Мощность, расходуемая на смешение

Рис. 7.9. Расход мощности на смешение в смесителе Бенбери для трех различных образцов (7, 2. 3) БСК 1712

Влияние температуры и скорости вращения ротора на вращающий момент в пластографе Брабендера для смеси, содержащей 50 вес. ч. сажи HAF на 100 вес. ч. бутадиен-стирольного каучука показано на рис. 7.7 время, необходимое для распределения сажи в каучуке, является промежуточным между временем загрузки ее в камеру и временем достижения второго максимума на кривой. Воспроизводимость результатов этих измерений очень хорошая (отклонения 0,1 мин.). Результаты, полученные для трех различных образцов бутадиен-стирольного каучука, представлены на рис. 7.8, а на рис. 7.9 изображены соответствующие кривые расхода мощности при смешении в смесителе Бенбери. Видно, что результаты, полученные на пластографе и в закрытом резиносмесителе, хорошо согласуются, что свидетельствует о правильности моделирования. Время, необходимое для распределения сажи в этих смесях, должно быть равным времени достижения второго максимума. [c.194]

Вода из барометрических конденсаторов смешения загрязнена нефтепродуктами и сернистыми соединениями — иногда до 5,5% (масс.) на мазут. Поэтому для уменьшения загрязненных сточных вод на ряде заводов в барометрические конденсаторы подается оборотная вода, в результате снижается расход свежей воды и уменьшается загрязнение водоемов. Однако при этом несколько повышаются температура воды, подаваемой в барометрические конденсаторы смешения, и затраты на сооружение отдельной системы водоснабжения. Стоимость сооружения такой системы для АВТ мощностью 3 млн. т в год превышает 600 тыс. руб. [c.36]

Это означает, что возрастание давления в экструдере равно снижению давления в головке. Однако изменения массового расхода и давления представляют интерес не только как параметры процесса. С величиной генерируемого давления связаны также изменения те 1-пературы и мощности, потребляемой червяком экструдера. Наконец, мы заинтересованы в увеличении степени смешения, которая характеризуется функциями ФРД и ФРВ, или, другими словами, интерес представляют средняя деформация сдвига и среднее время пребывания материала в экструдере. Математические модели подсистем позволяют определить связь между основными интересующими нас технологическими параметрами (т. е. объемным расходом, распределением давлений и температуры, потребляемой мощностью, средней деформацией сдвига и временем пребывания) и всеми влияющими на процесс геометрическими (т. е. конструктивными) параметрами, реологическими и теплофизическими свойствами расплава, а также регулируемыми параметрами процесса (т. е. частотой вращения червяка, температурой червяка, цилиндра, головки). Эти зависимости можно использовать как при проектировании новых машин, так и для анализа работы существующих. В дополнение к основным регулируемым параметрам желательно исследовать и другие, такие, как изменение температуры в головке, изменение объемного расхода, однородность экструдата, разбухание и стабильность формы экструдата и параметрическую чувствительность процесса. В гл. 13, посвященной формованию методом экструзии, рассматриваются некоторые из этих параметров. [c.419]

Интенсивность перемешивания. Надлежащее смешение исходных веществ зависит от интенсивности действия перемешивающего устройства. Расход энергии на перемешивание пропорционален интенсивности перемешивания. В среднем на перемешивание каждого кубометра жидкости затрачивается мощность электропривода, равная 0,2—0,4 кВт. [c.482]

Измерение скоростей затруднительно, особенно в горелке, направленной в печь. Изготовители горелок обошли это затруднение следующим образом. Для каждой горелки существует определенное отношение между скоростью газа и падением давления в ней. Это положение относится и к горелкам с предварительным смешением и к турбулентным. Если на испытательном стенде горелка работает некоторое время с нормальной мощностью, то, повышая давление и увеличивая расход газа и воздуха, достигают давления, при котором пламя гаснет при испытании на открытом воздухе или выносится из горелочного блока, если горелка направлена в горящую печь. Наоборот, если напор перед горелкой постепенно снижается, то при определенной величине в горелках предварительного смешения получается проскок пламени, а в турбулентных горение проникает в сопло. [c.86]

I ом, чтобы объединить все эти гетерогенные материалы с последующим получением гомогенной смеси. Контроль цикла смешения на одних заводах осуществляется по затратам времени, на других - по температуре, а на некоторых - по расходу энергии. Контроль по времени смешения может быть неточным, особенно если в процессе смешения наблюдалось проскальзывание резиновой смеси. Контроль смешения по температуре даёт непостоянные результаты и зависит от первоначальной температуры смесителя и температуры охлаждающей воды. Следовательно, контроль по расходу энергии (или по электропроводности, как описано выше) обеспечивает наибольшее единообразие свойств. Интегратор мощности может быть запрограммирован на подъём или опускание затвора и выгрузку при заданной подводимой мощности. Если необходимо, можно предусмотреть блокировку по температуре или времени. [c.483]

Контроль цикла смешения может осуществляться по затратам времени, по температуре и по расходу энергии. Время смешения может быть не точным, особенно если в процессе смешения наблюдалось проскальзывание смеси или непостоянство давления затвора. Контроль за смешением по температуре дает непостоянные результаты, зависящие от первоначальной температуры в камере смесителя и температуры охлаждающей воды. Наиболее эффективен контроль за процессом смешения по расходу энергии. Интегратор мощности может быть запрограммирован на подъем или опускание затвора и выгрузку при заданной подводимой мощности. При необходимости можно предусмотреть блокировку по температуре или по времени. [c.160]

Все приведенные формулы справедливы при изотермическом режиме смешения. Расход энергии зависит также от характера теплообмена и минимален при адиабатическом режиме. Если тепло отводится из системы, мощность на приводе увеличится из-за возрастания вязкости материала. Точно так же общая мощность установки возрастет и при подводе тепла, хотя на приводе она будет меньше. Приведенные формулы дают возможность оценить минимальную мощность установки, работающей в изотермическом режиме. Практически она всегда будет больше расчетной из-за несовершенства конструкции смесителя. Мерой экономичности может служить КПД смесителя, равный отношению теоретической и потребляемой мощности. [c.134]

Следует обратить внимание на большой расход масла ПН-бш в процессах смешения, осуществляемых на резиносмесителях большой единичной мощности. В условиях дефицита этого мягчителя был найден эквивалентный по пластицирующему [c.363]

Контроль за процессом смешения осуществляют путем регистрации температуры, мощности, потребляемой электродвигателем смесителя, по расходу электроэнергии, а также по электропроводности перемешиваемой массы. Последний метод контроля является наиболее перспективным. [c.12]

Максимальную потребляемую мощность часто называют пиковой нагрузкой. Средняя потребляемая мощность электродвигателя смесителя показывает среднюю нагрузку на мотор за цикл смешения. Площадь, ограниченная кривой расхода мощности и осью абсцисс, равна расходу энергии за цикл смешения. При изготовлении смеси определенного состава получается своя характерная кривая потребляемой мощности. [c.31]

По кривой расхода мощности можно судить об интенсивно-)Пи процесса смешения, а также о начале и окончании распределения в каучуке ингредиентов (в особенности сажи), количестве отдельных загрузок и продолжительности цикла смешения. Чем выше интенсивность диспергирования ингредиентов в каучуке, тем больше потребляемая мощность. [c.31]

Повышение скорости вращения роторов, при соответствующем сокращении продолжительности смешения, увеличивает потребляемую при смешении мощность, однако удельный расход электроэнергии практически не изменяется, а в некоторых случаях даже несколько уменьшается (табл. 8). Это говорит о том, что при сокращении продолжительности смешения только за счет увеличения скорости вращения роторов энергозатраты на приготовление смесей не увеличиваются. [c.33]

Скорость вращения роторов об мин Температура смесительной камеры в начале цикла -С Продолжи- тельность смешения мин Температура смеси при выгрузке С Расход охлаждающей воды м /час Максимальная потребляемая мощность кет Удельный расход электроэнергии квт-ч/беч [c.33]

Таким образом, повышение давления верхнего затвора на смесь увеличивает мощность, потребляемую электродвигателем смесителя, однако удельный расход электроэнергии практически не изменяется (при пропорциональном уменьшении времени смешения). [c.36]

В экспериментальных работах, а также при испытании резиносмесителей дополнительно контролируется потребляемая мощность или крутящий момент на приводном валу машины. В ряде случаев по расходу мощности за цикл смешения определяют необходимую продолжительность смешения. [c.177]

Изучение температурных полей в сечениях реактора при использовании двух горелок предварительного смешения с нормальными смесителя.ми показало, что разница температур газов в сечении, отстоящем от крышки реактора на 0,4 )ц не превышала 150 °С (удельная мощность реактора 7 МВт/м , подогрев воздуха до 500 °С, коэффициент расхода воздуха 1,05). Еще меньшая неравномерность температур наблюдалась при отоплении с помощью четырех горелок. [c.80]

В большинстве случаев саже-маслонаполненные каучуки изготовляют на основе полимера более высокого молекулярного веса, чем используемый для сухого смешения. Возрастающее применение-каучуков с очень большим молекулярным весом ставит ряд проблем как перед производителями полимеров, так и перед изготовителями-резин. Эти проблемы применительно к производству маслонаполненных каучуков с сажей и без сажи рассмотрели Сторей и Блисс с сотр.2 . ПроыЗводстЕенный контроль полимера, предназначенного для маточных смесей, включает испытание на приборе Муни со снятием стандартной кривой зависимости вязкости по Муни о г времени, снятие кривой расхода мощности при смешении в смесителе Бенбери и опре ,,еление шпрццуемости . Все эти испытания предназначены главным образом для обеспечения однородности будущих маточных смесей. Кроме того, они позволяют установить источник отклонений от однородности в процессе производства полимера, чтобы затем соответствующим образом отрегулировать процесс. [c.259]

Для каталитического крекинга характерно постоянство выхода продуктов при заданной конверсии сырья независимо от сочетаний значений массовой скорости подачи сырья и кратности циркуляции катализатора, при которых она была достигнута, если нет ограничений по мощности регенератора и десорбера. Поэтому в качестве определяющих параметров технологического режима крекинга рассматривают конверсию сырья, парциальное давление паров сырья, температуру реакции, время контакта катализатора с сырьем для ли4л--реактора, полноту регенерации катализатора. В свою очередь на промышленных установках эти параметры связаны с производительностью по сырью и температурой его предварительного подогрева, температурой регенерации, расходом водяного пара, подаваемого на смешение с сырьем в реактор, и другими параметрами. [c.109]

Реакторы смешения. Реакторы с механическим першешнванием применяются главным образом в процессах небольшой мощности. Для хорошш> перемешивания газа и жидкости пригодны преимущественно турбинные мешалки, особенно при больших расходах газа [9]. [c.135]

Механическая энергия, затрачиваемая на экструзию полимера, подводится к червяку. Эта энергия частично расходуется на сжатие расплава, а частично рассеивается в виде тепла в соответствии с уравнением (11.2-24). Энергия, необходимая для вязкого смешения, описывается последним членсм уравнения баланса совершаемой работы. В нашей упрсщенной модели суммарную мощность, расходуемую на перемещение жидкости, можно представить следующим выражением [c.422]

При полимерном загущении воды на Арланском месторождении для повышения эффективности поставляемого промышленностью 8%-ного геля ПАА в установке подготовки раствора предусмотрена возможность гидролиза реагента в результате ввода в систему каустической соды. Эта установка (рис. 4.12) позволяет готовить растворы на базе как гелеобразных, так и порошковых реагентов. Для этого на установке имеются гидросмесители с турбинами, бункер со шнековым погрузчиком и загрузочная емкость. Для гидролиза ПАА используется специальное устройство (рис. 4.13), состоящее из серии сообщающихся между собой цилиндрических колонок с вмонтированными внутри них электрическими нагревателями — ТЭНами мощностью 21 кВт каждый. Все ТЭНы снабжены автономными пультами управления. Смешение раствора ПАА с каустической содой осуществляется центробежным насосом, а подача МаОН из мерной емкости — дозировочным насосом. Подобное элект-рогидролнзное устройство, по мнению разработчиков, позволяет повысить вязкость рабочего раствора гелеобразного ПАА с 2—3 до 4—6 мПа-с при тех же удельных расходах реагента или сократить расход реагента в 2 раза при неизменной вязкости раствора. Гидролиз 1%-ного раствора ПАА осуществляется 40%-ным раствором ЫаОН, раствор которого составляет 120— 140 кг на 1 т 8%-ного геля ПАА. Время процесса 20 ч, температура 30—40°С. [c.113]

В 1981 г. принят в эксплуатацию новый способ производства бутилкаучука с ММ = 20 000 0 ООО (по Штаудингеру), где в качестве основного реактора-полимеризатора используется малогабаритный трубчатый турбулентный реактор диаметром менее 10 см и длиной 600 см взамен объемного реактора смешения объемом 8 м (мощность электродвигателя 75 квт/ч расход жидкого этилена на съем тепла реакции 1,8 т/ч). Характерной особенностью трубчатого турбулентного реактора является то, что он выполнен в виде трубы без охлаждения рубашки с патрубком для спутного ввода катализатора (AI I3 в растворе хлористого этила) и патрубком для радиального ввода раствора сомономеров в хлористом этиле. Помимо низкой металлоемкости (в 900-1 ООО раз меньшей, чем у используемого в стандартном процессе объемного реактора смешения) трубчатый турбулентный аппарат-полимеризатор отличается простотой конструкции, обслуживания и легкостью управления процессом, отсутствием затрат на электроэнер-тто для перемешивающих устройств и хладоагента, подаваемого в реактор, снижением расхода электроэнергии (при непрерывной работе одного реактора в течение года экономия составляет более 650 тыс. квт/ч), отсутствием непроизводительных потерь при сохранении основной технологической схемы и пр. [c.336]

Согласно данным технико-эконохмического расчета, при изготовлении протекторных смесей из порошкообразных композиций в смесителе непрерывного действия удельные капитальные вложения на 1 т смеси на 20—25%, эксплуатационные расходы— на 25—30%, приведенные затраты — на 25—30% ниже, чем при получении этих смесей двухстадийным способом смешения в закрытых резиносмесителях большой единичной мощности. [c.66]

По ориентировочным подсчетам, потребление оборотной воды на перспективном НПЗ (при таком же состоянии водоблоков, как на существующих НПЗ, составит 110 000—120 000 м ч. При улучшении качества оборотной воды, увеличении охладительного эффекта градирен, частичном применении воздушного охлаждения и пропанового холода общее потребление оборотной воды составит 80 000—85000 м ч, в том числе 48 000 м ч на нефтехимические производства. Применение пропанового холода на установках, получающих углеводородное сырье для нефтехимии, позволит сократить (потребление оборотной воды на нефтехимической части завода на 25%. Из системы водоснабжения перспективного НПЗ исключена система барометрических вод, что достигается заменой на установках АВТ барометрических конденсаторов смешения на конденсаторы поверхностного типа. Для перапек-тивного НПЗ мощностью 12 млн. т год при глубокой переработке на нем высокосернистых нефтей удельный расход воды на 1 т переработанной нефти оо1ставляет для свежей воды 4,1 м 1т для оборотной (ВОДЫ 64,3 лг /г. [c.216]

Турбомешалки широко применяются в особенности для целей увеличения теплопередачи, абсорбции газов, а также цля разрешения других проблем смешения. Они требуют небольшого пускового момента и могут легко освобождаться от плотного осадка на дне автоклава, даже если он превышает метровую высоту. Преимуществом турбомешалок является постоянный расход энергии, почти не зависящей от увели-чемия вязкости перемешиваемой жидкости. Это объясняется тем, что хотя силы трения и увеличиваются с повышением вязкости, но производительность колеса уменьшается и мощность, потребляемая мешалкой, остается почти на одном уровне. [c.91]

Каучук переходит в вязкотекучее состояние, и к моменту завершения уп.лотнения порошков (это фиксируется по спаду потребляемой мощности) в размягчившемся вязкоте-кучем каучуке, смочившем часть агломератов технического углерода, начинается диспергирующее смешение, сопровождающееся повышением расхода энергии. [c.47]

Применение двухстадийного смешения на скоростных резиносмесителях требует быстродействующих транспортных и автоматизированных систем управления процессом, стоимость которых становится выше стоимости резиносмесителей. Расходы на покупку и содержание смесительного, вспомогательного оборудования значительно сокращаются при применени резиносмесителей большой емкости — 370 и 620 дм . Возрастание выпуска резиновых смесей, в этом случае требует основательной переработки всей технологии смешения. В частности, отбор и доработку смесей после каждой стадии осуществляют только червячными машинами с диаметром червяка 21", способными принять и переработать такое большое количество смеси одной заправки. Смесители, системы развески и транспортировки снабжаются быстродействующими устройствами, управление которыми ведется с помощью ЭВМ. В ходе смешения меняют частоту вращения роторов, для охлаждения применяют специальным образом очищенную и охлажденную воду. Момент выгрузки определяется с большой точностью по комплексному анализу потребляемой мощности, крутящих моментов на роторах, температуре, продолжительности цикла смешения. [c.65]

Горелки внешнего смешения (диффузионные) могут успешно работать без проскоков пламени практически при любых скоростях истечения газа и воздуха, при любом подогреве компонентов горения, в том числе и до температур, превышающих температуру самовоспламенения газа, и без водяного охлаждения носика, что повышает надежность их работы. Работу диффузионных горелок можно существенно улучшить, если применить в них многоструйную подачу газа в поток дутьевого воздуха (см. рис. 8, в). Исследования [20] показали перспективность применения многоструйных диффузионных горелок в циклонных реакторах при высоких подогревах воздуха. При удельной тепловой мощности циклонного реактора до 9 МВт/м и коэффициенте расхода воздуха 1,08—1,1 даже недостаточно совершенные многоструйные диффузионные горелки, имевшие всего лишь семь газовьшускных отверстий, обеспечивают выгорание основной части топлива в головной части циклона (до 98% к сечению, отстоящему от крышки циклонного реактора на 0,7Лц). На качество горения при использовании диффузионных горелок оказывает заметное влияние коэффициент расхода воздуха, особенно при низких его значениях. Величина оптимального коэффициента расхода воздуха несколько выше, чем у горелок предварительного смешения, и для исследованных типов диффузионных горелок составляет 1,08-1,1. [c.23]

Изучение температурных полей в сечениях реактора при работе на двух горелках предварительного смешения с нормальными смесителями при удельной мощности реактора 7 МВт/м , подогреве воздуха до 500° С и коэффициенте расхода воздуха 1,05 показало, что разница в температуре газов в сечении, отстоящем от крышки реактора на 0,4D , не превышала 150° С. Еще меньшая неравномерность температур наблюдалась при четырехгорелочном варианте отопления. [c.25]

Порядок загрузки инг1)е-диентов Скорость вращения роторов об мин Продолжи- тельность смешения мин Максимальная потребляемая мощность кет Удельный расход электроэнергии квгП ч1беч [c.34]

Циркуляционное перемешивание компонентов достигается при многократной перекачке содержимого резервуара насосами. Способ приемлем только для приготовления синтетических СОЖ из легкорастворимых компонентов и для предварительного смешения трудноразбавляемых компонентов. Расход мощности на циркуляционное перемешивание выше, чем при использовании механических мешалок. Интенсивность перемешивания возрастает при сочетании циркуляционного насоса с эжектором. Основным преимуществом способа является возможность его осуществления в любых производственных условиях. [c.38]

Во время аммонизации из пульпы испаряется 15—20% воды, из последнего реактора пульпа вытекает в виде густой сметанообразной массы, содержащей около 20% влаги (вместо 30% по карбонатной схеме). Такое уменьщение влажности пульпы происходит вследствие испарения и связывания части воды в виде кристаллогидрата Са504-0,5Н20. В связи с этим по данной схеме требуется меньшее количество ретура для смешения с пульпой — всего 4—5 частей (по карбонатной — 8—9 частей). Благодаря этому уменьшаются объем технологического оборудования, мощность транспортных устройств и энергетические расходы. [c.709]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология