Очистка без подогрева газов

Для получения бутенов из /г-бутапа в целях дальнейшего алкилироваиия ведут дегидрирование нормального бутана при 600° над катализатором СГ.2О3 на глиноземе. Дегидрирование н-бутана в бутены состоит пз следующих операций 1) испарение жидкого бутана 2) подогрев газа в теплообменнике до 480° 3) дегидрирование в трубчатых реакторах при 600° 4) охлаждение газа в теплообменниках и очистка его от пыли на коксовых фильтрах. [c.160]

I — получение обжигового газа 1 —обжиг колчедана, 2 —охлаждение газа в котле-утилизаторе, 3 —общая очистка газа, 4 —специальная очистка газа II — контактирование 5 —подогрев газа в теплообменнике, 6 —контактирование III — абсорбция 7 — абсорбция оксида серы (VI) и образование серной кислоты [c.158]

На применении активированного угля основаны два способа очистки адсорбционный и окислительный, преимущество которых заключается в том, что для их проведения не требуется подогрев газа [66]. Адсорбционный способ заключается в обратимой адсорбции сернистых соединений из газа с последующей их десорбцией (для регенерации угля), осуществляемой путем пропускания пара при 120— 150 °С. Легче других адсорбируются тиофен, сероуглерод, плохо адсорбируются сероокись углерода, дисульфиды. [c.322]

Из таблицы следует, что при большом разбавлении газов воздухом достигается высокая степень очистки газов при 250°С. Однако при этом требуется постоянный подогрев газов, поступающих на катализатор. При повьппении концентрации горючих веществ в газе (недостаток или небольшой избыток кислорода) температура газов на входе в реактор может быть снижена до 200 °С. [c.139]

Вторая ступень сепарации представляет собой фильтр тонкой очистки в качестве материала фильтрующей насадки используется шерсть, стекловолокно или набор металлических сеток. При нормальной работе маслоотделителя с воздухом или газом уносится не более 50—150 г/ч масла в зависимости от производительности компрессора. Масло из маслоотделителя через фильтры 4 и маслохолодильник 5 подается насосом 3 в полость сжатия компрессора, на смазку подшипников и в уплотнения. Применение насоса на этой линии необязательно, так как масло находится под давлением нагнетания. Масло, сливаемое с подшипников, уплотнений и встроенного мультипликатора, отводится во всасывающую камеру компрессора. Оно составляет незначительную часть от общего количества масла, циркулирующего в системе. С целью повышения экономичности в некоторых конструкциях компрессорных установок это масло подается откачивающим насосом непосредственно в полость сжатия, что исключает дополнительный подогрев газа на всасывании. [c.14]

По сравнению с поглотительными способами очистки газа от сераорганических соединений процесс окисления на угле имеет то преимущество, что в данном случае пе требуется подогрев газа. Кроме того, сорбент может быть использован многократно, что невозможно при поглотительном железо-содовом способе. [c.353]

Ориентировочные расходные показатели углеадсорбционной очистки водяного газа от органического конденсата представляются следующими (на 1000 нм очищаемого газа) пар, давлением 2,5 ати (на регенерацию угля), — 55—60 кг пар, давлением 16 ати (на подогрев газа при сушке угля), —10—12 кг вода оборотная —2,5—3 м активированный уголь — 0,5 кг. [c.357]

Фильтр-подогреватель. Первым теплообменным устройством, начиная от холодного конца печи, является фильтр-подогреватель. Он расположен у холодного конца на расстоянии, равном диаметру (3—5 м) печи. Основное назначение фильтр-подогревателя заключается в очистке дымовых газов от крупных фракций пыли, однако наряду с этим имеет место и подогрев шлама до температуры 333 343 К. [c.242]

Кроме расхода природного газа на собственно конверсию, он расходуется в качестве топлива на обогрев печи, на подогрев газа при очистке его. При учете всех этих побочных затрат газа его суммарный расход составляет около 55—60% полученного в результате конверсии водорода. [c.321]

В связи с отсутствием мокрой очистки газ выходит из сухих электрофильтров при температуре около 350° С, поэтому перед подачей в контактный аппарат требуется меньший подогрев газа, чем в обычной схеме. Абсорбционное отделение в схеме СО оформлено так же, как в схеме мокрого катализа. Для очистки отходящего газа от тумана используется волокнистый фильтр 5 (рис. 1У-31). [c.100]

Принципиальная технологическая схема окислительного пиролиза природного газа приведена на рис. 1-15. На стадии пиролиза осуществляется подогрев исходных веществ, проведение окислительного пиролиза в реакторе и очистка образующихся газов от сажи и ароматических углеводородов. [c.77]

Подогрев газа осуществляется паром в обычном трубчатом подогревателе подогрев необходим для создания оптимальных условий последующей очистки газа активированным углем. [c.164]

Если температура, при которой происходит очистка газов в рукавном фильтре, ниже точки росы газов (температура, при которой начинается конденсация водяных паров, содержащихся в газах), то пыль, задерживаемая на ткани, увлажняется и вследствие этого поры ткани замазываются в результате повышается ее сопротивление прохождению газов. Очистка газа при этом ухудшается, так как при увеличении перепада давления ткань рукава пробивается , т. е. в отдельных местах рукава начинает проходить неочищенный газ. При конденсации влаги фильтрация вообще невозможна. При очистке холодных газов или газов с высоким содержанием влаги, для которых точка росы незначительно отличается от температуры газа, необходимо предотвратить возможную конденсацию паров воды в фильтре. Для этого применяют соответствующую тепловую изоляцию фильтра, продувку его горячим газом или подогрев газов перед входом в фильтр. [c.108]

Основные уравнения процесса — 1 и 4. Обе реакции экзотер-мичны, выделение тепла составляет соответственно 4,97 и 48,33 кал на 1 кг-атом серы. Тепло это в основном расходуется на подогрев газа, который вследствие этого оказывается ненасыщенным водяными парами и интенсивно уносит влагу из газоочистной массы. При сильном высыхании массы поглощение сероводорода ухудшается и в газ перед очисткой приходится поэтому прибавлять некоторое количество водяного пара. [c.239]

После сухой очистки обжигового газа его температура составляет 350—400 °С, и требуется лишь незначительный подогрев газа перед подачей в контактный аппарат. Это является большим преимуществом адсорбционного метода очистки обжигового газа. [c.154]

После сухой очистки обжигового газа его температура равна 350—400 °С, поэтому перед подачей газа в контактный аппарат требуется лишь незначительный подогрев. В этом заключается большое преимущество адсорбционного метода очистки газа. [c.119]

В опытном цехе были осуществлены все стадии процесса получения дихлорэтана из этилена коксового газа очистка газа от сероводорода, подогрев газа, контактирование, отмывка от следов хлора, адсорбция. [c.114]

Расход пара на десорбцию этилена, очистку газа от сероводорода и остаточных бензольных углеводородов, подогрев газа, эжекцию этиленовой фракции, m/m извлеченного этилена, не свыше............. 14 [c.261]

Эта смесь поступает затем в один из двух адсорберов, где цеолиты селективно адсорбируют кислород. Чистый аргон проходит затем переохладитель 3, сепаратор 4 и с помощью аргонного насоса 5 нагнетается через теплообменник (на схеме не показан) в баллоны. Орошение конденсатора колонны 1 и охлаждение цеолита (типа 4А) производится с помощью жидкого азота. Такая схема очистки аргона от кислорода исключает применение водорода и промежуточный подогрев газа. [c.150]

На применении активированного угля основаны два способа очистки адсорбционный и окислительный, преимущество которых заключается в том, что для их проведения не требуется подогрев газа [c.255]

Четвертую операцию — подогрев газа до температуры зажигания катализатора — производят в теплообменниках за счет тепла реакции окисления ЗОг, выделяющегося при катализе. При этом более или менее достигается необходимое понижение температуры реагентов по мере протекания обратимой экзотермической реакции окисления ЗОг- Однако заметим, что для очистки от контактных ядов (2 операция) газ охлаждали до низкой температуры (30—40 °С), а теперь его вновь нагревают до 400—450 °С для катализа. Мы видим противоречие, которое можно было бы частично устранить введением сухой очистки газа, которую ныне испытывают на заводах [37, 51] или синтезом вы oiнизкотемпературных катализаторов. Тогда тепло реакции окисления ЗОг можно было бы использовать в теплотехниче ких целях. [c.14]

В промышленности применяются двухступенчатые и трехступейчатые схемы очистки. На большинстве современных установок подогрев газа перед сероочисткой осуществляют в отдельном огневом подогревателе. [c.99]

Установка типа 35-6. Установка предназначена для получения бензола и толуола из фракций 62—105°С или только бензола из фракции 62—85°С. Мощность установки 300 тыс. т/год. В схеме установки (рис. 40) не предусмотрена гидроочистка сырья. В на-I стоящее время все такие установки дооборудованы отдельными блоками гидроочистки. Схема блока гидроочистки такая же, как и на установке 35-11. Для обеспечения селективной и стабильной работы катализатора сырье должно подвергаться глубокой очистке от сернистых и азотистых соединений, а так же от воды. Гидро-очищенное и тщательно осушенное сырье, содержащее серы не более 0,0005 вес. % (5 ррт), в смеси с циркулирующим газом (влажность газа не более 30 мг1м ) подвергается риформингу в трех последовательно включенных реакторах. Нагрев исходной смеси и межреакторный ступенчатый подогрев осуществляют в многокамерном огневом трубчатом подогревателе. Так как установка предназначена для получения ароматических углеводородов, в схему включен реактор для гидрирования содержащихся в дистилляте непредельных углеводородов. Реакция гидрирования протекает при 280—320 °С. Стабильный дистиллят направляется на выделение ароматических углеводородов. Поскольку проектная схема не предусматривала блока гидроочистки, на установке имеется система очистки циркулирующего газа от сероводорода раствором моноэтаноламина и осушки газа диэтиленгликолем. При эксплуатации установки с блоком гидроочистки эти секции выключаются из работы. [c.101]

Очистку гелия от водорода обычно проводят окислением водорода с помощью активной окиси меди (79 % окиси меди, 1 % окиси железа, и 20 % каолипа) плп пепосредствеппо кислородом на илатиповом плп палладиевом катализаторе [9, 10]. Процесс окисления водорода активной окисью меди является периодическим. Установка (блок) состоит пз нескольких линий, включающих рекуперативные теилообмепники, обеспечивающие подогрев газа перед реакторами и охлаждение после иих, подогреватели для пагрева газа до температуры начала реакции (400-450 °С) и реакторы с активной окисью меди. Реакция окисления идет с выделением тепла, продуктами окисления являются вода, а в случае присутствия в газе углеводородов и диоксида углерода. Температура газа, прошедшего реактор, повышается примерно на 40 градусов на каждый процент окисленного водорода. [c.215]

В современном производстве азотной кислоты под давлением один из сырьевых компонентов - воздух - сжимается в компрессоре и направляется в технологические аппараты. После всех превращений остается практически только азот как отходящий газ под давлением меньщим, чем давление воздуха после компрессора. Потенциал отходящего газа недостаточен, чтобы полностью компенсировать затраты на сжатие исходного воздуха, хотя можно его использовать для частичного возмещения затрат (см. рис. 3.36, 6). Увеличить энергию отходящего газа как рабочего тела турбины можно повышением его температуры. Для этого в линию отходящего газа подают топливо - природный газ - и сжигают его с остатками кислорода. Это и есть энергетический узел (рис. 3.39). Но его функции не только энергетические, но и технологические. Подогрев газа нужен для очистки его от остатков оксидов азота. Используя небольшой избыток метана, создают восстановительную атмосферу в отходящем газе, и на катализаторе в реакторе очистки оксиды азота восстанавливаются до азота. После реактора очистки потенциал горячего газа достаточен для привода компрессора воздуха с помощью газовой турбины. После турбины очищенный газ может быть направлен непосредственно в выхлопную трубу. В этой схеме также использована регенерация тепла, сокращающая расходы топлива. [c.269]

Для предотвращения превышения давления в системе выше рабочего на 5% на линии подачи отсепарированного газа на установку очистки и осушки установлены предохранительные клапаны. Сброс газа через предохранительные клапаны на факел неизбежно приведет к резкому охлаждению газа за счет дросселирования. В этой связи предусмотрен подогрев газа паром в теплообменниках 171Е02. [c.18]

Характеристика работ. Ведение технологического процесса хлорирования — реакции введения хлора в исходное вещество. Подготовка сырья и подача его в аппараты. Регулирование подачи хлора, хлористого водорода и воздуха. Подогрев или охлаждение реакционной массы, хлорирование в присутствии катализатора или инициатора. Выгрузка продукта (слив, передавливание и т. п.), разгонка, нейтрализация, отстаивание, сущка. Передача продукта на последующие технологические стадии производства. Улавливание и очистка отходящих газов. Контроль и регулирование параметров технологического режима, предусмотренных регламентом температуры, давления, вакуума, концентрации хлора в отходящих газах, качества продукта и других по показаниям контрольно-измерительных приборов и результатам анализов. Расчет сырья и выхода готовой продукции. Отбор проб, вьшолнение анализов. Обслуживание хлораторов, реакторов, колонн и печей хлорирования, конденсаторов, нейтрализаторов, сепараторов, скрубберов, отгонных кубов, холодильников, насосов и другого оборудования и коммуникаций. Пуск и остановка оборудования, опрессовка его перед пуском сжатым воздухом или азотом очистка оборудования. Выявление и устранение причин отклонения от норм технологического режима и неисправностей в работе оборудования. Ведение записей в производственном журнале. Руководство аппаратчиками низшей квалификации при их наличии. [c.122]

Установки непродуцирующего предкатализа Из общегв коллектора свежего газа азото-водородная смесь поступает в колонну синтеза. Процесс гидрирова-ния протекает здесь на хромоникелевом катализаторе при 200—250°С (эта температура поддерживается путем нагревания газа электрическим подогревателем). После контактирования газ поступает в холодильник, служащий для конденсации образующихся паров воды, далее конденсат отделяется от газа в сепараторе. Прошедший каталитическую очистку газ поступает в цикл синтеза (стр. 286 сл.). г Недостатком этого процесса является необходимость затраты электроэнергии на подогрев газа. [c.283]

Электрические дуги в настоящее время используются в различного рода электродуговых подогревателях газов, называемых плазмотронами, плазменными генераторами, генераторами низкотемпературной плазмы, плазменными горелками и т. д. Испытания теплозащитных материалов для ракет и космических кораблей, моделирование гиперзвуко-вых полетов в атмосферах планет, определение физических свойств газов, исследование процессов тепло- и массообмена при высоких температурах, резка и сварка тугоплавких и теплопроводных материалов, нанесение жаропрочных и антикоррозийных покрытий, получение ульт-радиснерсных порошков, термическое восстановление металлов из руд, плазменный переплав металлов с целью их очистки от примесей, без-окислительный нагрев, разработка различных плазмохимических процессов— вот далеко не полный перечень важнейших применений плазмотронов, который свидетельствует, что электродуговой подогрев газов уже занял важное место в науке и технике. [c.157]

В каждом блоке тонкой очистки от серы работают две башни, соединенные последовательно. Между башнями имеется теплообменник для регулирования температуры газа, поступающего во вторую башню, и для подогревания газа, поступающего в первую башню. Подогреватель газа состоит из камеры сгорания, в которой остаточный после синтеза газ сжигают при 600—900°, и пучка трубок из жароупорной стали на нижнем (горячем) конце и из обыкновенной стали на верхнем (холодном) конце. Поступающий газ последовательно проходит теплообменник, газоподогреватель и поступает в первую башню. Газ, вышедший из первой башни, охлаждается в теплообменнике и поступает во вторую башню. Пропускная способность блока тонкой очистки по газу в среднем составляет 17 ООО м /час, а максимально 20 ООО м ч ас. Объемная скорость газа составляет около 200 час." После прохождения блоков тонкой очистки от серы газ направляют в блок окончательной очистки, состоящий из двух параллельно работающих башен. Подогрев газа не требуется. Окончательная очистка применяется из предосторожности, так как свежая очистная масса после загрузки в башни тонкой сероочистки в течение некоторого времени разрабатывается и постепенн достигает высокой поглотительной способности. [c.287]

В сумме эксплуатационных издержек на очистку коксового газа от сероводорода по вакуум-карбонатиому методу наибольшим слагаемым является стоимость пара, расходуемого на подогрев раствора и испарение воды в процессе регенерации. [c.173]

Процесс очистки осуществляется непрерывно в двух абсорберах колонного типа, оснащенных двадцатью пятью ситчатыми тарелками. Приходящий с блока сепарации неочищенный сырьевой газ распределяется на два потока и после подогрева в теплообменниках 372 Е01 (Е11) до температуры не менее +20"С за счет тепла регенерированного амина подается на очистку в нижнюю часть абсорбера 372С01 (С02). Подогрев газ может не производится, если температура его достаточно высокая. [c.96]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология