Бензол сырой процессы второго бензола III

Существует ряд схем переработки сырого бензола. Технологическая схема переработки выбирается с учетом состава сырого бензола и требований, предъявляемых к качеству получаемых продуктов. Наиболее распространенной на отечественных заводах является схема переработки двух сырых бензолов (первого и второго) и использованием сернокислотного метода очистки от непредельных и сернистых соединений. Процесс переработки первого сырого бензола состоит из отбора головной (легкокипящей) фракции, мойки остатка концентрированной серной кислотой и последующей ректификации мытого бензола на чистые товарные продукты. Головная фракция и второй сырой бензол перерабатываются на отдельных установках с получением технического сероуглерода, инден-кумароновых смол и других продуктов. [c.109]

Хлорбензол вступает в реакцию нитрования примерно в 7—8 раз медленее бензола, что объясняется индуктивным эффектом хлора. При этом образуются нитрохлорбензолы 33—37 % орто-, 63—67 % пара- и около 1,6% /Ибга-изомера. Получение этих продуктов ведется непрерывным методом в системе из двух аппаратов нитрующей смесью, содержащей 35 % азотной, 53 % серной кислоты и 12 % воды. Отработанная кислота содержит 70—71 % серной кислоты и около 1 % азотной. Сырье дозируют в первый реактор, где при 55—60°С протекает основная часть процесса. Реакция завершается во втором реакторе при 70—75 °С. Далее реакционная смесь попадает в отстойник, где слой нитрохлорбензолов отделяется от отработанной кислоты. Смесь продуктов промывается водой, 1 % раствором соды, после чего из нее удаляется вода нагреванием под вакуумом. [c.92]

Основная цель переработки сырого бензола — выделение важнейших ароматических компонентов (бензола, толуола, изомеров ксилола и др ) в возможно более чистом виде с наименьшими потерями и получение наряду с этим полезных для народного хозяйства продуктов и ароматических примесей Выделение чистых продуктов из сырого бензола осуществляется методом ректификации, являющимся одним из наиболее эффективных для разделения жидких смесей на отдельные компоненты Для переработки сырого бензола и его фракций получили применение непрерывная и периодическая ректификация под атмосферным давлением и ректификация в вакууме для редистилляции второго бензола Процесс ректификации сырого бензола осуществляется в колоннах барботажного типа, имеющих внутри колпачковые или ситчатые ректификационные тарелки, на которых достигается про-тивоточное взаимодействие потоков пара и жидкости В результате многократно чередующихся процессов частичного испарения остатка и частичной конденсации паров в колонне достигается практически полное выделение легкокипящего компонента в паровую фазу и отделение от него высококипящих компонентов — остатка, который выводится снизу колонны [c.296]

I л бензола и колбу нагревают до энергичного кипения растворителя. Через несколько минут источник нагревания удаляют и смеси дают успокоиться. Фильтровальную гильзу, которая до этого момента находилась в верхней части колбы (рис. 20), опускают в нормальное положение и присоединяют коническую колбу. Путем приложения небольшого вакуума жидкость пересасывается в коническую колбу. Горячий раствор удаляют, дают ему охладиться и фильтруют. В это время процесс экстрагирования повторяют со второй 1-литровой порцией бензола. Обе порции бензола применяют попеременно так, как это описано выше, до тех пор, пока не будет перекристаллизован весь сырой продукт. Обычно бывает достаточно 10 экстрагирований таким образом каждая 1-литровая порция бензола оборачивается 5 раз. [c.480]

Иногда динитробензол получают непосредственно из бензола. В этом случае процесс проводят в две стадии. Сначала бензол нитруют смесью, приготовленной из отработанной кислоты второго нитрования и меланжа. Вначале процесс ведут при 25—40 °С, а-затем дают выдержку при 60 °С. После этого реакционную массу отстаивают, отделяют отработанную кислоту (она идет на приготовление нитрующей смеси для нитрования новой порции бензола), а сырой нитробензол нитруют свежей нитросмесью, состоящей из 33% ННОз, и 67% НгЗО , при 25—40°С с выдержкой при 90 °С. [c.73]

Вторым процессом в нефтеперерабатывающей промышленности, в котором широкое использование в качестве избирательных растворителей нашли кетоны в смеси с бензолом и толуолом, является процесс обезмасливания и фракционирования твердых углеводородов. Этот процесс применяется для получения парафина и церезина товарных марок из различных видов сырья, содержащих такие углеводороды, а именно из гача, петролатума, озокерита, парафиновой пробки, парафиновой грязи и т. п. [c.237]

Блок изомеризации включает один или два реактора. Во втором случае первый реактор работает при более высокой температуре, что уменьшает требуемую загрузку катализатора и нежелательное действие бензола на изомеризацию. Условия процесса давление 1,4-3,5 МПа, отношение водород сырье 1-4, объемная скорость 1-3 ч , температура 90-200°С (низкотемпературная изомеризация), Зб0-440°С (высокотемпературная изомеризация). При работе установки "на проход" продукты представляют близкую к равновесной смесь изомеров (табл. 9) с октановым числом 78-83 и.м. в зависимости от соот- [c.20]

После отделения солей алюминия сырой этилбензол нейтрализуется концентрированным раствором едкого натра при энергичном перемешивании с помощью центробежного насоса, изготовленного из черных металлов. Сырой этилбензол поступает на первую тарельчатую-колонну из углеродистой стали. С верхней части колонны при 80—8ГС отбираются пары бензола, а кубовый остаток, состоящий из этилбензола с примесью полиэтилбензолов, поступает в среднюю часть второй колонны. Эта колонна сконструирована так же, как и первая бензольная колонна, и выполнена из обычной углеродистой стали. В сыром этилбензоле, точнее в алки-лате, после отмывки и нейтрализации остается некоторое количество связанного хлора в виде хлорпроизвод-ных. Последние при нагревании в процессе ректификации разлагаются с выделением хлористого водорода, который вызывает коррозию кипятильников, обычно изготовляемых из углеродистой стали. На этом участке целесообразно испытать титан и его сплавы. [c.106]

Преимущество этого процесса в том, что здесь можно исходить из разного сырья — бензола или циклогексана. Во-вторых, имеется возможность получить несколько ценных продуктов — фенол и полупродукты для синтеза найлона. Описанным методом получают фенол на заводе [c.247]

Процесс каталитического риформинга осуществляют в двух вариантах 1) с целью получения высокооктанового бензина 2) для получения ароматических углеводородов. В первом случае в качестве сырья используют бензиновые фракции прямой перегонки (фракции, выкипающие в интервале 80—180 °С), во втором—более узкие фракции бензольную (60—85°С), толуольную (85—105 °С), ксилольную (105—140 °С), из которых получают соответственно бензол, толуол, ксилолы. . [c.63]

Т аким образом, дополнительные потери чистых продуктов составляют в первом случае 3,4%, во втором 4,7%. Причина повышенных потерь в приведенных случаях — интенсивно развивающиеся процессы сульфирования (преимущественно гомологов бензола) потери чистого бензола составляют - 1 %. Интенсивно проходящие процессы сульфирования гомологов бензола, а также недостаточная полнота выделения тиофена служат причиной того, что фракция БТК обычно не является сырьем для глубокой сернокислотной счистки при получении бензола для синтеза. [c.40]

При неправильно отрегулированном режиме процесса разделения сырого бензола на первый и второй их выходы могут колебаться очень сильно. [c.258]

Для получения высокооктановых легкокипящих компонентов автобензина в состав завода включаются установки изомеризации и алкилирования. Сырьем процесса изомеризации может слун<ить либо пентан-изогексановая фракция н. к. — 62° С, либо пентан-гексановая фракция н. к.—70°С. Во втором случае значительно расширяется выработка изокомпонента за счет вовлечения в процесс изомеризации нормального гексана, однако при этом существует опасность потери некоторого количества бензола из-за попадания во фракцию н. к.—70°С бензолообразующих фракций. Составляя схему и баланс НПЗ, следует также оценить, обеспечат ли действующие установки первичной перегонки получение фракции н. к.—70°С, поскольку традиционно они рассчитаны только на выработку фракции н. к.—62°С. [c.59]

Основным назначением каталитического риформинга является 1) превращение низкооктановых бензиновых фракций, получаемых при переработке любых нефтей, в том числе- высокосернистых и высокотарафинистых, в катализат — высокооктановые компоненты бензинов 2) превращение узких или широких бензиновых фракций, получаемых при переработке любых нефтей или газового конденсата, в катализат, из которого тем или иным методом выделяют ароматические углеводороды, в основном бензол, толуол, этил-бензол и изомеры ксилола. Обычно первую разновидность процесса называют каталитическим риформингом с целью облагораживания, а вторую — с целью получения ароматических углеводородов. Кроме того, каталитический риформинг можно применять для получения водорода, топливного и сжиженного нефтяного газов. Возможность выработки столь разнообразных продуктов привела к использованию в качестве сырья не только бензиновых фракций прямой перегонки нефти, но и других нефтепродуктов. [c.112]

В США с их большими объемами вторичной переработки нефти основными источниками бензола является каталитический риформинг и процесс деметилирования толуола. Развитие второго метода определяется растущей потребностью в бензоле при избытке толуола. Этими двумя путялш в США получают более 80% бензола. Третий путь получения бензола из нефтяного сырья — из пироконденсата — имеет в США пока второстепенное значение, поскольку в процессе пиролиза этана и сжиженных газов — основных видов пиролизного сырья в США — ароматические углеводороды практически не получаются. Доля бензола, получаемого из пироконденсата, возросла в США с 5% в 1965 г. до 12% в 1974 г. В перспективе, в связи с увеличением в балансе, пиролизного сырья жидких фракций, прогнозируется увеличение доли пироконденсата в производстве бензола до 20% к 1980 г. [c.31]

В промышленном масштабе осуществлено глубокое гидрирование бензола до циклогексана степень конверсии бензола 99%, чистота циклогексана 99,38% Осуществлено гидрирование нафталиновой фракции до тетралина и декалина. Степень конверсии 93—95% Сообщается о возможности пспользования процесса изомакс для переработки остатков Разработан процесс гидрокрекинга ВА8Р-1РР (фирма ВАЗР (см. ) и Французский Институт нефти]. Особенность процесса—возможность производить дизельное и печное топливо. В одноступенчатом процессе (или в первой ступени двухступенчатого варианта) в качестве катализатора применяются окислы N1 или Со и окислы Ш или Мо, нанесенные на кристаллические алюмосиликаты. Во второй ступени—платиновый или палладиевый катализаторы. Сырье для второй ступени должно содержать менее 0,001% азота п 0,1% серы. Дизельное топливо может быть получено из любого сырья, даже из деасфальтизата. В одном из опытов выходы в одноступенчатом процессе составили 2,8% + NHз, 1,02% С1-I- С , 3,79% С3+С4, 5,88% легкого бензина, 13,65% лигроина, 65,36% дизельного топлива, 10,0% печного топлива. В двухступенчатом варианте 2,75% + МИэ, 1,45% С1 + С , 12,20% С3 + С4, 22,0% легкого бензина (октановое число 82), 64,90% тяжелого бензина (октановое число 58) [c.75]

Стадия ректификационной очистки стирола включает три колонны. Небольшие количества бензола и толуола, получаемые в результате побочных рез кций крекинга, отгоняются в первой колонне и добавляются в исходное сырье. Во второй колонне стирол отделяется от этилбензола, при этом к -стиролу добавляются ингибиторы полимеризации, такие, как сера, третичный парабутилкатехин, 2-нитро-4,6-дихлорфенол. В третьей колонне стирол-мономер отделяется от малых количеств смолы и полимеров, образующихся в данном процессе. [c.265]

Расход водорода при переработке сырья, содержащего 31% бензола, был выше, чем во втором случае, в связи с меньшим содержанием неароматических углеводородов н большим содержанием бензола. Полученный в этих процессах бензол характеризовалбя температурой кристаллизации 5,45 °С и содержал менее 0,2 млн серы. [c.263]

На отечественных установках пиролиза ЭП-300 переработку смолы пиролиза предусматривают по способу, разработанному институтами ВНИИолефин, ИГИ и НИИСС [129, 130]. Технологическая схема процесса представлена на рис. 39. Из сырья предварительно выделяется фракция бензол — толуол — ксилол с пределами выкипания 70—150 С, содержащая 85—95%- ароматических углеводородов, 5—15% неароматических углеводородов и 0,02—0,1% серы. На I ступени эта фракция подвергается гидростабилизации при 40—170 °С, 3—5 МПа и объемной скорости подачи сырья 5—7 ч на палладиевом катализаторе (0,5% Рс1 в виде сульфида на оксиде алюминия). В таких условиях гидрируются наименее стабильные углеводороды (диены и алкенилбен-золы). На II ступени в газовой фазе при 350—400°С, 3—5 МПа и объемной скорости 1 ч на алюмокобальтмолибденовом или алюмоникельмолибденовом катализаторе происходит полное гидрирование непредельных углеводородов и гидрогенизационное обессеривание. Ароматические углеводороды ни на первой, ни на второй ступени практически не гидрируются. [c.188]

После мировой войны- интерес к получению ароматических углеводородов из нефти в значительной степени упал, однако за последние годы истекшего десятилетия наблюдается вновь повышение интереса к этому вопросу. Особенный интерес вызывают процессы, при которых в качестве сырья используются обильные запасы естественного газа, который обычно или не находит себе совсем применения, или же используется крайне нерационально. Два обстоятельства повлияли на то, что нефтяная промышленность обратила свое внимание на получение ароматических углеводородов из газообразных алифатических углеводородов, особенно из метана и из его- ближайших гомологов. Одно из них состоит в возросшей необходимости экономнейшим образом использовать ресурсы естественных газов. Другое заключается в возможности получения ароматических углеводородов (которые являются прекрасным антидето национным материалом) из естественного газа для смешения их с бензином с целью улучшения антидетонационных свойств последнего. Особенное значение имеет второй фактор. В странах, импортирующих жидкое топливо, широко развивается ксследовательская работа в области превращения метана и других газообразных углеводородов, содержащихся в угольном газе и в газе коксовых печей, в жидкие углеводороды (бензол и толуол). Особенно широкое развитие такого рода исследования получили в Великобритании и в Германии. [c.181]

В процессе Рашига бензол, НС1 и водяные пары (из водного раствора НС1 ) в смеси с воздухом пропускают над смешанными хлоридами Си и Fe, нанесенными на пористый носитель, при давлении, близком к атмосферному и температуре 210-230°С. Превращение бензола в хлорбензол составляет 10% за проход. Как и следовало ожидать, реакция экзотермична, а сырье и продукты корродируют аппаратуру /7,34/. Автору не известны поставщики катализатора, но если начинать экспериментировать в этой области, то можно взять такой катализатор 5% u l2+5% Fe lg, нанесенные на кизельгур. Во второй стадии процесса Рашига хлорбензол гидролизуется в фенол и водный раствор НС1 в присутствии силикагеля при 500 С. Водный раствор НС1 возвращают в цикл на первую стадию хлорирования. [c.317]

Процесс юнидак (фирма Юнион ойл оф Калифорния ) — каталитический [2, 14, 15] — осуществлен на двух установках суммарной мощностью 68 тыс. т1гсд нафталина. Он отличается двумя особенностями во-первых, в реактор вместе с сырьем подается вода во-вторых, нафталин выделяют не фракционированием, как в других процессах гидродеалкилирования, а кристаллизацией. Вода обеспечивает длительное сохранение активности катализатора, одновременно подавляя нежелательные побочные реакции. Замена фракционирования кристаллизацией при выделении целевого продукта позволяет снизить жесткость гидродеалкилирования, поскольку отпадает необходимость гидрокрекинга компонентов сырья, выкипающих в пределах выкипания нафталина, присутствие которых препятствовало бы очистке нафталина перегонкой. Такое снижение жесткости гидрокрекинга позволяет уменьшить расход водорода, но при использовании в качестве сырья обычного тяжелого каталитического риформинг-бензина приводит к образованию значительного количества тяжелого ароматического бензина и не находящего сбыта бензола. [c.175]

Поскольку значительная часть реализуемого в настоящее время бензола используется в химической промышленности и лишь ограниченное количество применяется в качестве растворителя, к чистоте бензола предъявляются высокие требования бензол для химической переработки должен выкипать в пределах 1° С. До разработки экстракционных процессов производство бензола такой высокой чистоты было почти невозможно. Некоторое количество его выделяли из риформинг-бензинов перегонкой при этом получали сырую бензольную фракцию, все еще содержащую сравнительно большое количество алканов. Эту фракцию подвергали азеотронной перегонке с метанолом. Однако этот метод, как и другие, испытывавшиеся до разработки экстракционного процесса юдекс, не обеспечивали получения бензола сорта ннтрацпонный (выкипающего в 1-градусном интервале). Экстракция жидким сернистым ангидридом, применявшаяся во время второй мировой войны для производства толуола, не позволяет получать 1-градусный бензол, так как в экстракте остается слишком большое ко.личество не-ароматическнх углеводородов, но температуре кипения весьма близких к бензолу. [c.248]

В описанном выше промышленном процессе [37] расходуется 2,2 m моногидрата кислоты и 3,1 т 65 %-ного олеума на 1 тп получаемого резорцина при нейтрализации отработанной кислоты образуется 6,5 т гипса. В противоположность этим данным при теоретически совершенном процессе должно было бы расходоваться только 1,45 тп SO3 на 1 /п резорцина и совсем не должно бы получаться гипса. С точки зрения более эффективного использования сырья несколько исследователей изучали возможность использования более концентрированных сульфирующих агентов. В одном усовершенствованном процессе [41] первая сульфогруппа вводится при помощи кислоты, использованной во второй ступени процесса, а введение второй группы осуществляется путем сульфирования реакционной смесью из первой ступени, предварительно укрепленной SO3. В других случаях SO3 реагирует с бепзолсульфокислотой, полученной различными методами [16, 34, 64, 76], включая процесс Тайрера и реакцию бензола с SO3 в жидкой SOj как растворителе выходы составляют 82% или выше [34, 64]. [c.531]

Промышленное производство этилбензола было организовано в 1936 г. В период Второй мировой войны в ряде стран широкое применение в качестве высокооктановой добавки для карбюраторных авиационных двигателей нашел кумол (изопропилбензол). С переходом авиации на реактивное топливо интерес к производству алкилбензолов продолжал возрастать. Это объясняется тем, что резко возросла потребность в ряде сырьевых источников, получение которых связано с алкилированием бензола и его гомологов. Например, из этилбензола получают стирол, который нашел широкое практическое применение, из кумо-ла—фенол, ацетон, а-метилстирол. Из диалкилбензолов синтезируют терефталевую кислоту и фталевый ангидрид. Сульфированием нонил- и додецилбензола производят сульфонаты — высокоэффективные поверхностно-активные вещества. Моно- и полиалкилнафталины —великолепные теплоносители, а их сульфонаты — эмульгаторы в производстве синтетического каучука. В широком масштабе проводится алкилирование бензола и нафталина тримерами и тетрамерами пропилена, димерами и три-мерами бутенов и пентенов, а также высшими олефинами. Алкилирование является перспективным процессом в связи с необходимостью разработки новых видов сырья для производства полимеров, синтетического каучука, новых компонентов топлив, присадок и масел. [c.6]

За последние три десятилетия термохимии углеводородов уделялось большое внимание, поэтому нет ничего удивительного, что эта область термодинамики нашла широкое применение при решении многих промышленных проблем. После второй мировой войны перед нефтехимией была поставлена задача увеличения производства бензола и других ароматических соединений для удовлетворения потребностей в основном сырье промышленности пластических масс, производства синтетической резины и легких авиационных топлив. Маршалл [933] описал процесс каталитического дегидрирования и ароматизации нефтепродуктов (гидроформинг), который использовался на заводах Baytown Ordnan e во время войны для получения толуола, а также в послевоенное время для производства ароматических растворителей высокой чистоты и компонентов авиационного топлива. Хенсель и Бергер [559] рассмотрели применение универсального процесса крекинга нефтепродуктов над платиновым катализатором для производства углеводородов ароматического ряда из различного исходного сырья. Эти авторы показали, что общий мольный выход ароматических углеводородов из коммерческой единицы составляет 95% теоретического значения. [c.177]

Этот процесс применяли в годы второй мировой войны на немецких гидрогенизациопных заводах для получения высокооктановых бензинов, а также ароматических углеводородов. Процесс осуществляли прд давлением 200—300 ат и при температуре 450° С. В Советском Союзе такой процесс применительно к ароматизированным дистиллятам угольного происхождения изучал А. В. Лозовой с сотрудниками Ц42]. Он установил, что, применяя в качестве сырья дистилляты (200—300° С) при избыточном давлении ЧЪ ат и температуре процесса 480—540° С в присутствии водорода над алюмомолибденовым катализатором, можно получить хорошие выходы продуктов, содержащих большое количество ароматических углеводородов. Соотношение между бензолом, толуолом [c.172]

Продукты химической переработки нефти. — Такими продуктами являются органические вещества, получаемые из нефти в результате комбинации процессов перегонки, крекинга и изомеризации, часто с последующей химической обработкой. Эти вещества очень доступны и дешевы и поэтому имеют огромное значение в качестве сырья для различных синтезов и в качестве промежуточных продуктов для получения растворителей, пластмасс, каучуков и детергентов. Еще сравнительно недавно единственным источником бензола, толуола и ксилолов являлся каменноугольный деготь, количество которого зависело от масштаба сталелитейной промышленности. Во время второй мировой войны потребность в толуоле, имеющем большое значение как стратегическое сырье для производства взрывчатого вещества тринитротолуола (ТНТ), превысила возможности коксохимической промышленности. Для получения достаточных количеств толуола был разработан процесс ароматизации нефтяных фракций, богатых метилцик-логексаном. В настоящее время толуол получается не только из самого метилциклогексана И (в присутствии молибденового катализатора), но также из диметилциклопентановой фракции I путем изомеризации и дегидрирования и, в меньшем количестве, из н-гептана И1 [c.304]

Удельная геометрическая поверхность саж, полученных в диффузионном пламени, находится в сложной зависимости от свойств сырья. Максимальную дисперсность имели сажи, полученные из толуола, бензола и тетралина с коэффициентом ароматизованности 80—120 (см. табл. 18). Из сырья с меньшим и большим значениями А образуются сажи с меньшей удельной геометрической поверхностью. Это объясняется тем, что на скорость образования сажи, определяющей конечную дисперсность продукта, влияют одновременно два фактора — цикличность сырья и температура процесса. С увеличением коэффициента ароматизованности первый фактор, естественно, повышается, а второй — уменьшается за счет повышения выхода и излучательной способности пламени. [c.64]

Сырой бензол и кам.-уг. смола поступают для получения из них товарных продуктов в цехи переработки, первый — в цех ректификации, вторая — в цех смо-лоразгопки. Переработка бензольных продуктов состоит в комбинировании процессов их ректификации и химич. очистки от примесей. Смола нагревается в трубчатых нечах и разгоняется на кам.-уг. масла и пек. Из масел методами кристаллизации, повторной перегонки, химич. обработки и очистки кристаллич. продуктов выделяют различные ароматич. соединепия (гл. обр. нафталин), фенолы и основания. По весу химич. продукты коксования составляют примерно четвертую часть от веса угля, пошедшего на коксование. 13 ценностном выражении они равны примерно половине стоимости продуктов К. п. [c.319]