой очень медленно, его подвергают предварительной обработке, щелочному или термическому активированию. [c.197]

Получение сульфата аммония из сернистого газа, аммиака и кислорода (без применения серной кислоты) заключается в получении сульфита аммония и окислении его кислородом под давлением, в результате чего образуется сульфат аммония. Дальнейшая переработка раствора сульфата аммония в сухую соль осуществляется обычным путем. [c.156]

Переработка растворов сульфата аммония [c.207]

Схема многоступенчатой вакуум-кристаллизации проста в обслуживании и используется при переработке растворов сульфата аммония достаточно широко, особенно при сравнительно небольших мощностях производства и наличии в растворе загрязнения в виде нитрата аммония и органических примесей. Расход энергетических средств иа 1 т сульфата аммония составляет. 40—45 кВт-ч электроэнергии, 50 м воды и 2,47—2,88 МДж водяного пара. [c.211]

Рис. 53. Схема переработки растворов сульфата аммония, побочно получаемых в производстве капролактама

Электролиз ведут из растворов, подкисленных серной (35—100 г/л) или хлорной кислотой [98 ] и содержащих сульфат аммония или натрия (40—70 г/л). Эти добавки, по-видимому, препятствуют окислению поверхности катода либо способствуют растворению окислов с катода и тем самым облегчают восстановление рения 1 115]. В качестве катода используют тантал или нержавеющую сталь, в качестве анода — платину. Рений при электролизе получается в виде порошка (насыпная масса 8 г/см ) или чешуек. Электролитный рений, полученный даже из растворов перрената калия, по чистоте не уступает рению, полученному восстановлением перрената аммония. Крупнокристаллическая структура электролитного рения мешает его переработке на компактный металл металлокерамическим способом. Более мелкий порошок (98% < 56 мкм) можно получить при электролизе с применением тока переменной полярности (импульсный ток), а также на установке с вращающимся барабанным катодом [89, с. 101] но и такие порошки не годятся для металлокерамики. Порошок рения,полученный электролитическим путем, применяется для приготовления сплавов и других целей. [c.314]

Для последующей переработки важное значение имеет содержание влаги в циклогексаноноксиме, которое как и его содержание в растворе сульфата аммония, определяется главным образом концентрацией сульфата аммония. Для pH 4,5 и температуры 80 °С получены данные, приведенные в табл. 22 [c.164]

Аналогичным образом происходит экстракция капролактама из раствора сульфата аммония в экстракторе 1. Однако в связи с высокой концентрацией сульфата аммония концентрация капролактама в бензоле в этом экстракторе не должна превышать 4%. При большей концентрации начинает растворяться сульфат аммония, затрудняющий дальнейшую переработку экстракта Полученный бензольный экстракт подается в среднюю часть экстрактора 3 [c.171]

Исследование условий образования комплексных цианидов железа в маточных растворах сульфата аммония. Орехова Т. П., Лебедева Г. Н. В сб. Вопросы технологии улавливания и переработки продуктов коксования . Яз 3. М., Металлургия , 1974 (МЧМ СССР), с. 16-19. [c.165]

Поглощение СОг аммиачной водой применяется прежде всего для предварительной очистки коксового газа перед разделением его методом глубокого охлаждения. Обычно эти установки работали при давлении 10—25 ати. В новейших установках давление не превышает 15 ати, что позволяет получить водород более высокой чистоты. В особых случаях, налример яри получении раствора карбоната аммония, предназначенного для дальнейшей переработки в сульфат аммония, СОг поглощается аммиачной водой под атмосферным давлением. Особое внимание следует уделять улавливанию аммиака из газа, выходящего из абсорбера. [c.345]

Этот способ переработки сульфата алюминия представляет, в частности, интерес при получении из него гидроокиси, а затем окиси алюминия. В этом случае алюмо-аммониевые квасцы вторично перекристаллизовывают и затем обрабатывают их водным раствором аммиака для осаждения гидроокиси алюминия, а образующийся раствор сульфата аммония возвращают в процесс [c.658]

При нейтрализации перегруппированного продукта получают два слоя лактамное масло (лактам-сырец), содержащее 65% капролактама, и раствор сульфата аммония (сульфатные щелока) с содержанием капролактама 0,8—1,2%, при этом на 1 лактама-сырца образуется приблизительно 4 щелоков. Количество капролактама в них составляет около 7% от всего товарного продукта. Капролактам, содержащийся в щелоках, в настоящее время не только теряется, но, попадая на стадию переработки щелоков в минеральное удобрение, ухудшает качество последнего и снижает его выход. [c.220]

Дальнейшая его переработка показана на рис. 44. Раствор сульфата аммония освобождается от лактамного масла и подается насосом в теплообменники 3 и 4, где он подогревается за счет тепла конденсации сокового пара из вакуум-кристаллизатора 7 и вакуум-122 [c.122]

Для производства нитрофоски сульфат аммония можно применять как в виде твердого продукта, так и в виде 40%-ного раствора, являющегося отходом производства капролактама. Однако при применении раствора сульфата аммония получаемая после аммонизации пульпа содержит 40—43 мас.% Н2О, что затрудняет ее дальнейшую переработку. Для получения из такой пульпы гранулированного продукта необходимо увеличить количество ретура до 12—15 массовых единиц на единицу готового продукта. В этом методе целесообразнее использовать твердый сульфат аммония. [c.168]

В результате исследований по химическому обогащению магнийсодержащих фосфоритов Каратау ЛенНИИгипрохимом разработано и осваивается [108] усовершенствование дигидратного процесса переработки рядовых фосфоритных руд этого месторождения по способу, основанному на селективном выщелачивании карбоната магния циркулирующим раствором сульфата аммония в смеси с серной и фосфорной кислотами, вводимых из расчета на связывание СаО в виде сульфата и MgO в виде мономагнийфосфата (способ назван AO —СК). [c.162]

Выходящая из реакторов парогазовая смесь содержит непрореагировавшие аммиак и пропилен, акрилонитрил, ацетонитрил, синильную кислоту, альдегиды, а также водяной пар, диоксид углерода и азот. После охлаждения газ поступает в абсорбер, орошаемый водным раствором серной (или уксусной) кислоты, который связывает аммиак в соль. Из полученного в абсорбере водного раствора отгоняют вначале летучие вещества, а раствор сульфата аммония направляют на переработку. Из смеси органических веществ отгоняют синильную кислоту, азеотропную смесь акрилонитрила с водой и ацетонитрил. Далее акрилонитрил направляют на ректификацию. [c.348]

Вьщелению химических веществ из коксового газа предшествуют операции охлаждения, осушки и очистки от вредных соединений. Для переработки газ должен быть охлажден до температуры 25—35°С и очищен от смолы и воды. Это объясняется следующими обстоятельствами. Низкая температура является оптимальной при улавливании из газа аммиака, бензольных углеводородов и сероводорода. Аммиак хорошо растворяется в воде, причем при понижении температуры воды растворимость улучшается. Присутствие в газе паров смолы и воды приводит к загрязнению аппаратуры и отложению конденсата в газопроводах. Пары смолы снижают поглотительную способность масла, используемого для абсорбции бензольных углеводородов из газа, и ухудшают качество получаемого сульфата аммония. Охлаждение газа резко снижает его объем и тем самым способствует уменьшению расхода энергии на перемещение газа. [c.164]

Улавливание пиридиновых оснований совместно с аммиаком, не является обязательным. Даже при производстве сульфата аммония на ряде зарубежных установок пиридиновые основания из маточного раствора не выделяют. Они улавливаются вместе с бензольными углеводородами и извлекаются при промывке последних раствором серной кислоты в отделении переработки бензола. [c.186]

С газ направляют в паровой подогреватель 1, в котором его нагревают до бС—вОХ, а затем пропускают через сатуратор 2, где содержащийся в газе аммиак поглощается серной кислотой, поступающей из напорного бака 14. После отделения от брызг кислого маточного раствора в ловушке 3 и охлаждения водой в конечном холодильнике (на рнс. не показан) газ очищают от бензольных углеводородов и направляют потребителям для дальнейшего использования. В выходящий из подогревателя 1 газ по трубопроводу 16 вводят аммиак, получаемый при переработке надсмольной воды в аммиачно-известковой колонне (на рис. не показана). При взаимодействии серной кислоты с аммиаком образуется сульфат аммония [c.230]

Переработка растворов, содержащих сульфат аммония [c.202]

Блестящее решение проблемы сокращения расходов серной кислоты и рационального использования ее в отработанном виде заключается в сочетании производства синтетического этилового спирта с каким-либо другим химическим производством. В частности, при организации в промышленных масштабах синтеза этилового спирта из этилена коксового газа совершенно не нужно стремиться к получению высококонцептрировапной серной кислоты после гидролиза, поскольку в комплекс химической переработки продуктов коксования каменного угля входит также производство синтетического аммиака, и поэтому гидролиз этилсерной кислоты можно проводить смесью паров воды и аммиака, в результате чего образуется водный раствор сульфата аммония. В производстве этилового спирта из этилена газов крекинга и пиролиза нефти параллельно можно получать изопропиловый, бутиловый и амиловый спирты. В этом случае 80—85 %-ную серную кислоту после гидролиза (в производстве этилового спирта) без предварительного концентрирования можно использовать в производстве изопропилового и дру1 их высших спиртов. [c.24]

Полученную реакционную массу смешивают с некоторым количеством воды и частью метанола и направляют в эфиризатор 3 уже встречавшегося ранее тнпа тарельчатой колонны. Она имеет кипятильник, при помощи которого азеотропную смесь метилметакрилата с водой и метанол отгоняют от раствора сульфата аммония, который выводят из куба. Из-за высокой летучести вводят часть метанола на одну из нижних тарелок эфирнзатора, чтобы обеспечить его наличие па всех тарелках. Пары азеотропной смеси и метанола конденсируют в конденсаторе-дефлегматоре причем часть конденсата возвращают в эфиризатор 3 в качестве флегмы, а остальное отводят на переработку. [c.228]

Избыток циркулирующего раствора фенолятов, соответствующий уловленному количеству фенолов, откачивается из сборника 21 насосом 20 на установку для переработки дегтя. Выдаваемые из испарителя второй ступени плотный остаток и концентрированный раствор сульфата аммония поступают в соответствующие сборники 31 и 24. Затем они направляются на отдувку перегретым паром в куб 25. Пародистилляты освобождаются от кислот в насытителе 26 и затем направляются в обесфеноливающий скруббер. Раствор уксуснокислого кальция из насытителя 26 выдается в сборник 27, где отстаивается и закачивается в выпарную чашу 15. [c.184]

Выделение и гидролиз цианистого водорода проводили по схеме, намечаемой для переработки регенераторных газов аммиачной сероцианоочистки. Аммиак удаляли обработкой парогазовой смеси кислым раствором сульфата аммония. Цианистый водород поглощали из 1кислых газов разбавленным раствором серной кислоты, затем отдували его из раствора газом при дистилляции и вместе с газом-носителем подавали в реактор для гидролиза. [c.7]

Технологическая схема одного из существующих вариантов синтеза акрилонитрила изображена на рис. 109. Воздух, водяной пар, пропиленсодержащие газы и аммиак подают под распределительную решетку реактора 1 с псевдоожиженным слоем катализатора, имеющего устройство для съема тепла и получения пара высокого давления, а также циклоны, возвращающие унесенный катализатор в псевдоожиженный слой. Горячие контактные газы проходят котел-утилизатор 2, где охлаждаются до 80—90 °С, и поступают в абсорбер 3, орошаемый концентрированным водным раствором сульфата аммония, содержащим избыточную серную кислоту. В этом абсорбере улавливается аммиак, причем полученный сульфат аммония идет на переработку для получения удобрений (425 кг 100%-ного сульфата на 1 т акрилонитрила). Далее нейтрализованный контактный газ идет в абсорбер 4, орошаемый водой, где поглощаются акрилонитрил, ацетонитрил, синильная кислота и другие водорастворимые вещества. Отходящий из этой колонны газ содержит непревращенные пропилен, пропан и окислы углерода и может сбрасываться в атмосферу, но более экономно и целесообразно с точки зрения охраны природы дожигать его в специальных печах и утилизировать полученное тепло для производства водяного пара. Из полученного раствора в колонне 7 отгоняют с острым паром акрилонитрил-сырец, причем кубовую жидкость после использования ее тепла для подогрева раствора в теплообменнике 6 и дополнительного охлаждения в холодильнике 5 вновь направляют на абсорбцию. [c.513]

Экономические показатели производства сложных удобрений азотнокислотным разложением фосфатного сырья в значительной степени зависят от условий обеспечения процесса сульфатом аммония, а в связи с этим серной кислотой и аммиаком. Известны три варианта обеспечения его сульфатом аммония использование 35—40%-ного раствора сульфата аммония — отхода производства капролактама получение (КН4)г504 конверсией фосфогипса использование эквивалентного (N1 4)2564 количества серной кислоты и аммиака. В последнем случае процесс практически идентичен сернокислотной переработке фосфатного сырья в сложные удобрения. Небольшой экономический эффект достигается лишь за счет компоновки производственных стадий в едином технологическом цикле. Использование раствора сульфата аммония, являющегося отходом производства капролактама, безусловно, эффективно, так как он [c.219]

Продукты азотнокислотного разложения фосфатов можни перерабатывать несколькими способами в зависимости от реагента,, применяемого для нейтрализации полученных растворов фосфорной кислоты, и методов дальнейшей переработки растворов нитрата кальция. Для нейтрализации фосфорной кислоты могут применяться известия к, известковое молоко, аммнак. Нитрат кальция было нредложе Ю конвертировать NH4N0 с помощью карбоната аммония или осаждать кальций из раствора сульфатами аммония, натрия, калия. Кроме того, можно получать сложные комбинированные удобрения, содержащие одновременно два нли три питательных вещества. [c.163]

Надсмольная вода представляет собой слабый водный раствор аммиака и аммонийных солей с примесью фенола, пиридиновых оснований и некоторых других продуктов. Из надсмоль-1 0й воды при ее переработке выделяется аммиак, который совместно с аммиаком коксового газа используется для получения сульфата аммония и концентрированной аммиачной воды. [c.40]

В основе способа переработки подсмольной воды лежит подкисление с целью связывания содержащегося аммиака в сульфат аммония с последующей перегонкой при улавливании пародистиллятов уксусной кислоты гидратом окиси кальция и летучих фенолов — раствором едкого натра и выделением из упаренной подсмольной воды плотного остатка и кристаллического сульфата аммония. [c.182]

На-рис. V-11 приведена схема сатураторного процесса производства сульфата аммония. Коксовый газ нагревают водяным паром в подогревателе 4 до 60—80 С. Затем к газу подмешивают пароаммиачную смесь, полученную при переработке над-смольной воды, и смесь поступает в сатуратор 3. В него непрерывно подают 78%-пую H2SO4, я из приемного бака 9 — маточный раствор. Коксовый газ барботирует через слой раствора. Содержание свободной серной кислоты после нейтрализации в сатураторе составляет 6—8%, а содержание связанного аммиа- [c.200]

В СССЛ в настояш.ес время сульфат аммония получают лишь нейтрализацией серной кис.чоты аммиаком коксового газа и переработкой растворов от производства капролактама. Нейтрализация серной кислоты синтетическим аммиаком пе экономична, поскольку последний целесообразнее использовать для выработки аммиачной селитры или карбамида. [c.203]

Основной метод получения карбонатов рубидия и цезия —прокаливание их тетраоксалатов [117], являющихся промежуточными продуктами переработки природного сырья (см. гл. IV). Возможен и ионообменный метод получения карбонатов рубидия и цезия [243, 348]. Для этого через колонку с катионитом КУ-2 в водородной или МН -форме сначала пропускают 5%-ный водный раствор хлорида щелочного металла, а затем после отмывки дистиллированной водой ионита от избыточных ионов хлора производят десорбцию цезия (или рубидия) 7%-ным раствором карбоната аммония, Фильтрат, содержащий обычно 100—150 г/л карбонатов рубидия или цезия и 40—50 г л карбоната аммония, упаривают досуха и прокаливают при 400—500° С, Чистота продукта в данном случае определяется качеством исходных хлоридов и используемых вспомогательных реагентов, В ионообменном методе можно кроме хлоридов применять в качестве исходных солей нитраты и сульфаты рубидия и цезия. Синтез карбонатов путем добавления избытка гидроокиси бария к сульфатам с последующим пропусканием в раствор двуокиси углерода для осаждения ВаСОз не позволяет полностью освободиться от примесей сульфатов [117]. [c.133]

Твердый остаток, содержащий серебро, цинк, гипс и диоксид кремния, может подвергаться дальнейшей переработке для выделения соединений металлов. На стадии осаждения 5 проводится удаление из полученного в 3 раствора главным образом соединений цинка. Цинк с высокой эффективностью осаждается в виде гексагидрата цинк—аммоний сульфата (ЦАС), (НН4)22п(504)2-6Н20. Это соединение незначительно растворимо в растворах, содержащих >100 г/л сульфата аммония для проведения процесса предпочтительна концентрация сульфата аммония в интервале 100—200 г/л. [c.159]