Адсорберы блока осушки установки КГН

Установка АрТ-0,5, работающая по схеме низкого давления, приведена на рис. 146. Сырой аргон с содержанием кислорода не более 2 % поступает из газгольдера 1 в водокольцевые компрессоры 2 и 3, проходит влагоотделители 4 и направляется в реактор 5, заполненный палладиевым катализатором. Туда же через пламегаситель 6 подается водород. Водяной пар, образовавшийся в результате реакции каталитического гидрирования кислорода, конденсируется в холодильнике 7, теплообменнике 5 и в виде капельной влаги выпадает во влагоотделителе 9. Затем аргон поступает на осушку в один из адсорберов блока осушки 10, охлаждается в холодильнике И и после очистки от пыли в фильтре 12 возвращается в блок разделения. Регенерация цеолита в адсорберах блока осушки осуществляется техническим аргоном, отобранным из общего потока, идущего на осушку, и нагретым в электроподогревателе 13. Для включения в работу адсорбера, нагретого в процессе десорбции, производят охлаждение всего сорбента или первых (по ходу осушаемого газа) слоев сорбента. Для этого осушенный технический аргон перед прохождением холодильника И направляется в регенерируемый адсорбер (сверху вниз) в качестве охлаждающего потока. [c.171]

Источниками достаточно большого количества пыли в самих воздухоразделительных установках могут являться при неудовлетворительной эксплуатации регенераторы с каменной насадкой, адсорбционные блоки осушки и жидкостные адсорберы, заполненные твердыми адсорбентами. Воздух может загрязняться также продуктами коррозии металлических трубопроводов. Хотя эти виды пыли сами по себе опасности не представляют, но они способствуют электризации жидкого кислорода и, кроме этого, могут вызывать засорение различных трубок в блоке. [c.34]

Вторая часть воздуха (около 25%) проходит последовательно два скруббера, где очищается от углекислоты, поступает в компрессор и дожимается до давления 90—100 кгс/см (при пуске установки — до 200 югс/см ). Сжатый воздух далее проходит влагоотделитель и поступает в блок осушки 2. Последний состоит из двух попеременно работающих адсорберов, заполненных силикагелем или активным глиноземом. Затем воздух высокого давления делится на два потока. Один поток направляется сразу в теплообменник 6 блока разделения, где охлаждается отходящим кислородом и дросселируется, а затем подается в нижнюю колонну. Другой поток воздуха поступает в поршневой детандер 14, расширяется до давления 5,5—6,0 кгс/см (охлаждается при этом) и, пройдя масляные детандерные фильтры /2, по- [c.429]

В блоке комплексной очистки имеются два переключаемых адсорбера, заполненных синтетическим цеолитом МаХ. Применение блоков комплексной очистки снижает эксплуатационные расходы и упрощает схемы воздухоразделительных установок, так как из схем исключают блок щелочной очистки, блоки осушки воздуха и адсорберы ацетилена. Это позволяет сократить производственную площадь, занимаемую установкой, увеличить время работы установки до капитального ремонта, снизить удельный расход энергии, повысить надежность и безопасность работы установки. [c.87]

Установку АрТ-0,75 (рис. 147) располагают в непосредственной близости от блока разделения воздуха. Она работает по схеме низкого давления (0,3 МПа), создаваемого за счет гидростатического столба жидкого сырого аргона. Теплота реакции связывания кислорода в контактных аппаратах с платиновым катализатором используется для регенерации адсорбента в блоке осушки. Наличие двух последовательно включенных реакторов и промежуточное охлаждение газа в адсорберах позволяет перерабатывать сырой аргон, содержащий до 4 % кислорода на установке без машинного оборудования (газодувки). [c.172]

В модернизированной установке КГ-ЗОО-М в теплообменник отводится вместо азота из-под крышки конденсатора азот из верхней колонны или газ из средней части верхней колонны — аргонная фракция. Для вывода этого газа в теплообменнике предусмотрена небольшая вторая секция, через межтрубное пространство которой проходит аргонная фракция или азот из верхней колонны. Сжатый воздух пропускают через несколько трубок, навитых в этой секции. Отбираемую из аппарата аргонную фракцию используют для регенерации адсорберов ацетилена, отогрева фильтров и блока осушки. [c.203]

Схема блока разделения установки УКГС-100 приведена на рис. 56. Обогащенная кислородом жидкость подается из куба нижней колонны через адсорбер ацетилена 5 и кислородный дроссельный вентиль в верхнюю колонну 4, а из карманов конденсатора 3 через азотный дроссельный вентиль в верхнюю колонну подается жидкий азот. Газообразный кислород из конденсатора через кислородную секцию теплообменника отводится в газгольдер, откуда засасывается кислородными компрессорами и накачивается в баллоны под избыточным давлением 150—165 кгс/см . Газообразный 97—98%-ный азот из верхней колонны поступает в азотную секцию теплообменника и затем выбрасывается в атмосферу. Часть азота периодически отбирается, подогревается и используется для регенерации активного глинозема в блоке осушки. [c.179]

Примерно 50% сжатого воздуха после блока осушки поступает в поршневой детандер 6, где расширяется до давления, которое поддерживается в нижней колонне, и через детандерные фильтры 14, очищающие воздух от масла, вводится в куб нижней колонны. В куб нижней колонны вводится также остальная часть воздуха, прошедшего теплообменник. Жидкий азот из карманов нижней колонны подается через переохладитель на орощение тарелок верхней колонны. Кубовая жидкость подается в верхнюю колонну через адсорбер ацетилена 11. Жидкий азот (продукт) отводится из сборника верхней колонны, а кислород отбирается из газового пространства основного конденсатора. Когда установка производит весь кислород в газообразном виде, его отводят из [c.221]

Наряду с количественным определением содержания масла на установках с поршневыми компрессорами каждую смену определяют органолептически (по запаху) присутствие масла и его погонов в жидком кислороде из основного конденсатора. Для этого в колбу наливают 1 дм> кубовой жидкости и после испарения убеждаются в отсутствии запаха масла. Стойкий запах масла в кубовой жидкости указывает на отравление адсорбента в блоке осушки, а наличие запаха в жидком кислороде — на отравление адсорбента в жидкостном адсорбере. [c.705]

В эксплуатации находится значительное число выпущенных в предыдущие годы установок, на которых цеолитовые блоки очистки отсутствуют. В этих установках взрывоопасные примеси, содержащиеся в перерабатываемом воздухе, практически полностью поступают в сборник колонны высокого давления, так как блоки осушки воздуха углеводороды не задерживают. Температурные условия в теплообменниках этих установок таковы, что при обычной для подавляющего числа станций загрязненности воздуха не происходит изменения агрегатного состояния углеводородов при охлаждении воздуха. Поэтому в кубовой жидкости на этих установках углеводороды находятся только в растворенном виде. Для очистки кубовой жидкости от углеводородов и в первую очередь от ацетилена на этих установках применяют адсорберы. [c.26]

На фиг. 12 показана схема блока адсорбционной очистки для установки высокого давления. Воздух после блока осушки делится на две части. Одна часть проходит основной и рекуперативный теплообменники, где охлаждается до температуры адсорбции, и дальше поступает в адсорбер СОз высокого давления. Вторая часть расширяется и охлаждается в детандере и после детандерного фильтра поступает в адсорбер СОз низкого давления. [c.463]

Автоматическое переключение адсорберов может производиться по импульсу от гигрометра при увеличении влажности воздуха на выходе из блока осушки выше допустимой или по времени работы, в течение которого адсорбент остается работоспособным. На небольших установках целесообразнее применить более простое переключение адсорберов по времени с использованием серийных командных электропневматических приборов. [c.382]

Аналогичные блоки применяются для осушки воздуха в транспортных и стационарных установках различной производительности при среднем и высоком рабочем давлении, а также для осушки кислорода. В настоящее время компрессоры небольшой производительности высокого давления выпускаются в комплекте с блоками осушки. При больших производительностях можно применять кольцевые адсорберы. [c.456]

Кислород в баллонах в соответствии с ГОСТ 5583—58 не должен содержать влаги более, чем 0,07 г/ж . Такая степень удаления влаги может быть достигнута при использовании установок с насосом жидкого кислорода или посредством применения адсорбционной осушки кислорода. Блоки адсорбционной осушки кислорода устроены так же, как и блоки осушки воздуха, и заполняются активным глиноземом или силикагелем. Некоторые особенности конструкции и эксплуатации блоков осушки кислорода связаны с необходимостью исключить возможность загорания деталей установки и предотвратить попадание кислорода в печь подогрева регенерирующего газа и потери кислорода при переключениях адсорберов. Адсорбционную осушку кислорода осуществляют как при высоком (135—165 ати) так и при среднем (16 ати) давлении. [c.345]

В установках, оборудованных адсорбционными блоками осушки воздуха, все капельное масло и большая часть паров его задерживаются в адсорберах. [c.187]

Схема адсорбционного блока осушки воздухоразделительной установки показана на рис. 11-2. Сжатый воздух из компрессора поступает в баллон /, заполненный кольцами Рашига (или глиноземом), где отделяются капельная влага и часть масла, уносимые из масловлагоотделителя компрессора. Затем через систему вентилей воздух поступает в один из попеременно работающих адсорберов 2 или 3), где он осушается. При выходе из адсорбера осушенный воздух проходит через керамический (или иной) фильтр, задерживающий пыль адсорбента. Осушка в каждом адсорбере ведется в течение 8— [c.284]

В настоящее время заканчивается создание блоков осушки газа для АГНКС-60. Принята технология осушки газа при давлении от 2,5 до 7,5 МПа. Блок осушки располагается между ступенями компрессора (АО "Кировский завод", г.Санкт-Петербург) или на входе в АГНКС (Объединение "Компрессор", г.Пенза). Учитывая опыт эксплуатации установок осушки сжатого до 25 МПа природного газа на АГНКС-500 и -250 и в целях повышения надежности и эффективности создаваемых установок в качестве адсорбента рекомендован цеолит, обеспечивающий наиболее низкую точку росы осушенного газа и имеющий наибольшую адсорбционную активность по воде, что позволяет минимизировать размеры адсорберов и получить компактную установку. [c.18]

Конечные продукты реакции, пройдя теплообменники 7 и холодильники 3, поступают в газосепаратор 15 высокого давления для выделения водородсодержащего газа. Постоянный объем газа (1500—1800 м на 1 м сырья) возвращается после осушки на цеолитах в адсорберах 14 в систему циркуляции. Избыток газа обычно используется на заводе для гидроочистки нефтепродуктов, в частности, на блоке гидроочистки описываемой установки. [c.43]

Установка (рис. 4.11) конструктивно включает в себя два блока очистки и осушки газа, каждый из которых сострит из блоков адсорберов, теплообменников и огневых подогревателей. В качестве последних использованы печи марки ЦС1-30/7 производительностью по теплу 12,6 млн. кДж/ч. Расход топливного газа составляет 440 м /ч при объеме подогреваемого газа 20 тыс. м , к. п. д. печи равен 0,78. [c.122]

Установка осушки пропана влажностью 300 /дд, получаемого на блоке современного газобензинового завода производительностью 50 т/сут, при двенадцатичасовой продолжительности стадии осушки состоит из двух попеременно работающих адсорберов с общей загрузкой адсорбента 100—150 кг. Регенерацию в этом случае следует проводить горячим сухим природным газом до температуры слоя на выходе из адсорбера 250—350 °С. При скорости газового потока 3— 6л/(см -мин) регенерация может быть закончена в течение 1—2 ч. [c.382]

Гидроочищенное и осушенное сырье смешивают с циркулирующим ВСГ, подогревают в теплообменнике, затем в секции печи П-1 и подают в реактор первой ступени Р-1. На установке имеется три-четыре адиабатических реактора и соответствующее число секций многокамерной печи П-1 для межступенчатого подогрева реакционной смеси. На выходе из последнего реактора смесь охлаждают в теплообменнике и холодильнике до 20 0 °С и направляют в сепаратор высокого давления С-1 для отделения циркулирующего ВСГ от катализата. Часть ВСГ после осушки цеолитами в адсорбере Р-4 подают на прием циркуляционного компрессора, а избыток выводят на блок предварительной гидроочистки бензина и передают другим потребителям водорода. Нестабильный катализат из С-1 подают в сепаратор низкого давления С-2, где от него отделяют легкие углеводороды. Выделившиеся в сепараторе С-2 газовую и жидкую фазы направляют во фракционирующий абсорбер К-1. Абсорбентом служит стабильный катализат (бензин). Низ аб- [c.293]

Пуск установки. Пуск АрТ-0,5 производят на азоте, отбираемом из воздухоразделительной установки. Содержание кислорода в азоте не должно превышать 0,5%. Перед пуском производят регенерацию блока осушки. Во время пуска газ, прошедший установку АрТ-0,5, возвращается в воздухоразделительную установку для вывода на режим аргонного теплообменника, поэтому операции пуска необходимо согласовывать с обслуживающим персоналом блока разделения воздуха. Пуск производят в следующем порядке открывают вентили подачи воды в холодильники, азота из блока разделения и газа в холодильник 9. Включают в работу отрегенерирован-ный адсорбер блока осушки и водокольцевые компрессоры. Затем открывают вентиль выхода газа из системы нагнетателя и приоткрывают вентиль выхода газа из АрТ-0,5 в блок разделения так, чтобы расход газа соответствовал предполагаемой производительности установки по техническому аргону. Одновременно обводным вентилем нагнетателя регулируют давлс 1 1е после компрессоров так, чтобы давление в блоке осушки было не менее 0.16 МПа. [c.143]

Необходимым узлом установок каталитического риформинга является блок осушки циркулирующего водородсодержащего газа В гл. VI отмечалось, что во избежание дезактивирования катали затора (за счет вымывания галогена) содержание влаги в циркули рующем газе поддерживают в пределах (1-7-1,5)10 % (об.) Предварительную осушку сырья риформинга осуществляют в ста билизационной колонне блока гидроочистки. Осушка циркулирую щего газа происходит в одном из двух или более поочередно ра ботающих адсорберов, заполненных кислотоустойчивыми (против НС1) цеолитами. Время непрерывной работы адсорбера составляет 24—36 ч, после чего подачу газа переключают на другой адсорбер, а слой отработанного цеолита обрабатывают горячим инертным газом (до 350 °С). По данным А. Д. Сулимова, адсорберы для осушки газа могут быть включены только на период вывода установки риформинга на режим, а также при регенерации катализатора. [c.277]

Блок осушки состоит из 4 адсорберов диаметром 3,6 м, высота слоя цеолитов также 3,6 м. В адсорберы в общей сложности загружено 112 т цеолита КаА. В поток осушаемого газа параллельно включены 3 адсорбера. Длительность стадии осушки в каждом адсорбере составляет 36 ч. Стадия регенерации включает нагрев (8 ч) и охлаждение (4 ч). Расход газа на регенерацию равен 360 тыс. мз/сут. Обпщй расход тепла 5,28-Ю Дж/ч (1,26-109 кал/ч). Направление потоков в стадии осушки и регенерации — обратное. Перепад давления при прохождении газового потока через слой адсорбента в стадии осушки равен 53,2 кПа (400 мм рт. ст.). Капиталовложе-еия в установку, включая стоимость цеолитов, составляют 640 тыс. долл. [c.377]

Для того, чтобы в замкнутом контуре не накапливались водяные пары, предусматривается доиолиительиый блок осушки цеолитами. Потери газа в этом случае составляют меиее 5 % от объема переработки. По такой технологии на Волжском автомобильном заводе эксплуатируется установка, состоящая пз трех адсорберов один находится на адсорбции, второй - на регенерации и охлаждении, третий - резервный. Циркуляция газа регенерации осуществляется путем эжектпровання азотом. [c.417]

Поступающий из генератора водорода технологический поток после компрессора 1 охлаждается до 4—5° С фреоновой холодильной установкой 3 и направляется в алюмогелевый блок осушки 4. Далее поток поступает в теплообменник 5, проходя через который при Т = 110 К очищается от метана адсорбцией на активированном угле в блоке /2, После азотной ванны 6 при Т = 80° К происходит адсорбционная очистка селикагелем от СО, азота и аргона в адсорбере 13. Затем поток водорода последовательно охлаждается в теплообменниках и ван"нах 7—10, конденсируется в сборнике И и направляется в хранилище при небольшом избыточном давлении. [c.126]

Схема адсорбционного блока осушки ПГ, приведенная на рис. 5.2, является одним из возможных вариантов блока такого типа. В действующей установке осушки адсорберов в каждой группе может быть более двух, регенерация может производиться не только частью потока ПГ, поступающего на блок осушки под давлением после подогрева этого потока, но и потоком низкого давления, вьгходящим из ожижителя ПГ, после подогрева этого потока. [c.332]

Установка высокого давления типа КЖ-1 (Кж-1,6) для получения жидкого кислорода и жидкого азота имеет большую производительность. Атмосферный воздух через фильтр / (рис. 89, см. Приложение) засасывается поршневым компрессором и сжимается последовательно в пяти ступенях. После II ступени воздух последовательно проходит через насадку скрубберов б, орошаемую раствором ш,елочи, для очистки от двуокиси углерода, после чего через отделитель щелочи направляется в III ступень компрессора (раствор щелочи приготовляется в баке 3). Из V ступени воздух под избыточным давлением 160—170 кгас.м- направляется в змеевик дополнительного холодильника 16, где охлаждается холодной водой, предварительно прошедшей азотно-водя-ной испарительный охладитель 14. Затем через масло-влагоотде-литель 15 воздух поступает в ожижитель 18, где охлаждается до температуры плюс 4—6 X потоком отходящего азота. Из ожижителя, пройдя влагоотделители 17 и 9, воздух поступает в адсорберы 7 и блока осушки, где активным глиноземом из воздуха удаляется влага. Осушенный воздух, пройдя через фильтры 10, делится на две части. Одна часть (50—55%) направляется в поршневые детандеры 12, где расширяется до избыточного давления 4,5—5 кгс1см-, охлаждается при этом до минус 130—135 "С и через фильтры 19 и 20 из шинельного сукна, удерживающие частицы твердого масла, поступает в куб нижней колонны 23. Остальная часть сжатого воздуха поступает в основной теплообменник 22, охлаждается потоком отходящего азота до —160 С и дросселируется в середину нижней колонны, где подвергается ректификации. Кубовая жидкость через силикагелевые адсорберы ацетилена 21 поступает в переохладитель 24 и затем подается на соответствующую тарелку верхней колонны 25. На верхнюю тарелку верхней колонны через переохладитель 24 и азотный расширительный вентиль подается азотная флегма из карманов основного конденсатора 26. Жидкий кислород концентрации 99,5% сливается из основного конденсатора в цистерну через переохладитель 27, мерник 28 и фильтр 32. [c.251]

Рис. 4.12. Принципиальная технологическая схема установки КжАж-0,04 у — кожух блока разделения воздуха 2 — сборник колонны низкого давления 3 — колонна низкого давления 4 — испаритель парлифта 5 — отделитель пара парлифта 5—конденсатор колонны высокого давления 7 — колонна высокого давления 8 — сборник жидкого кислорода или жидкого азота 9 — испаритель (куб) колонны высокого давления 10 — детандерный теплообменник, 11 — переохладитель жидкого кислорода и жидкого азота 12 — теплообменник 13 — ожижитель 14 — фильтр детандерного воздуха 15 — фильтры 16 — насос жидкого кислорода и азота 17 — поршневой детандер 18 — воздушный компрессор 19 — воздушный фильтр 20 — фильтры блока очистки и осушки 21 — адсорберы блока очистки и осушки 22 — электроподогреватель азота 23 — фильтр

В каждую установку осушки входят два поочередно работающих блока осушки, состоящих из адсорберов, влагоотделите-ля, регулятора давления до себя , фильтра и электронагревателя. Блок осушки снабжен щитом управления с приборами и разводкой трубопроводов для подачи ацетилена и азота на продувку и регенерацию. Кроме того, на входе и выходе из блока осушки установлены сетевые огнепреградители для локализации и защиты от проникновения в него взрывного распада ацетилена. [c.55]

Поршневой компрессор, в котором воздух сжимается до давления около 200 кГ1см , и скрубберная установка для очистки воздуха от двуокиси углерода между ступенями И и П1 компрессора на схеме не показаны. Сжатый воздух проходит азотно-водяную холодильную установку 17, если она предусмотрена проектом, ее влагомаслоотделитель 18 и поступает-в теплообменник-ожижитель 4, где охлаждается отходящим азотом до температуры 4—8° С. После отделения капельной, влаги во влагомаслоотделителях 18 (блока разделения и блока осушки) сжатый воздух почти полностью освобождается от влаги в блоке осушки 1 и разделяется на три потока. Около 40% воздуха направляется в теплообменник 5, охлаждается в нем до температуры конденсации и затем дросселируется в нижнюю колонну 7. Второй поток поступает в два поршневых детандера 2, расширяется здесь с отдачей внешней работы и понижением температуры до —140° С и, пройдя детандерные фильтры 3, поступает в куб нижней колонны. Часть воздуха высокого давления поступает в аргонно-кислородный теплообменник 12, охлаждается в нем и дросселируется в куб нижней, колонны. Обогащенный жидкий воздух поступает из куба нижней колонны в адсорберы ацетилена 6, затем в переохладитель 15 и далее дросселируется в межтрубное пространство колонны сырого аргона 13 и частично — непосредственно в верхнюю колонну 14. Жидкий азот из карманов конденсатора подается в переохладитель 15 и дросселируется затем на верхнюю тарелку колонны 14. Жидкий кислород отбирается из ос новного или вторичного конденсатора (в данной схеме отсутствует) и переохлаждается в переохладителе 16. [c.95]

На Балашихинском кислородном заводе ряд мероприятий для защиты аппаратов от масла, в том числе и установка блоков осушки, позволил снизить содержание масла в жидком кислороде с 0,1—0,8 мг л до незначительных следов, не регистрируемых конденсационно-нефелометрическим методом анализа и изредка обнаруживаемых в виде запаха, появляющегося в конце испарения пробы жидкого кислорода. Испытания показали, что если в воздухе до блока находилось 0,077—0,156 мг1м масла, то после блоков осушки масло в воздухе конденсационно-нефелометрическим методом не обнаруживали. Блоки осушки были загружены активным глиноземом и скорость прохождения воздуха в рабочих условиях в них составляла 0,2 л мин-см . Адсорберы являются также механическими фильтрами, в той или иной мере удерживающими и капельное масло. [c.493]

У — сырьевой насос 2,9 — теплообменники 3 — колонна для отмывки циркулирующего водородсодержащего газа от сероводорода моноэтаноламином 4 — колонна для отмывки жирного газа от сероводорода моноэтаноламином 5 — сборник-водоотделитель 6 — холодильник 7 — колонна для выделения нз гидрогенизата углеводородных газов, сероводорода и воды 8 — кипятильник 10 — реактор блока гидро-очистки // — компрессор для вывода с установки избыточного водородсодержащего газа /2 — компрессор для циркуляции водородсодержащего газа блока гидроочисткн /3 — компрессор для циркуляции водородсодержащего газа блока риформинга / —адсорберы для осушки циркулирующего водородсодержащего газа 15 — многокамерная трубчатая печь 16 — реакторы блока риформинга /7--печь для нагрева инертного газа 18 — газосепаратор 19 — газофракционирующая колонна 20 — печь 21 — колонна для стабилизации дистиллята 22 — сборник. Линии / — сырье // — вывод водородсодержащего газа /// — вывод сухого газа /1/ —вывод сжиженного газа V —вывод стабильного риформинг-бензина V/— циркулирующий водородсодержащий газ блока гидроочистки К//— циркулирующий водпродсодержащий газ блока риформинга 1 ///— водный раствор моноэтаиоламина /Л —раствор моноэтаиоламина, насыщенный сероводородом Л — вывод воды /— ввод дихлорэтана . У// —ввод инертного газа XIII —вывод продуктов десорбции [c.179]

Гидроочищенное сырье подвергается осушке в колоннах К-1 или К-2, а эатем смешивается с водородсодержащим газом и проходит через теплообменник Т-1 и печь П-1. Нагретое и испаренное сырье поступает в реакторный блок, который состоит из трех адсорберов - К-3, К-4, К-5, работающих по сменно-циклическому графику. В каждом из них последовательно протекают стадии адсорбции, продувки и десорбции. Сырье поступает в тот из адсорберов, в котором проводится стадия адсорбции (на рис. 1.4 это К-3). Из адсорберов выходит денормализат, который после очистки выводится с установки. После окончания адсорбции проводится продувка. В адсорбер подается аммиак, предварительно подогретый в печи /7-2. При продувке с внешней поверхности гранул цеолита удаляются неселективно адсорбированные углеводороды. Продукт после продувки объединяется с денормализатом. [c.10]

Технологическая схема установки адсорбционного извлечения н-парафинов (рис. 2.16). Гидроочищенное сырье подвергается осушке в колоннах К-1 или К-2, а затем смешивается о водородсодержащим газом и проходит через теплообменник Т-1 V печь П-1. Нагретое и испаренное сырье поступает в реакторный блок, который состоит из трех адсорберов К-3—К-5, работающих по сменноциклическому графику. В каждом из адсорберов последовательно протекают стадии адсорбции, продувки и десорбции. Сырье поступает в тот из адсорберов, в котором проводится стадия адсорбции (на рис. 2.16 это К-3). Из адсорберов выходит денормализат. который после очистки выводится о установки. [c.82]

Как правило, при производительности осушающих установок до 3,5 млн. м /сут применяют блоки, состоящие из двух адсорберов с периодом стадии осушки не менее 8 ч. В этом случае система автоматизации не обязательна. При большей производительности целесообразно распределять поток сырого газа через два или более параллельно включенных адсорбера, в то время как один адсорбер из блока находится на стадии регенерации. В этом случае за минимальное время осушки также нринимают-8 ч, а время регенерации равно 4 ч. На регенерацию подается сухой газ под давлением, равным давлению на входе в установку осушки или более низким, в зависимости от условий рекомпрессии. На таких установках всегда предусматривают автоматизацию нроцесса. [c.380]

Технологическая схема. На отечественных предприятиях применяется процесс высокотемпературной (температура реакции 380— 450 °С) изомеризации. В ближайшее время намечается освоить процесс изомеризации при температуре 150—180 °С. На рис. 3.15 приводится технологическая схема установки высокотемпературной изомеризации фракции н. к. — 62 °С. На установке имеются два блока — ректификации и изомеризации. Блок ректификации состоит из четырех колонн в изопентановой колонне K-I смесь свежего сырья и стабильного изомеризата разделяется на смесь бутана с изопента-ном (ректификат) и смесь н-пентана с гексанами (остаток) в бутановой колонне К-2 ректификат колонны K-t делится на бутаны и изопентан в пентановой колонне К-3 из остатка колонны K-t выделяют я-пентановую фракцию, направляемую в блок изомеризации, и смесь гексанов, которая поступает в изогексановую колонну К-4. В колонне К-4 происходит разделение смеси гексанов на изогексан и н-гексан. Пентановая фракция, поступив на блок изомеризации, смешивается с водородсодержащим газом, нагревается в теплообменнике Т-4 и печи П-1, а затем подается в реактор Р-1. Газопродуктовая смесь, вышедшая из реактора, охлаждается в теплообменниках и холодильниках, после чего направляется в сепаратор С-1. Из С-1 выходит циркулирующий водородсодержащий газ, который смешивается со свежим газом, подвергается осушке цеолитами в адсорбере К-2, а затем возвращается во всасывающую линию компрессора ПК-1. Сжатый водородсодержащий газ смешивается с сырьем. Нестабильный изомеризат из С-1 поступает через теплообменники в стабилизационную колонну К-6, с верха которой уходят углеводороды Сз — i, а с низа — стабильный изомеризат, который направляется на блок ректификации. Периодически, 1 раз в 5—6 месяцев, катализатор подвергается окислительной регенерации. [c.98]