Шлифование Методы

Одним из методов определения твердости является вдавливание алмазной пирамиды в шлифованную поверхность образца. По глубине полученного отпечатка, который наблюдают под микроскопом, определяют значение так называемой микротвердости (рис. 61). [c.194]

К отверстиям в отличие от плоскостей предъявляют высокие требования как к шероховатости поверхностей, так и к точности диаметрального размера и формы. Поэтому методы достижения качества поверхностей отверстий обычно должны одновременно обеспечивать и геометрическую точность. Для обработки отверстий широко применяют методы тонкого (алмазного) растачивания, шлифования и хонингования. [c.269]

Наиболее ответственными операциями, влияющими на точность вала и шероховатость его поверхностей, являются операции отделочной обработки. К ним относят шлифование, тонкое точение, притирку,суперфиниширование, обкатку роликами и полирование. Наиболее распространенным методом отделочной обработки заготовок валов является наружное шлифование. Обычным шлифованием получают точность размеров по 7-8-му квалитету, а шероховатость поверхности Ка = 1,25- 0,63 мкм. При тонком шлифовании мелко1зернистым кругом достигают шероховатости поверхности Ка= 0,32 ,16 мкм, а точность обработки - 6-й квалитет. Тонкое шлифование малопроизводительно и поэтому его применяют тогда, когда другие отделочные методы не обеспечивают требуемой точности. Валы шлифуют на кругло-шлифовальных и бесцентрово-шли-фовальных станках. На круглошлифовальных станках технологической базой для установки валов служат центровые отверстия. Крутящий момент передается обрабатываемой заготовке при помощи хомутика. Шлифование шеек валов обычно проводят в две операции - предварительную и чистовую. Валы шлифуют на круглошлифовальных станках двумя методами с продольной подачей (рис. П1. 36, д) и с поперечной (рис. 1П. 36,6). [c.294]

При обработке отверстий применяют методы пластического деформирования, например раскатываний отверстий. С помощью этих методов удается получать малую шероховатость поверхности и одновременно увеличить твердость поверхностного слоя. Производительность таких методов выше производительности шлифования и хонингования. [c.270]

Шлифование и полирование относятся к способам обработки поверхностей металлов, где сосредоточены новые, преимущественно механизированные методы работы. Шлифовальные и полировальные материалы, например шлифовальные круги, абразивы и порошки, шлифовальные пасты и др., подразделяют следующим образом [c.64]

Шлифование методом копирования [c.354]

Шлифование методом обката с периодическим делением [c.354]

В зависимости от износа посадочных мест валов применяют следующие методы восстановления хромирование при износе посадочных мест до 0,3 мм осталивание (железнение) с последующим шлифованием при износе посадочных мест до 0,8 мм наплавку при износе посадочных мест более 0,8 мм [5]. [c.49]

При шлифовании методом врезания или шлифовальным приспособлением на токарном станке (рис. [c.159]

По этому методу испытание проводят на двух металлических шлифованных пластинках для каждой смазки. Марка металла устанавливается в стандарте на смазку, а при отсутствии такого указания — по договоренности между приемщиком и поставщиком. [c.717]

Трубы высокого давления подвергают магнитному контролю методом магнитной суспензии при циркулярном намагничивании пропусканием переменного тока большой силы. Выявленные при контроле трещины, закаты, крупные волосовины и другие дефекты удаляют шлифованием при этом ослабление стенки не должно превышать 10—12% от номинальной толщины. Обычные методы измерения не позволяют контролировать толщину стенки трубы непосредственно на участке, где удален дефект, так как вследствие большой длины труб доступ к такому участку невозможен. Поэтому Для контроля толщины стенки труб используют ультразвуковой метод. Точность измерения достигает 1,5—2%. Трубы, имеющие сварные швы, подвергают дополнительному просвечиванию посредством радиоактивных препаратов. [c.178]

В дополнение к термическому анализу часто проводят микроскопическое исследование. Суть этого метода состоит в том, что механическим шлифованием и полированием готовится зеркальная поверхность образца, которая изучается под микроскопом после обработки травителем. Травитель выбирается так, чтобы он растворял преимущественно только один компонент сплава. Выявленная таким образом структура сплава имеет определенный вид для каждого взаимодействия металлов между собой. [c.277]

Методом продольной подачи шлифуют поверхности большой длины. Валы с отношением // />8 шлифуются в люнетах. Шлифование с поперечной подачей (врезное шлифование) более производительно, особенно при обработке набором кругов, когда одновременно шлифуется несколько шеек вала. При шлифовании несколькими кругами на точность обработки оказывает влияние неоднородность кругов, изменения припусков и упругие отжатия элементов технологической системы. [c.295]

Шлифование зубьев можно осуществлять 1) методом копирования, заключающимся в шлифовании каждой впадины между зубьями фасонным кругом 2) методом обкатки зуба дисковыми коническими кругами с прямолинейными боковыми сторонами профиля при этом два крайних круга выполняют предварительную, а средний окончательную обработку, обеспечивая 7—6-ю степень точности (производительность в несколько раз ниже производительности метода копирования) 3) методом обкатки зуба червячным абразивным кругом, принцип работы которого аналогичен зубофрезерованию, но вместо фрезы устанавливают круг при этом достигают 5—6-ю степень точности (производительность в 4—5 раз превышает производительность метода обкатки дисковыми коническими кругами). [c.335]

Теплопроводность ири движущихся источниках тепла была детально изучена Розенталем [181 применительно к таким процессам обработки металлов, как сварка, механическая обработка на станках, шлифование и непрерывная разливка. При переработке полимеров также приходится решать задачи теплопроводности с движущимися источниками тепла или холода. Примерами служат широко практикуемая сварка поливинилхлорида, непрерывная диэлектрическая сварка полиолефинов, нагрев пленок и тонких листов под лампами инфракрасной радиации и нагрев или охлаждение непрерывных пленок или листов между валками. Эти процессы обычно носят стационарный или квазистационарный характер с подводом или отводом тепла в точке или вдоль линии . Рассмотрим один частный случай, иллюстрирующий метод решения. [c.276]

При анодно-гидравлической обработке накапливающиеся в прианодном слое продукты анодной реакции в виде гидроокисей металлов, кристаллов основных и средних солей и газов удаляются с обрабатываемой поверхности и из рабочей зоны потоком электролита, проходящим с большой скоростью через малое межэлектродное расстояние. В результате более быстрого растворения ближайших к катоду (инструменту) участков обрабатываемого металла поверхность изделия приобретает форму, соответствующую профилю инструмента. Этот метод применяется в производстве штампов, пресс-форм и других подобных изделий, а также для фрезерования, шлифования, снятия заусенцев и т. д. [c.460]

Более точное определение толщины пленки производят методом косого шлифа. Для этого из пластины, подлежащей исследованию, вырезают полоску (5 х 10 мм) при помощи линейки и корундовой иглы. Полученный образец приклеивают пицеином к косой площадке 3 оправки 2 приспособления для изготовления косого шлифа,(рис. 91). Угол среза площадки 3 должен быть точно известным. Его величина меняется в пределах 5—10° в зависимости от предполагаемой толщины пленки (чем больше толщина, тем больше должен быть угол среза однако при увеличении угла уменьшается точность определения). Затем оправку с образцом 4 вставляют во втулку 1 и сОшлифовывают необходимое количество материала. Шлифование производят вручную, вращательными движениями приспособления по толстому зеркальному стеклу, на которое предварительно нанесена водная суспензия микропорошка карбида кремния MIO. После из- [c.148]

В зависимости от износа посадочных поверхностей валов допускается применение следующих методов восстановления износ до 0,3 мм — хромированием износ до 0,8 мм — осталиваии-ем (железнением) с последующим шлифованием износ более 0,8 мм — наплавкой. [c.135]

Приготовление тонких шлифов — дюншлифов — очень сложный метод, требующий высокой квалификации. Шлифованием и полированием подходящего куска угля с одной или с обеих сторон его можно превратить в тонкую прозрачную пластинку. Этот прозрачный шлиф приклеивают на предметное стекло, сверху покрывают покровным стеклом и исследуют под микроскопом в проходящем свете. [c.74]

С помощью круглых долбяков нарезают прямозубые и косозубые зубчатые колеса на зубодолбежных станках. На этих станках можно нарезать зубья колес как наружного, так и внутреннего зацепления. Преимуществом метода обработки круглым долбяком на зубодолбежном станке является простота и удобство обслуживания станка и более высокая точность обработки. Поэтому при обработке точных зубчатых колес (7-я степень точности) с модулем более 3 мм предварительное нарезание зубьев с припуском 0,6-0,8 мм осуществляют на зубофрезерных станках, имеющих высокую производительность, а окончательное нарезание - на зубодолбежных станьгах. Колеса малого диаметра с небольшой дайной зуба нарезают гребенчатой фрезой методом обкатки в многоместном приспособлении. Широкое применение находит способ шлифования зубьев в сплошном материале (до модуля 2 мм) червячным кругом. [c.334]

При шлифовашш на шероховатость поверхности оказывают влияние геометрические характеристики абразивных зерен, расстояние между ними. При шлифовании каждое абразивное зерно прорезает в материале царапину. После правки шлифовального круга алмазным инструментом на его поверхности появляются винтовые неровности, которые тоже переносятся на обрабатываемую поверхность. В зависимости от метода обработки и типа режущего инструмента неровности на поверхности детали имеют соответствующее направление. [c.61]

Шлифование применяют для обработки поверхностей, к которым предъявляют высокие требования по шероховатости. Отверстия обрабатывают на внутришлифовальных станках. При обработке отверстия диаметром свьЦне 150 мм применяют метод планетарного 1штифования, когда шлифовальный круг, вращаясь относительно оси шпинделя, одновременно совершает вместе с осью шпинделя дополнительное вращательное движение. Продольная подача осуществляется возвратно-поступательным движением заготовки, поперечная подача — перемещением шлифовального круга. Недостаток этого метода — низкая производительность. [c.269]

Отделочными операциями внутренней цилтдрической поверхности деталей типа втулок и дисков являются тонкое растачивание, шлифование, хонингование, пригирка, калибрование и раскатывание. Последние два метода относятся к методам обработки без снятия стружки. [c.329]

Технологический процесс изготовления шлицев зависит от метода центрирования шлицевого соединения, термообработки и объема вьшуска. В серийном производстве шлицы обычно нарезают на шлицефрезерных или зубофрезерных станках червячными фрезами методом обкатки (рис. П1. 33,д). В качестве технологических баз используют центровые отверстия вала. У закаливаемых валов шлицы фрезеруют после предварительного наружного шлифования, у незакаливаемых - после чистового шлифования наружных поверхностей вала. Нарезание шлицев на валах в крупносерийном производстве выполняют фрезерованием фасонными дисковыми фрезами методом копирования с последующим их шлифова нием. Обработку проводят на механизированных горизонтально-фрезер ных станках. Заготовка вала базируется в центрах делительной головки Фрезеруют за одну операцию (рис. III. 33,6) или две первая — предва рительное фрезерование по внутреннему диаметру (рис. П1. 33, в) и вто рая - окончательное фрезерование по бокам шлицев (рис. 1П. 33, г) [c.291]

Одновременное шлифование шейки и торца проводят на торцокруго-шлифовальных станках. У этих станков шпиндель со шлифовальным кругом расположен под углом (обычно 30°), что позволяет одновременно шлифовать методом врезания торец и прилегающую к нему цилиндрическую шейку. Подача осуществляется перпендикулярно к повернутой оси шлифовального круга, что позволяет точно вьщерживать осевые размеры и повысить качество поверхности заплечиков. Точность формы шеек после шлифования зависит от состояния технологических баз — центровых отверстий. Поэтому перед чистовым шлифованием незакаленных валов, и особенно валов, прошедших термическую обработку, часто вводят операцию исправления центровых отверстий. [c.295]

Тонкое (алмазное) точение применяют главным образом для отделочной обработки валов из цветных сплавов, реже из стали. В отличие от обычного тонкое точение проводят на высоких ско юстях резания при малых подаче и глубине резания. Станки, предназначенные для тонкого точения в (зтличие от обычных токарных станков, имеют большую частоту вращения (2000-6000 об/мин), очень малые подачи (0,005-0,1 мм/об), большую жесткость и обеспечивают повышенную точность изготовления. Основным инструментом, применяемым при тонком точении, являются резцы с алмазными лезвиями, а также резцы с лезвиями из твердого сплава и синтетических сверхтвердых материалов. При тонком точении достигается точность обработки 7-го квалитета и выше и шероховатость Ка = 0,63- 0,16 мкм. Производительность этого метода выше, чем шлифования. [c.296]

Внутреннее шлифование используют главным образом при обработке отверстий в закаленных деталях, а также в тех случаях, когда по каким-либо причинам незозможно применять другие, более производительные методы точной о( работки отверстий, например, тонкое растачивание, хонингование и др. [c.330]

Раскатывание применяют для ошжения шероховатости поверхности отверстия и повышения плотности поверхностного слоя. Этот метод применим, для раскатывания отверстий в деталях из материалов, способных деформироваться в холодном состоянии, твердость которых не превышает HR 35-40. Раскатывают стальными, закаленными и шлифованными роликами. Раскатывать отверстия можно на сверлильных, токарных и других станках, обычно при наличии достаточного количества смазочного материала. Раскатывание применяют сравнительно редко, глгшным образом при обработке заготовок из вязких металлов. [c.332]

Для повышения коррозионной стойкости нашли практическое применение различные методы механической обработки. Так, в работе [133] сообщается о снижении остаточных растягивающих напряжений и повышении коррозионной стойкости образцов из аустенитной стали, изготовленных точением и шлифованием, после обкатки роликом. Аналогичные результаты получены при исследовании [ 32 ] трех серий образцов прессовок алюминиевого сплава с нулевыми, сжимающими и растягивающими остаточными напряжениями коррозионная стойкость образцов всех трех серий после дробеструйной обработки повысилась. Методом рентгеновской дифрактоскопии установлено наличие поверхностного слоя, в котором дробеструйной обработкой уничтожаются все виды остаточных напряжений, созданных ранее. [c.186]

Зубья можно получать методом холодного и горячего накатывания, основанного на пластическом деформировании металла. Холодное накатывание применяют при изготовлении мелкомодульных колес с модулем не более 1-2 мм. Ею применяют также как отделочную операцию при изготовлении небольших зубчатых колес из прутка па токарных автоматах, обеспечивая 7—8-ю степень точности. Горячее накатывание проводят на спещ1альных станках, достигая 9-ю степень точности. Чистовую обработку зубьев ведут преимущественно червячными однозаходными шлифованными фрезами и долбяками. [c.334]

Имеется хорошее соответствие между толщиной пленки, измеренной по фигурам роста, и методом косого шлифа. Это соответствие ограничено точностью измерения размера фигур и ширин . окрашенного слоя шлифованного образца При измерении по методу Дэша необходимо учитывать только самые большие фигуры роста, так как дефекты, соответствующие меньшим фигурам, могут зарождаться иногда уже после начала роста пленки. [c.144]

В капилляр 2, а остальной объем трубки до выхода ее из нагревательного блока заполняют стеклянным порошком 3. Поверхность части трубки, выступающей из блока, шлифованием делают матовой. Температуру в нагревательном блоке повышают равномерно со скоростью А—6°С1мин. При приближении температуры к точке кипения следует наблюдать за появлением жидкости в конденсационной части трубки 1. В момент достижения температуры кипения стекло трубки 1 в месте появления жидкости становится про- чрачным. После проведения предварительных опытов па известных яеществах можно оценить количество дистиллата но длине смоченной (прозрачной) поверхности трубки 1. Для получения последующих фракций нагревают первую фракцию так, что она конденсируется дальше от нагревательного блока, для чего трубку на конце охлаждают смоченной фильтровальной бумагой. Этим методом можно определить температуры кипения с точностью до 1-2°. [c.219]

Твердость стекла определяют различными методами царапанием (склерометрическая твердость), вдавливанием (микротвердость) шлифованием (абразивная твердость) и др. Наиболее распространен метод микротвердости, определяемой на приборе ПМТ-3 вдавливанием алмазной пирамиды. Микротвердость стекла колеблется от 290 до 780 кГ1мм . [c.368]

Измерения методом изоляции составляющих (рис. 81) подтвердили отмеченную ми-кроэлектрохимическую гетерогенность поверхности после токарной обработки. Характерно, что последующим шлифованием микроэлектрохимическая гетерогенность полностью не устраняется, т. е. наблюдается технологическая наследственность электрохимических свойств, обусловленная проникновением наклепа в глубину металла. Г/а ого nlT [c.187]

Исследования проводили на образцах в виде пластинок ориентации [111], полученных выпиливанием и шлифованием из природных кристаллов, а также на сколах алмазов. Все образцы принадлежали к типу 1а, с содержанием азота 5 10 —3 10 см . Используемые образцы были достаточно совершенны, имели зональное распределение азота, плотность дислокаций составляла не более 10 Эксперименты по деформации алмаза в области его стабильности проводили в камерах типа наковальни с лункой сферической и тороидальной формы. Образцы размещали внутри цилиндрического нагревателя параллельно его образующей в зонах максимального градиента касательных напряжений. В качестве упруго-пластической среды, передающей давление и одновременно являющейся химически инертной по отношению к алмазу, использовали технический карбонитрид бора. Градуировка давления в камерах выполнялась по общепринятой методике [И], а температуры — с помощью термопары ПП-1 и по температуре плавления платины (2050° С) при давлении 50 кбар. Время выдержки при Т = onst и р onst составляло 1—10 мин, времена нагрева и нагружения 5—10 мин, скорость охлаждения равна 200 град сек. Образцы до и после деформации изучали методами рентгенографии и оптической микроскопии. [c.151]

Кроме исследования распределения олова в стекломассе и толщины слоев, метод нейтронно-активационного анализа может быть успешно использован и для изучения изотопного обмена На — Зп в системе стекломасса — олово. Образец стекла диаметром 20 мм совмещали шлифованной стороной с поверхностью расплава олова и в таком состоянии нагревали до температуры 1100° С с последующим отжигом при этой температуре в течение 1 ч в среде очищенного аргона. Затем олово, находившееся в контакте с стекломассой, исходное олово и эталонный образец НагСОд облучали в потоке тепловых нейтронов 10 см сек пый анализ облученных образцов [c.211]

При очистке верхний слой металла с поверхности снимают с помощью абразивных материалов определенной зернистости или вращающихся проволочных щеток. Зерна абразива, прикрепляемые к полосе бумаги, материи или металла, к ленте или диску, обычно изготовляют из карбида вольфрама, окиси алюминия, алмаза или силикатного материала при условии тщательного контроля за степенью зернистости. Шлифование можно проводить вручную или механически, методом сухой обработки или при смачивании (например, водой). При этом достигается некоторое макровыравнивание поверхности или микрошлифовка, направление которой может быть целенаправленным или случайным в зависимости от применяемого способа. Давление при шлифовании абразивом, а также вид и степень смазки следует тщательно контролировать во избежание налипания частиц металлических осадков на поверхность, присутствие которых могло бы вызвать дефекты при нанесении металлических покрытий. [c.62]

При защитном окрашивании стальной поверхности, если покраска должна обеспечить длительную защиту, важно, чтобы прокатная окалина, ржавчина и другие загрязнения были удалены. При ретушировании или перекрашивании предыдущее покрытие, которое было повреждено или отстало от основы, должно быть удалено. Очистку можно производить с помощью скребков, проволочных щеток, шлифования, опескоструивания, травления (на промышленных установках) возможна огневая очистка, за которой следует очистка проволочными щетками. В качестве абразивов для сухой струйной очистки применяют оксид алюминия, силикат алюминия, железный силикат или оливиновый песок, а также стальную дробь или сечку. В прошлом самым распространенным абразивом был кварцевый песок, но теперь его разрешают использовать только при определенных условиях, так как кварцевая пыль может вызывать болезнь, называемую силикозом. Струйная очистка с помощью сжатого воздуха с сухим абразивом является самым распространенным методом подготовки для больших поверхностей под открытым небом. На промышленных установках осуществляют центробежную струйную очистку, при которой быстровращающееся колесо с лопатками выбрасывает абразив на стальную поверхность. В настоящее время начинают широко применять влажную струйную очистку, при которой в струю дроби вводится вода. В отличие от сухой струйной очистки она не дает пыли и в то же время удаляет воднорастворимые поверхностные загрязнения, например хлориды. [c.85]

Выполненный Э.М.Радецкой анализ профилофамм поверхности упрочненных различными методами образцов показал, что способ наклепа влияет не только на высоту пиков микронеровностей, но и на их число на единицу длины. Чтобы оценить влияние развитости поверхности, профилограммы на базовой длине образца 2,5 мм как бы "вытягивали" в прямую линию и таким образом оценивали условную длину профиля поверхности. По этому показателю наименее развитая поверхность создается процессами обкатки и алмазного выглаживания, длина развертки профилограммы составляет 90 и 70 мм соответственно. Наиболее развитая поверхность получилась после шлифования, длина развертки профиля увеличивалась от 400-430 мм на 2,5 мм длины образца. [c.166]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология