Получение кордной нити на машинах непрерывного процесса

Для производства вискозной и кордной нитей применяют машины непрерывного процесса с полной отделкой текстильной нити и неполной отделкой нити и прядильно-промывные для получения вискозной кордной нити. К электроприводу машин предъявляются следующие требования плавный, но достаточно быстрый пуск большая перегрузочная способность по току и моменту устойчивость работы плавное регулирование частоты вращения прядильных дисков, нитеводителей и электроверетен. [c.221]

Штапельное волокно отделывают после резки на штапельки жгута, полученного соединением вместе нитей из всех фильер машины. Кордную нить получают на машинах непрерывного процесса сразу после формования нить вытягивают (она становится длиннее в два раза) при нагревании в осадительной ванне (после разбавления водой), а затем, не образуя из нее кулича, подвергают отделке непосредственно в самой машине. Из вискозы получают также пленку целлофана. Для этого ее продавливают через фильеру с отверстием в виде щели. После обычной отделки пленку пропитывают пластификатором (глицерином), высушивают, а иногда покрывают тонким слоем лака. Применяют пленку для упаковки пищевых продуктов. [c.300]

Технические характеристики машин непрерывного процесса получения вискозной текстильной нити даны в табл. 20, а вискозной кордной нити — в табл. 21. [c.273]

Рис. 46. Схема одной стороны вертикальной машины непрерывного процесса ПН-ЗОО-ИЗ для получения кордной нити

Прием нити на два цилиндра вместо ролика имеет бесспорные преимущества при получении более толстой нити, так как при отделке, а особенно при сушке на ролике, вследствие больших напряжений при усадке нити он может деформироваться и даже сломаться. Поэтому при получении кордной нити толщиной 143—333 текс непрерывным методом, а также и текстильной нити целесообразно принимать на цилиндры, а не на ролики. Прием на цилиндры имеет и то преимущество, что при этой схеме непрерывного процесса все необходимые операции обработки волокна различными жидкостями могут быть осуществлены не на нескольких парах цилиндров, расположенных последовательно одна под другой (аналогично обработке на роликах), а на различных секциях одной пары цилиндров. При проведении всех операций на одной паре цилиндров высота машины значительно уменьшается. Для осуществления этой более совершенной схемы формования и отделки необходимо устранить смешивание и обеспечить раздельный отвод жидкостей, применяемых для отделки волокна на различных секциях цилиндров. Этот вариант непрерывного процесса формования и отделки волокна с успехом использован в Советском Союзе в производственных условиях при получении вискозной комплексной нити (см. 12.4.2). [c.77]

Температура формования. Обычно формование вискозной нити на бобинных и центрифугальных машинах производится при 45— 50°С, на машинах непрерывного процесса — при 65—67°С. На некоторых заводах при получении штапельного волокна и кордной нити повышали температуру формования до 55 °С. [c.324]

Вытяжное приспособление для получения прочной кордной нити на машинах непрерывного процесса показано на рис. 12.9. [c.329]

Получение кордной нити на машинах непрерывного процесса [c.334]

Формование вискозной кордной нити у нас в стране производится только на машинах непрерывного процесса. Преимущества этого эффективного способа в наибольшей степени выявляются при получении кордной нити. К основным его преимуществам перед центрифугальным способом относятся [c.334]

Указанный недостаток в основном устранен при получении кордной нити на машинах непрерывного процесса несколько измененной конструкции ПН-ЗОО-И-2 и ПН-ЗОО-И-3. На последней машине применяется другая технологическая схема, характеризующаяся следующими особенностями [c.334]

Крученая кордная нить, полученная на машинах непрерывного процесса, подвергается дополнительному кручению. [c.381]

Для производства кордной ткани применяют нити высокой крутки. Получение высокой крутки в процессе формования нецелесообразно, и сформованная скрученная кордная нить подвергается дополнительному кручению. Поэтому величина крутки нитей, достигаемой непосредственно на прядильной машине, не имеет решающего значения при установлении параметров процесса, в частности скорости формования и режима сушки (при формовании на машинах непрерывного процесса). [c.423]

При получении кордной нити на полностью капсулированных машинах непрерывного процесса выделения газов в помещение цеха почти не происходит. При формовании нити на этих машинах сероуглерод выделяется в основном на роликах или цилиндрах. [c.467]

Второе кручение кордной нити производится ка кольцекрутильных машинах с числом оборотов веретен 2400—3000 в минуту. На этих машинах происходит одновременное сложение (трощение) двух (при номере нити 5,6) или более нитей (при более высоком номере) и крутка до 470—600 витков/м. При этом кордную нить скручивают в обратную сторону для получения более уплотненной структуры. В отличие от первого второе кручение приводит к некоторому увеличению (на 3— 5%) длины нити. В результате сложения получается крученая кордная нить с номером 3—3,2. Кордная нить такого номера может быть получена на машинах непрерывного процесса и без последующего трощения. Крученая нить принимается на фланцевую катушку. Вес паковки 1800 г. [c.498]

Высушенная нить поступает на кольцекрутильную машину, являющуюся завершающей частью всего агрегата непрерывного процесса получения кордной нити. Здесь нить получает предварительную крутку (порядка 80 витков м) и направляется в крутильный цех. (Вес выходной паковки катушки около 3 кг.) [c.269]

Машина непрерывного процесса получения кордной нити (ПН-ЗОО-ИЗ, вертикальная схема) Нить от фильер до прядильных дисков Вертикальная Средний VI г 200 200 [c.210]

Следовательно, число механизмов НПН, предназначенных для операций полной отделки волокна на машинах непрерывного процесса для получения текстильной нити, в несколько раз больше, чем на машинах и агрегатах для получения кордной и технической нити, что усложняет конструкцию этих машин и удорожает их стоимость. [c.219]

Технические характеристики машин непрерывного процесса получения вискозной текстильной нити даны в табл. 20, а машин и агрегатов непрерывного процесса получения вискозной кордной нити — в табл, 21. [c.238]

Формование вискозной нити бесконечной длины и в первую очередь вискозной кордной нити осуществлялось на прядильных машинах недостаточно совершенной конструкции. Последующая обработка и отделка, необходимые для получения высококачественного волокна, проводилась в течение длительного времени на другом аппарате. Для сушки использовались специальные громоздкие сушилки. Общая продолжительность процесса формования и отделки составляла 110—120 часов. В последние годы у нас в стране разработан и реализован на всех предприятиях метод непрерывного формования, отделки, сушки и крутки кордной нити. Общая продолжительность процесса снизилась в 4—5 раз. Производительность труда рабочих в этих цехах повысилась в 2—2,5 раза, капиталовложения на 1 т продукции при строительстве новых предприятий уменьшились более чем в 2 раза. Необходимо отметить, что достигнутые результаты, значительно повышающие эффективность производства вискозного корда, не являются предельными. [c.171]

Получение прядильного вискозного раствора производится в основном так же, как и в производстве вискозного шелка. Процесс формования и отделки кордной нити осуществляется б настоящее время на машинах непрерывного действия, на которых производится формование, промывка и сушка волокна и кручение нити. Общая продолжительность процесса на этих машинах составляет 5—10 мин. Этот прогрессивный непрерывный метод формования и отделки кордной нити имеет большие преимущества . [c.215]

Прерывные способы (бобинный и центрифугальный), несмотря на простоту аппаратурного оформления, недостаточно совершенны. Более совершенные непрерывные способы приема нити дают возможность получить равномерное по свойствам волокно при меньшем числе ручных операций, повысить производительность прядильных машин и создать лучшие условия труда. Однако применяемые для этих способов машины более сложны, причем сложность их возрастает с увеличением числа отделочных операций. Чем выше производительность каждого прядильного места, тем целесообразнее применение более сложных машин непрерывного действия. В производстве волокна, требующего сложных отделочных операций, рационально применять только непрерывные прядильно-отделочные агрегаты в производстве кордного волокна наряду с центрифугальными машинами прерывного действия используются комбайны при получении тонкого текстильного волокна целесообразно применение только более простых бобинных и центрифугальных машин. По мере совершенствования техники машиностроения и автоматизации процессов машины непрерывного действия приобретают все большие преимущества по сравнению с бобинными и центрифугальными. [c.456]

При общих желобах необходима такая система подачи и циркуляции осадительной ванны, при которой перепад концентраций и температур у каждого рабочего места по всей длине желоба не превышал бы установленных допусков технологического процесса. Это достижимо лишь при непрерывной и равномерной циркуляции осадительной ванны с определенным объемом ее подачи, зависящим от количества формуемого на машине волокна, а именно при выработке текстильной нити примерно 30—60 л/ч, кордной нити 200—900 л/ч и штапельного волокна 900—950 л/ч и выше на 1 кг полученного волокна. [c.182]

Кольцевое крутильное веретено является приемным и одновременно крутильным механизмом на некоторых типах прядильных машин для формования текстильных нитей и почти на всех машинах и агрегатах для непрерывного процесса получения текстильных и кордных нитей химических волокон, состоящего из формования, отделки, сушки и крутки. [c.206]

Общая принципиальная схема машины или агрегата для непрерывного процесса получения текстильных или кордных нитей состоит из прядильной части, имеющей устройства подачи и дозировки прядильного раствора, для формования волокна и вытяжные механизмы отделочной части, оснащенной механизмами для непрерывного перемещения движущейся нити и обработки ее рабочими растворами способом орошения или погружения -сушильной части с обогреваемыми механизмами НПН для контактной сушки волокна приемных механизмов, обычно кольцевых крутильных веретен. [c.263]

Рис. 196. Машина с ребристыми - роликами для непрерывного процесса получения вискозной кордной нити

Получение штапельного волокна всех видов, так же как и. получение текстильных и кордных нитей, происходит в несколько стадий и связано с проведением ряда технологических операций на специальных машинах и аппаратах. Эти машины и аппараты объединены последовательно по ходу технологического процесса в единую непрерывно действующую поточную линию — штапельный агрегат. [c.134]

Такие механизмы НПН были созданы в середине тридцатых годов, с этого времени началась работа над созданием и внедрением в промышленность химических волокон машин и агрегатов для непрерывного процесса получения нитей, и сейчас уже можно подвести некоторые итоги результатов тридцатилетней работы, которая проводилась во всех промышленных странах мира. Современное промышленное производство вискозной кордной и технической нити повсюду оснащено машинами и агрегатами непрерывного процесса. [c.219]

Все дальнейшее развитие производства вискозной кордной и технической нити полностью ориентируется на непрерывные процессы формования, отделки, сушки и кручения волокна. Несколько другое положение суш,ествует в производстве тонкой текстильной вискозной нити, где доминирует способ получения текстильной нити на прядильных бобинных или центрифугальных машинах, с последующей обработкой паковок на специальных технологических машинах периодического действия, не объединенных в поточные линии или агрегаты. [c.219]

Первоначально вискозные кордные нити выпускали на цент-рифугальных и бобинных машинах [12]. Предполагалось, что нить, отрелаксированная в центрифуге, должна иметь высокие эксплуатационные характеристики, так как отделка и сушка нитей на жестком каркасе обеспечивает получение нитей с небольшим разрывным удлинением. Однако при промышленных испытаниях это не подтвердилось. Кордные нити, полученнные на машинах непрерывного процесса, несмотря на неравномерность структуры, показали лучшие эксплуатационные характеристики. Более того, кордные нити, получаемые на центрифугальных машинах или на машинах непрерывного действия с разгруженной схемой, обеспечивающей достижение высокого удлинения (так называемый эластичный корд), оказалось необходимым подвергать дополнительной вытяжке при пропитке и сушке, чтобы обеспечить высокие эксплуатационные характеристики шин [13]. В связи с этим практически на всех производствах сейчас вискозные кордные нити производятся на машинах непрерывного действия. [c.272]

Второй этап (1946—1950 гг.) — восстановительный. После Великой Отечественной войны промышленность химических волокон в нашей стране пришлось создавать фактически заново. Пятилетний ллан (1946—1950 гг.) предусматривал полную реконструкцию старых и строительство ряда новых заводов на новой технической основе. В 1948 г. в СССР был достигнут довоенный объем производства (11,1 тыс. т). В 1950 г., как это и намечалось планом, довоенный объем производства был превзойден примерно в 2,2 раза. В эти годы были полностью восстановлены и реконструированы вискозные производства в Клину, Ленинграде, Могилеве и Киеве, введены в строй новые производства вискозного штапельного волокна в Калинине и Каменске. В 1946—1950 гг. коллективом советских ученых и инженеров создан аппарат ВА для получения вискозы. В 1949—1950 гг. в Могилеве началось промышленное производство вискозной кордной нити (толщиной 70 текс) на центрифугальных прядильных машинах. Одновременно осваивалась первая машина непрерывного процесса для получения вискозной кордной нити (ПН-300-И1), разработанная Всесоюзным научно-исследовательским институтом искусственного волокна (ВНИИВ). Непрерывный метод был принят затем при строительстве кордных производств на предприятиях в Каменске, Калинине, Барнауле. [c.24]

При формовании мокрым способом прочность повышается вытягиванием нити непосредственно на прядильной машине. Поэтому при получении кордной нити этим способом на прядильной машине всегда устанавливаются вытяжные приспособления — обычно два прядильных диска, вращающихся с различной скоростью. При формовании текстильной нити или штапельного волокна вытяжные приспособления применяются только при получении нити и волокна повышенной прочности. При получении полиамидной и полиэфирной кордных нитей дополнительное их вытягивание производится на крутильно-вытяжной машине, иногда на машине непрерывного процесса, а при производстве штапельного синтетического волокна — в отдельных секциях прядильноотделочного агрегата. [c.80]

При получении кордной нити на полностью капсулированных машинах непрерывного процесса выделения газов в помещение цеха почти не происходит. При формовании нити на этих машинах все количество сероводорода выделяется в прядильной части машины, а сероуглерода примерно равными частями в прядильной части, в пластификационной трубке и на первых отделочных цилиндрах [4]. Поэтому для более полной регенерации сероуглерода целесообразно отсасывать его дополнительно из пластификационной трубки. При осуществлении этого мероприятия может быуь дополнительно уловлено 13—24% общего количества S2 при концентрации его в паровоздушной смеси — 9—16 г/м Эта концентрированная паровоздушная смесь может быть добавлена к газовоздущной смеси, отсасываемой из подкапсульного пространства. Тем самым концентрация сероуглерода повышается до 2—3 г/м благодаря чему создаются необходимые условия для регенерации S2 из этой смеси на активированном угле. Описанный выше процесс вытягивания волокна в пластификационной трубке значительно улучшает также и условия улавливания сероуглерода, находящегося в кордной нити. [c.426]

Кордная нить имеет более низкий номер, чем вискозная тек стильная. Номер кордной нити, получаемой на центрифугальных или бобинных машинах, составляет 13—14, а на машинах непрерывного процесса — 3,6—5,4. Необходимость получения на центрифугальных и бобинных машинах нити более высокого номера, чем на машинах непрерывного процесса, объясняется большой вредностью работы вследствие частых съемов паковок. Формование кордной нити более низкого номера, чем текстильной нити, обусловливает необходи.мость увеличения скорости циркуляции ванны и некоторого понижения скорости формования. Скорость циркуляции ванны при формовании кордно нити составляет 200 л на одну фильеру в час, что соответствует 700 л на 1 кг нити. [c.422]

Формование вискозной кордной нити у нас в стране производится только на машинах непрерывного процесса. Преимущества этого прогрессивного способа формования в наибольшей степени выявляются при получении кордной нити. Основные преимущества его перед бобинным и центрифугальным спо обами получения кордной нити сводятся к следующему. [c.423]

Указанный недостаток в основном ус транен при получении нити на машинах непрерывного процесса несколько измененной кп1нструкции (ПН-ЗОО-И-2 и. ПН-ЗОО-И-3). При производстве нити машинах ПН-ЗОО-И-3, установленных последнее время на заводах вискознок кордного волокна, используется другая технологическая схема, характеризую-тяяся следующими особенностями. [c.424]

Последние годы ознаменовались также строительством крупных производств мощностью 100—150 ткутки. Для их оснащения была использована новейшая высокопроизводительная аппаратура непрерывного действия с применением средств автоматического контроля и управления. Установки непрерывной мерсеризации, полностью автоматизированные ксантогена-торы, высокопроизводительные установки непрерывного обезвоздушивания, машины непрерывного процесса для получения кордной и текстильной нитей, штапельные агрегаты мощностью 25 т1сутки — вот далеко не полный перечень новейшего оборудования, которое нашло широкое применение на отечественных и зарубежных производствах вискозных волокон. [c.10]

Фирмой Маурер разработана также машина непрерывного процесса получения кордной нити. На рис. 25.8 видна прядильная сторона машины в момент монтажа. По выходе из осадительной ванны нить попадает на диск, откуда подается на вытяжку в среде горячей пластификационной ванны и затем заправляется на расположенные вверху цилиндры, где она довосстанавливается раствором кислоты путем орошения. Нить транспортируется с помощью меньших по размеру цилиндров, расположенных ниже больших под некоторым углом. Дальнейшая обработка нити осуществляется по принципу, который подробно рассмотрен ниже. [c.535]

Для получения нитей из ПВС по мокрому методу предложены две технологические схемы. По первой предусмотрено процесс формования осуществлять по горизонтальной или вертикальной схеме в трубках с проведением последу-юпщх операций на нескольких парных роликах с непараллельными осями [35—37]. Один из вариантов схемы приведен на рис. 20.8. Процесс термической вытяжки и термообработки может проводиться как непрерывно после формования, так и на отдельных машинах. Эта схема несколько напоминает процесс получения вискозной кордной нити на машинах непрерывного процесса [24]. [c.310]

Четод непрерывной полимеризации и формования волокна капрон применяется в производственных условиях при получении штапельного волокна и кордной нити. Этот же метод может быть использован и при получении текстильной нити, при формовании которой количество расплава, подаваемого в единицу времени на прядильную машину, значительно меньше. Однако при получении полиамидной текстильной нити в большинстве случаев пока используется описанный выше так называемый полунепрерывный метод (непрерывный процесс полимеризации мономера, дробления полимера, экстракции и сушки крошки и последующее плавление ее в экструдере). Так как время пребывания крошки в экструдере не превышает 5 мин, то и без демономеризации в фильеру поступает расплав поликапроамида, содержащий только 1,5—2% низкомолекулярных фракций. В этом случае промывка полученной текстильной нити также является излишней. [c.74]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология