Генераторный газ горячий

В ретортном отделении цеха одной из ответственных операций производственного процесса является пуск реторты. Наиболее опасен переход к подогреву реторты генераторным газом после разогревания камеры горения дровами. Зажигание генераторного газа, подаваемого в недостаточном количестве, может привести к взрыву в камере горения. При нормально установившемся горении газа реторту постепенно и равномерно обогревают в течение нескольких суток, повышая ежесуточно температуру на 50—60 С. Сухой древесный уголь загружают при 775—780 °С. После загрузки необходимо тщательно протереть края загрузочного люка и создать наибольшую плотность прилегания крышки, чтобы предотвратить проникновение газообразного сероуглерода в производственное помещение и загорание его при соприкосновении с горячей поверхностью реторты. [c.92]

Коксовые печи относятся к печам косвенного нагрева — в них теплота к коксуемому углю от греющих газов передается через стенку. Коксовая печь, или батарея (рис. 14), состоит из 61—77 параллельно работающих камер, представляющих собой длинные, узкие каналы прямоугольного сечения, выложенные из огнеупорного кирпича. Каждая камера имеет переднюю и заднюю съемные двери (на чертеже не показаны), которые в момент загрузки камеры плотно закрыты. В своде камеры находятся загрузочные люки, которые открываются при загрузке угля и закрыты в период коксования. Уголь в камере нагревается через стенки камеры дымовыми газами, проходящими по обогревательным простенкам, находящимся между камерами. Горячие дымовые газы образуются при сжигании доменного, обратного коксового или, реже, генераторного газов. Теплота дымовых газов, выходящих из обогревательного простенка, используется в регенераторах для нагрева воздуха и газообразного топлива, идущих на обогрев коксовых печей, благодаря чему увеличивается тепловой КПД печи. При работе коксовой камеры следует обеспечить равномерность прогрева угольной загрузки. Для этого необходимо равномерно распределить греющие газы в обогревательном простенке и правильно выбрать габариты камеры. Равномерное распределение греющих газов достигается разделением обогревательных простенков вертикальными перегородками на ряд каналов, называемых вертикалами. По вертикалам движутся греющие газы, они отдают теплоту стенкам камеры и уходят в регенераторы. При установившемся режиме количество теплоты Q, переданное за единицу времени, в печах косвенного нагрева определяется по уравнению [c.40]

Уголь предварительно измельчается до частиц размером не более 0,1 мм и сушится до остаточного содержания влаги не выше 8% (масс.). Угольная пыль из бункеров подается в горелки потоком части необходимого для процесса кислорода. Остальной кислород насыщается водяным паром, нагревается и вводится непосредственно в камеру. Через трубчатую рубашку в реактор вводится перегретый водяной пар, который создает завесу, предохраняющую стенки реактора от воздействия высоких температур. При температуре газов в зоне горения до 2000°С углерод топлива практически полностью вступает в реакцию за 1 с. Горячий генераторный газ охлаждается в котле-утилизаторе до 300 °С и отмывается водой в скруббере до содержания пыли менее 10 мг/м . Содержащаяся в угле сера Ба 90% превращается в сероводород и на 10%—в сероокись углерода. Шлак выводится в жидком виде и затем гранулируется. [c.96]

Режим работы мини - ТЭЦ - параллельно с энергосистемой через существующую подстанцию 10/35 кВ, выдача мощности потребителям промзоны и поселка - по кабельным линиям на генераторном напряжении. Отпуск тепловой энергии для покрытия тепловых нагрузок промзоны предприятия осуществляется в паре и горячей воде, отопительной нагрузки поселка - в горячей воде. [c.37]

Эта величина не имеет практического значения и дана здесь только для полноты таблицы Неочищенный генераторный газ подается к печи горячим Если газогенератор расположен вблизи печи, то теоретическая температура горении равна примерно 1730. [c.16]

Горячий газ, выходящий непосредственно из газогенератора, называют неочищенным генераторным газом. Неочищенный газ часто сжигается в крупных печах. В этом случае газогенераторную установку и печь (или печи) следует располагать как можно [c.27]

Схематически работа газогенератора представлена на рис. 23. Твердое топливо, загруженное до определенного постоянно поддерживаемого уровня, постепенно опускается навстречу горячему газовому потоку. Поступающие через колосниковую решетку воздух и водяной пар проходят шлаковую подушку, нагреваются в слое раскаленного топлива, реагируя с углеродом. Образующиеся продукты в верхней части газогенератора вступают во вторичные реакции и смешиваются с газами пиролиза топлива. Полученная сложная смесь называется генераторным газом. [c.72]

Организация генераторного процесса, соответствующая природе сланца, заключается в следующем [18]. Процессы сушки и полукоксования обеспечиваются необходимым теплом, как за счет газификации полукокса, так и за счет сжигания части собственного газа или смолы во встроенной топке, стояках, горячем простенке или ином устройстве. При этом сокращается удельный расход воздуха в газификатор (на 25—35%) и расход пара и одновременно понижается гидравлическое сопротивление газогенератора. [c.119]

Для удаления контактных ядов из генераторного газа предложен каталитический способ [61], по которому горячее реагирующее вещество вводите между контактной камерой и камерой, где производится регенерация катализатора. Это — непрерывный процесс, и работа протекает по замкнутому циклу. Серу удаляют в виде твердых соединений, добавляя к отходящему газу аммиак и воду в паровой фазе. При реакции между Дернистым ангидридом, парами воды и аммиаком [c.313]

Получение стекла ведут сплавлением двуокиси кремния (кварца, кремня) с карбонатом кальция (в виде известняка, мрамора, известкового шпата), с кальцинированной содой или с сульфатом натрия и углем. Для калиевых стекол вместо соды применяют поташ, для свинцовых стекол вместо карбоната кальция — окись свинца и т. д. Сплавление производят в ваннах или в больших огнеупорных тиглях, в стеклоплавильных горшках . Печи обычно обогревают генераторным газом с- применением топок Сименса. В таких топках горячий отходящий газ используют для нагревания камер, выложенных огнеупорным кирпичом через эти камеры затем пропускают газы перед их сжиганием, так что они попадают [c.549]

Обычно в дутье добавляется пар, обогащающий генераторный газ водородом и окисью углерода по реакции Н20-ЬС = = Н2 + С0, а также предотвращающий спекание золы. При движении вверх горячие газы производят сухую перегонку топлива, выделяя из него летучие и влагу. Характеристики природного газа и ряда искусственных газообразных топлив приведены в табл. 10. [c.50]

Принципиальная схема процесса приведена на рис. 8. Получение синтез-газа осуществляется в газогенераторе 3. Газ по выходе из газогенератора направляется в сушильную трубу 2, куда подается также исходное топливо из бункера 1, предварительно измельченное до О—2 мм. При этом за счет тепла горячего газа уголь высушивается. Из сушильной трубы смесь газа и угля поступает в сепаратор циклонного типа 4, в котором газ отделяется от топлива. Угольная пыль поступает в сборник 5, из которого часть пыли через регулировочный вентиль 6 подается потоком газа в генератор синтез-газа, а часть пыли (регулировочным вентилем 7) отводится на производство отопительного (генераторного) газа в отдельно стоящий газогенератор с паровоздушным дутьем ). [c.84]

Для обработки горячего кокса были испробованы практически все недорогие и легко получаемые газы, включая водяной пар, воздух, азот, углекислоту, окись углерода, водород, метан, хлор, коксовый газ и генераторный газ. Все они > оказывают обессеривающее действие, но водород и газы, богатые водородом, наиболее эффективны. Поуэлл [163] на основании лабораторных опытов вывел заключение, что действие водорода на снижение серы в коксе очень заметно почти всегда большая часть серы удаляется в течение трех часов при 1000°. За исключением снижения содержания серы, в остальном кокс, повидимому, не претерпевает изменений нри прохождении водорода . При применении газов, таких как воздух, углекислота и пар, значительные количества кокса расходуются благодаря сгоранию, и поэтому их применение неэкономично. [c.96]

Методы полукоксования твердого топлива определяются способом передачи тепла топливу. Существуют два способа передачи тепла а) передача тепла топливу через стенку печи от горячих дымовых газов, движущихся по каналам обогревательной системы печи полукоксования этому способу передачи тепла соответствует метод полукоксования с внешним обогревом б) передача тепла топливу при непосредственном его соприкосновении с теплоносителем, который проходит через слой топлива. В качестве газообразных теплоносителей могут быть использованы газ полукоксования, водяной пар, генераторный газ и газ собственно процесса газификации и дымовые газы. Теплоносителем также может служить твердое топливо, предварительно подогретое в специальном аппарате до температуры 700—800 . Этим способам подвода тепла соответствует метод полукоксования с внутренним обогревом. Схема подвода тепла к топливу в печах для полукоксования изображена на рис. 1. [c.27]

Разработано большое число конструкций коксовых печей, различающихся главным образом системой обогрева или направлением движения отопительного газа и воздуха, требуемого для горения. В печах всех конструкций горячие газы, отходящие из вертикалов, отводятся в регенераторы с кирпичной насадкой в виде решетки, где тепло газов используется для подогрева воздуха, а в комбинированных коксовых печах—и для подогрева низкокалорийных газов (генераторный, доменный газ). На рис. 15 показана схема регенеративной коксовой печи. [c.52]

Таким образом, высокая температура способствует разложению воды под действием углерода на СО+Н2, низкая температура—образованию метана, что используется в процессе газификации под давлением (по Лурги). Из приведенных уравнений следует, что образование генераторного газа является экзотермическим процессом, не требующим подвода тепла, благодаря чему процесс газификации может быть оформлен как непрерывный процесс. В то же время образование водяного газа (СО+Нз) является эндотермичной реакцией и поэтому процесс его получения должен протекать периодически с подводом воздуха. В этом случае производится периодическое переключение с горячего дутья (нагрева) на холодное дутье (получение водяного газа). Постоянный режим процесса получения водяного газа можно поддерживать, если в качестве газифицирующего агента применяется смесь кислорода и водяного пара. Для получения смешанного газа и синтез-газа на крупных генераторных установках используют только этот газифицирующий агент. Следовательно, при газификации на кислородном дутье сочетаются неполное сжигание углерода и образование водяного газа по следующим суммарным уравнениям реакций [c.84]

Получаемый газ применяют непосредственно после очистки от пыли, но без отделения смолистых компонентов ( горячий газ ), или после отделения пыли, смолы, масел и охлаждения ( холодный газ ). Теплотворная способность генераторного газа колеблет- [c.84]

Для нагревания до 100° и охлаждения может применяться вода (водяная баня). Для достижения более высоких температур применяют пар различного давления. В большинстве случаев, например при кипячении водных растворов, перегонке жидкостей, кипящих при температуре ниже 100°, нагревании для инициирования химических реакций, обогреве сушильных шкафов, вальцовых сушилок и выпарных установок, обычно достаточен паровой обогрев (рабочее давление пара 4 ати . Однако для проведения многих реакций требуется более высокая температура, чаще всего 170—180°. В таких случаях на предприятиях предусматривается генерация пара давлением 10—12 ати. Если требуются еще более высокие температуры, применяют преимущественно индивидуальный обогрев, например, горячим воздухом (нагреваемым электрическим током в печах сопротивления или индукционных печах), горячими газами (образующимися при сжигании угля или кокса) или генераторным газом. Можно применять непосредственное нагревание (стр. 135) или косвенный [c.252]

Для создания нужных температурных условий в зону обжига подают горячие топочные газы или генераторный газ. Воздух, необходимый для сжигания генераторного газа, поступает через зону охлаждения, где он подогревается, охлаждая обожженные изделия. Продукты сгорания из зоны обжига поступают в зону подогрева, а затем через отверстия 2 уходят в дымоход 1. [c.618]

Существующие на практике установки водяного генераторного газа работают так вначале в газогенератор вдувается воздух для частичного сжигания кокса, при этом выделяется тепло н весь слой топлива сильно разогревается (фаза горячего дутья), после чего подается пар для образования водяного газа (фаза холодного дутья или газования). Вследствие необходимости раздельной подачи в газогенератор воздуха и пара процесс является периодическим, отдельные фазы следуют друг за другом в определенном порядке по циклам. [c.78]

К механизированным относятся газогенераторы, в которых наряду с механизацией шлакоудаления и загрузки топлива осуществлена механическая обработка слоя. В последних создаются условия для полной механизации обслуживания, получения стабильного качества газа и интенсификации генераторного процесса благодаря поддержанию постоянной структуры слоя. Механизированные газогенераторы особенно оправдывают себя при газификации углей с повышенной спекаемостью, они широко применяются в зарубежной практике на крупных станциях горячего генераторного газа. [c.202]

В шлаковиках мартеновских печей прилипаемость шлаковых частиц к улавливающей поверхности создается расплавленным состоянием летящих капелек шлака, для чего эти поверхности приближают к зоне печей. В пылеосадительных камерах, в которых очищается генераторный газ, она может быть получена созданием водяной пленки, в частности, за счет конденсации на поверхности введенного пара, применения горячих фильтров из керамиковой массы по методу К. Н. Шабалина [11] или другими методами. [c.265]

В тех случаях, когда генераторный газ распределяется Д18жду многими потребителями или подача горячего и плохо очищенного газа недопустима (например, для двигателей внутреннего сгорания, для печей, снабженных горелками с ма.лыми проходными отверстиями и т. п.), сооружаются станции холодного газа. С энергетической точки зрения охлаждение газа, особенно нри его высокой температуре, наиболее правильно производить в котлах-утилизаторах с получением пара, используемого на технологические нужды или отопление. [c.113]

Несмотря на трудоемкость и неприятный характер некоторых из этих операций, неочищенный генераторный газ безусловно дешевое топливо. Его стоимость может быть подсчитана исходя из следующих данных стоимости угля, коэффициента полезного действия газогенератора и стоимости газификации. Лучше всего газифицировать кусковой уголь, у которого высокая температура плавления золы. Коэффициент полезного действия новейших газогенераторов, отнесенный к горячему газу, составляет 90 или даже 957о- [c.28]

На этом рисунке изображена течь, предназначенная для нагрева длинных заготовок. В ряд расположено большое число горелок. Печь отапливается горячим генераторным газо.м, химический состав которого зависит от соотношения количеств воздуха и пара, которые вдувают в газогенератор. Это соотношение можно регулировать с достаточной точностью, регулирование же соотношения расходов топлива и воздуха в печи по ряду причин затруднительно. Атмосфера в печи регулируется сварщиком вруч- [c.218]

В обоих случаях только часть тепла, выделяющегося в зоне горения, идет на подогрев тонлива горячие генераторные газы направляются впиз и пе могут с.тужить в качестве теплоносителя. Данное обстоятельство является большим недостатком обращенных газогенераторов по сравнению с газогенераторами прямого процесса, в особенности в случае применения топлив с большой влажностью. Схема 3 пмеет некоторое преимущество по сравнению со сзсемой 7 (см. рис. 4), поскольку открытое загрузочное отверстие обеспечивает быстрое удаление скопляющихся в верхней зоие газогенератора водяных паров, которые имеют здесь наибольшее парциальное давление и могут кон-депспроваться и стекать вниз. Поэтому схема 3 может быть применена для газификации более влажных топлив. [c.354]

Б. Способы производства оинтез-газа в печах с внещним обогревом, когда необходимое для процесса тепло подводится через стенку печи горячими продуктами сгорания обычного генераторного газа. [c.447]

I — вагоны с углем 2 — бункера разгрузочного сарая 3 — решетка 4 — питатель сырого топлива 5 —ленточный транспортер 5 —шкивный магнитный сепаратор 7 — отвод кусков железа в — грохот 9 — дробилка 10 — ленточный транспортер 11—устройство парового обогрева топливного трак-та 12 — щеполовитель 13 — отвод щепы 14 — поступление сырого топлива на транспортер 15 паро-генераторного цеха /6 — подвесной магнитный сепаратор /7 — разгрузочная тележка /в —бункера сырого топлива парогенераторов 19 — питатель сырого топлива мельничной системы 20 — нисходящий сушильный участок мельницы 21 — подвод горячего воздуха к мельнице 22 — мельница 23 — [c.220]

Процесс ogas. Процесс разрабатывается одновременно в США и Англии. Он получил название от начальных букв английских слов уголь, нефть, газ. Многоступенчатый пиролиз угля в кипящем слое проводят под избыточным давлением 0,3—0,5 МПа, Конечными продуктами процесса являются жидкое горючее и синтетический метан. Кокс, получаемый в процессе, поступает на паровоздушную газификацию. Полученный генераторный газ смешивают с отходящими газами пиролиза и подвергают дальнейшей обработке и каталитическому метанированию. Пиролиз ведут при помощи рециркулирующего в системе раскаленного полукокса и горячего генераторного газа. Сооружена опытная установка производительностью 36 т угля в сутки. [c.330]

Генераторный газ часто получают в технике для производства газового топлива. Его нельзя использовать вместо светильного газа из-за небольшой калорийности. Водяной газ применяют в техшике в тех случаях, когда необходимо создать очень горячее пламя. Несмотря на то что водяной газ обладает вдвое меньшей калорийностью, чем светильный газ, его пламя много горячее, чем пламя последнего например, в нем плавится платиновая проволока, что невозможно в обычном пламени светильного газа. Более высокая температура пламени водяного газа объясняется тем, что продукты сгорания водяного газа занимают меньший объем, чем продукты сгорания светильного газа. Следовательно, тепло концентрируется на более узком пространстве. Калорийность водяного газа можно значительно поднять методом карбюрирования. В США карбюрированный водяной газ часто используют для цепей освещения. В Европе также в настоящее время к светильному газу часто примешивают водяной газ. [c.487]

Обычно проп.есс производства силиката натрия протекает следующим образом. Кремнезем и кальцинированная сода в необходимом соотношении загружаются в печь, обогреваемую генераторным, коксовым или природным газами. Температура в горячей зоне печи поддерживается на уровне 1200—1425° С. Расплавленная масса или направляется в стальнь е формы, где она застывает, или распыляется водой с образованием твердых гранул. При обработке гранул перегретым паром (давление 5,6 ат) во вращающемся аппарате образуется раствор жидкого стекла. Сухой порошкообразный силикат натрия получают, пропуская жидкость через небольшое отверстие в камеру затвердеваиия, охла.ждаемую воздухом [30]. [c.429]

К горну газы подводятся по двум раздельным газопроводам печного и генераторного газа (рис. 1.2). На газощзоводе печного газа перед входом в цех выполнен и-образ-ный участок высотой 2 м с подводом горячей воды и сливом ее с нижней части в приемник фосфоро-содержащих стоков. Этот участок газопровода выполняет роль гид-розатвора при аварийной остановке оборудования. [c.110]

Шахта полукоксования соединена с камерой газификации при помощи пережима и газовыми вертикальными каналами стояками. Сланец через, загрузочное устройство периодически загружается в шахту полукоксовапия сверху. Сланец нагревается теплоносителем — горячим генераторным газом, поступающим с низа камеры газификации через пережим и стояки. Образующиеся при низкотемпературном разложении сланца парогазовые продукты в смеси с газом-тенлоносителем отсасываются из верхней части шахты полукоксования центробежным смоло-отделителем и проходят систему охлаждения парогазовой смеси и конденсации жидких продуктов — смолы и фенольной воды. [c.257]

На другом заводе (в Вольфене) восстановление сульфата натрия водородом производят в шахтных печах Горячий сульфат из механических сульфатных печей охлаждается в холодильнике до 40—50°, а затем в наклонном шнеке, где он смачивается водой (3—4%) после этого его брикетируют. Сульфат должен содержать 0,2—0,3% Fe. Брикеты овальной формы размером 40— 50 мм с плотностью 1,8—2 г/сл1 для усиления прочности вылеживаются на складе 24 ч. Затем через сито для отсева мелочи и пыли брикеты поступают в отапливаемую генераторным газом наклонную вращающуюся печь, где нагреваются до 550—600°, причем из них удаляется влага, а содержание Na l за счет реакции с Н28О4 (бисульфатом) снижается до 0,1% (большее содержание Na l нежелательно). Нагретые брикеты поступают через питатель в шахтную восстановительную печь производительностью 7—8 т сульфи-грана в сутки. Шахта печи цилиндрической формы футерована шамотом. Между футеровкой и стальным кожухом кизельгуровая изоляция. Шахта разделена вертикальной шамотной стойкой на [c.495]

Для приготовления исходного раствора сернокислого марганца пиролюзит восстанавливают в смеси с углем в герметической стальной реторте но (темно-зеленой) закиси марганца МпО при 800° можно вести восстанов-денйе генераторным газом в непрерывно вращающихся печах. Горячая закись марганца охлаждается без доступа воздуха и затем идет на выщелачи-зание отработанным электролитом. Раствор сернокислого марганца под-зергается очистке от железа и алюминия путем гидролиза их солей при полной нейтрализации кислоты, затем фильтруется, снова подкисляется и идет ia электролиз. Примесь железа к раствору недопустима, даже в количестве 50 ме/л. [c.125]

Нужно иметь в виду, что при транспортировании неочищенного генераторного газа из многовлажных топлив значительная часть смолы оседает в газопроводе и не попадает в горелки или головки печи, в связи с чем теплотворность такого рабочего газа будет ниже в сравнении с данными, приведенными в табл. 63. Вот почему при газификации торфа на газостанциях горячего газа необходимо обеспечить подсушку топлива с использованием для этой цели, если это представляется возможным, тепла отходящих газов печей. [c.294]

На рис. 146 показана схема очистки генераторного газа с оборотным циклом водоснабжения с применен-ием трехступенчатого скруббера. Как видно из схемы, имеется два замкнутых цикла скрубберных вод горячий — отстойник вод горячего цикла 6 — первая газовая ступень — насытительная ступень — отстойник вод горячего цикла и холодный — резервуар охлажденной воды /У —вторая газовая ступень — маслоотделитель-отстойник оборотной воды холодного цикла 10 — градирня 9 — резервуар охлажденной воды И. Часть воды горячего цикла направляется в коллектор сырого газа, стояки 2 и в фусоот-стойник 13, а из последнего снова в отстойник горячего цикла 6. [c.338]

Трудоемкость производства генераторного газа на отдельных станциях колеблется в очень больших пределах. Она больше всего на торфяных и буроугольных станциях холодного газа, особенно работающих с улавливанием смол, и меньше всего на станциях горячего газа, оборудованных механизированными газогенераторами с вращающейся шахтой. В табл. 84 приведены данные по выработке газа на одного списочного рабочего и стоимость передела, считая на 1 генераторного газа. Как видно из таблицы, выработка газа на одного работника на торфяных и буроугольных станциях в 6—11 раз ниже, чем на станции горячего газа, работающей на каменных углях с механизированными газогенераторами и в 2—3 раза ниже, чем на обычных станциях горячего газа с полумеханизированными газогенераторами. Среднее место в этом отношении занимают станции на коксике. Аналогичная картина имеет место и по другому показателю — по стоимости передела. [c.448]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология