Крекинг фенольной смолы

С целью снижения расхода кумола на производство фенола, начиная с пятидесятых годов, в СССР проводились исследовательские и опытно-промышленные работы по термическому,и каталитическому крекингу фенольной смолы до кумола, а-метилстирола и фенола Эти процессы основаны на способности сложного фенола и его о-изомера [2-фенил-2-(о-оксифенил)-пропана] при нагревании и в присутствии кислотных катализаторов распадаться на фенол и а-метилстирол, на способности димеров а-метилстирола распадаться на а-метилстирол и кумол и способности диметилфенилкарбинола распадаться на а-метилстирол и воду. [c.162]

При крекинге фенольной смолы в промышленности не были достигнуты положительные результаты из-за высокого образования высококипящих и коксообразных продуктов. Удаление кокса из кубов периодического действия представляло трудную задачу не найдена область его применения. Проводились также эксперименты - по крекингу смолы на непрерывно-действующей установке с твердым движущимся теплоносителем при 550—600 °С. [c.162]

Согласно патенту 5, при термическом крекинге фенольной смолы (ее выход 21% от фенола, состав не указан) в кубе с колонной при температуре жидкости 240—400 °С (с постепенным подъемом температуры) и паров 180—200 °С было получено фенола 25,8 вес.%, а-метилстирола 24,4 вес.% и кумольной фракции 19,8 вес.%. При нагревании смолы до 263—360°С с концентрированной серной кислотой в количестве 0,25 и 1,0 вес.% выход указанных продуктов составил 20,6—26,2 21,2—14,7 и 21,2— 28,0% соответственно. По другому способу крекинг фенольной смолы проводили в паровой фазе при 300 °С и давлении 50 мм рт. ст. в присутствии окиси алюминия. В качестве катализатора процесса крекинга смолы рекомендовано также [c.162]

Крекинг фенольной смолы [c.187]

Однако рецикл образующихся при крекинге смолы продуктов ухудшает качество товарного фенола [168]. Поэтому актуально снижение выхода фенольной смолы, составляющего при традиционной технологии около 120 кг/т фенола. В. М. Зако-шанский с сотрудниками усовершенствовали технологию ку-мольного процесса производства фенола и ацетона [147, 169, 170]. В результате удалось повысить селективность окисления кумола в гидропероксид на 1.1 %, уменьшить содержание диметилфенилкарбинола в техническом кумилгидропероксиде на [c.111]

Исследованиями НИИССа показано, что путем крекинга в вакууме фенольной смолы, образующейся при синтезе дифенилолпропана в присутствии катионита КУ-2, возможно получать фенол и л-изопропенилфенол и на их основе осуществить синтез дифенилолпропана. [c.187]

Как показали эксперименты на лабораторной установке, кре кинг фенольной смолы от синтеза дифенилолпропана можно про водить в условиях непрерывного процесса . Оптимальными ус ловиями для крекинга смолы-5 под атмосферным давлением яв лились температура 300—320°С и объемная скорость 1,7 Полученные при этом жидкие продукты имели следующий со став (вес.%) [c.189]

Приведенные экспериментальные данные показывают, что переработка образующейся при синтезе дифенилолпропана фенольной смолы может быть осуществлена каталитической гидрогенизацией под давлением 50 ат и температуре 350°С или крекингом при атмосферном (или несколько повышенном) давлении и температуре 320—380 °С. Сравнение выходов продуктов при переработке смолы обоими путями показывает, что глубина [c.191]

В связи с этим проводятся исследования по использованию фенольной смолы и содержащихся в ней соединений в качестве сырья для органического синтеза, разрабатываются способы ее термического и каталитического разложения с получением кумола, а-метилстирола и фенола, которые частично опубликованы [2, 6—8]. Отметим, что крекинг смолы сопровождался значительным образованием высококипящих и твердых продуктов, вывод которых из аппаратуры представляет трудную задачу. [c.262]

В ВНИИНефтехиме [86] синтезированы неионогенные ПАВ на основе фенолов, выделенных из смолы термической переработки каменного угля и сланцев. Фенольные фракции 180—230° С алкили-ровали фракциями бензина термического крекинга 130—140° С и 140—170° С. К полученным алкилфенолам присоединяли окись этилена. Этот продукт, содержащий 14 моль окиси этилена, назвали [c.111]

Нами также было установлено, что при введении в крекинг-керосин, не вызывающий коррозии бронзы, фенольных соединений (древесная смола), обладающих кислыми свойствами, резко увеличивается коррозия бронзы и в осадках накапливаются продукты коррозии, содержащие значительное количество меди (табл. 4). [c.426]

Крезолы, ксиленолы и высшие фенолы можно получать не только из смол и фенольных вод, но также из фракций, получаемых при крекинге нефти. Часть крезолов (главным образом и-крезол) получается синтетически. [c.21]

Сырой бензин крекинга отличается большей стабильностью к окислению, чем тот же бензин, выщелоченный углекислым натрием, и особенно чем дестиллат, промытый едким натрием. Последнее обстоятельство свидетельствует о фенольном характере природных замедлителей окисления. Образование смол при хранении можно задержать на довольно продолжительное время прибавлением к бензину искусственных замедлителей окисления (в количествах от 0,01 до 0,Г% ). К ним относится целый ряд органических веществ, преимущественно ароматических аминов, фенолов и аминофенолов (табл. 90). [c.244]

Опубликованы результаты исследования смеси фенолов, извлеченных из крекинг-дистиллята, полученного на основе калифорнийской нефти [6]. Эти результаты приведены в табл. 76, где они сравниваются с составом фенольной фракции каменноугольной смолы, кипящей в том же интервале температур. [c.397]

Для снижения коррозии оборудования реакционную массу процесса сернокислотного разложения кумилгидропероксида рекомендуется разбавлять небольшим количеством воды и нейтрализовать до pH 4-4.9, превращая H2SO4 в NaHS04 [162]. Органическую фазу разделяют дистилляцией на поток, обогащенный фенолом, и поток, обогащенный ацетоном. Фенольные смолы -кубовый остаток ректификации фенольной фракции - подвергают крекингу до фенола и ацетона. При использовании этого способа нейтрализации в результате относительно малой коррозии нержавеющей стали отходы после крекинга фенольных смол содержат менее 4 ppm хрома. [c.110]

Большое количество современных синтетических пластмасс и смол изготовляется из такого сырья, как ацетилен и этилен, или других веществ, получаемых из нефти или природного газа. Синтетические смолы можно готовить из олефинов и диолефинов, получаемых из крекинг-дестиллатов нефти путем полимеризации с хлористым алюминием или аналогичными веществами, но эти смолы по качеству хуже многих синтетических смол. Из современных типов синтетических смол можно назвать фенолформальдегидные и фенольные смолы, получаемые из фенолов и ксиленолов с альдегидами, мочевиноформальдегидные, виниловые, стироловые, винилацетатные, винилгалогенидные, глиптали, полистиролы, пластики из акриловой кислоты, метакрилаты и различные целлюлозные пластики — ацетаты, нитраты, этил целлюлоза и т. д. [c.718]

Известны процессы термической и термокаталитической деструкции фенольной смолы. Так, рекомендуется крекинг смолы проводить в реакторе колонного типа при 200-360 С в присутствии 0.1-0.2 % (мае.) Н3РО4, предварительно нагретой до 50—180 °С для образования нелетучей полифосфорной кислоты [166]. [c.110]

На зарубежных заводах фенольную смолу подвергали крекингу с получением кумола, а -метилстирола и фенола . Данные о выходе товарных продуктов и аппаратурном оформлении процесса в литературе не приводятся. Имеются только патен-ты1 -191. а-Метилстирол в смеси с кумолом гидрировали до кумола в присутствии никелевого или палладиевого катализато-ров185,192- 95 д у резкцию возможно проводить в присутствии фенола, применяя никельмолибденовый (105°С, 7 100— [c.162]

При невысоких температурах пиролиза (360°) основными летучими продуктами фракций V25 + V-190 являются ацетон, пропилен, пропанол и бутанол СН4 и СО в продуктах деструкции совершенно отсутствуют, а СО2 имеется в очень небольших количествах. Последние три вещества, особенно СО и СО2, могут образоваться в результате полного распада бензольного кольца, происходящего при 800 и 1200°. Это, по существу, процесс крекинга, когда небольшие осколки откалываются в виде свободных радикалов. Такие свободные радикалы затем или рекомбинируются, или же отрывают от трехмерного остатка водород или кислород, что постепенно приводит к все возрастающей карбонизации остатка. Указанный механизм объясняет образование СО, СО2, Нз и СН4. В этом отношении фенольная смола аналогична другому структурированному полимеру с густой сеткой — политривинилбензолу, который рассматривался в гл. П1. [c.306]

Смолы образуются главным образом вследствие окислительной полимеризации непредельных углеводородов и последующих превр ащений образующихся продуктов. Поэтому наиболее склонны к смолообразованию бензины, богатые непредельными углеводородами. Относительно интенсивное смолообразование при хранении наблюдается в бензинах не только термического крекинга или коксования, но и в бензинах каталитического крекинга [1 3 4, V. 2, сЬ. 17 36 37 39 40]. Ингибировать смолообразование в бензинах, содержащих непредельные углеводороды, лучше фенольными антиокислителями, чем аминными [1, 3, 36, 40]. Аминофенолы занимают промежуточное положение. Фенолы в некоторых классификациях и называются ингибиторами смолообразования . Ингибирование смолообразования в различ ых продуктах деструктивных процессов пере-рабо" фти — компонентах автомобильного бензи-"рирует рис. 11 [1, 3, 24, 37, 39]. тьный распад ТЭС с образованием свинцо-1в протекает в автомобильных бензинах о относительно невысокую концентрацию. [c.80]

Для облагораживания сырья каталитического крекинга служат следующие процессы деасфальтизация нефтяных осгатков пропаном, гидроочистка н обработка избирательными растворителями (обычно фурфуролом или фенолом). Процесс деасфальтизации пропаном с целью получения сырья каталитического крекинга близок к широко распросграценному процессу получения деасфальтизацией остаточных масел. В результате деасфальтизации из сырья удаляется значительное количество смол, и коксуемость получаемого деасфальтизата становится значительрю ниже, чем исходного остатка. В остаток — битум деасфальтизации — попадает также значительная доля тяжелых металлов. Однако недостатком деасфальтизатов является их повышенная коксуемость, которая достигает в среднем 2—3% , т. е. примерно в 10—20 раз превышает коксуемость вакуумных газойлей. Деасфальтизация может сопровождаться последующей неглубокой фенольной очисткой для дополнительного снижения коксуемости, уменьшения содержания тяжелых металлов, серы и полициклических ароматических углеводородов. [c.164]

Ассортимент нефтяных пластификаторов широк и охватывает разнообразные по составу продукты первичной и вторичной переработки нефти. В качестве пластификаторов используют продукты, специально выпускаемые для этих целей, а также нефтепродукты другого назначения, например некоторые приборные масла и тяжелые фракции газойлей крекинга. Наиболее широко в качестве пластификатора-мягчителя при производстве шин и пластификатора-наполнителя для маслонаполненных каучуков применяют ароматизированное масло ПН-6, содержащее до 14% парафино-нафтеновых углеводородов, 6—8% смол и остальное — ароматические углеводороды. Компаундированием остаточных и дистиллятных экстрактов (исходное сырье — сернистые нефти) получают два сорта такого ароматизированного масла — ПН-бк, применяемое при производстве маслонаполненных бутадиен-сти-рольных каучуков, и ПН-бш, применяемое как мягчитель при про-изводс гве шин. Поскольку остаточные экстракты как пластификаторы способствуют получению резин с лучшими прочностными свойствами, то содержание дистиллятных экстрактов в ПН-6 не превышает 15% Из смеси остаточных и дистиллятных экстрактов фенольной очистки масляного сырья из ферганских нефтей готовят пластификатор ПН-30. [c.392]

В качестве исходных нефтепродуктов для извлечения флуоресцирующих индикаторов для хроматографии были взяты экстракт фенольной очистки остаточных масел, асфальт установки пропано-вой деасфальтизации, тяжелый газойль каталитического крекинга, смола радаевской нефти, тяжелая и легкая смола пиролиза, смолы Кашпирского рудника, гильсонит Бахиловой поляны. [c.311]

Сырьем для процесса коксования служат тяжелые остатки атмосферной и вакуумной перегонки нефти (мазуты, гудроны), крекинг-остатки от термического крекинга мазутов и гудронов, тяжелые газойли каталитического крекинга, остатки 1 масляного производства асфальт прОпановой деасфальтиза-ции гудрона, экстракты фенольной очистки масел и процесса "дуосол", их смеси, смолы пиролиза и др. [c.11]

Образование воды и фенолов находится в согласии с механизмом пиролиза смолы, предложенного Вольфсом [15] и Оучи и Хонда [16]. Вода образуется при конденсации фенольных гидроксильных групп. Фенол и метилфенолы образуются при пиролизе метиленовых мостиков. Возникающие при этом свободные фенильные и бен-зильные радикалы отнимают водород от соседних ароматических колец и переходят в летучие продукты. Атомы углерода с недостающими атомами водорода могут сшиваться. Образование ароматических углеводородов является, по-видимому, результатом отрыва гидроксильных групп или крекинга образовавшихся эфиров. [c.247]

Крекинг можно осуществить нагреванием смолы с NaOH или натронной известью или сухой перегонкой, желательно в токе N2-Этим методом выделяют свободный фенол в количестве, достаточном для его распознавания (запах, поглощение Вгг), однако количественный анализ совершенно невозможен. Например, отвержденные фенольно-формальдегидные смолы (благородные фенопласты) при крекинге отщепляют лишь ок. 20% фенола вместо расчетных 80% 2. [c.454]

В качестве И. для автомобильных бензинов, тракторных керосинов, реактивных и дизельных топлив, содержащих компоненты термич. и каталитич. крекинга, применяют нолифеполы (напр., антиокислители древесно-смольные марки Б, пиролизат древесной смолы, фенолы, выделенные из продуктов переработки бурых углей). Алкилфенолы (2,4-диметил-6-пг />е/ге-бутилфенол 2,6-ди-т/1е -бутил-4-метилфенол) и аминофенолы (фенил-парааминофенол) менее эффективно тормозят процессы смолообразования, нем полифенолы. С повышением пределов выкипания топлив снижается эффект от добавления к ним И. наименьшей приемистостью к И. обладают дизельные топлива каталитич. крекинга. Добавление фенольных И. (0,065—0,1% на крекинг-компонент) позволяет увеличить допустимый срок храпения автомобильных бензинов с нескольких месяцев до 1,5 лет и более. [c.118]

Осернению легко подвергаются ненасыщенные углеводороды и органические соединения, в том числе смолы [246], ароматические экстракты фенольной очистки масел [362], олефины, получаемые при высокотемпературном крекинге парафинов и керосина [363, 364], терпены, скипидар [329], смоляные кислоты, натуральные жидкие жиры, кубовые остатки СЖК [365] и многие другие продукты. Однако большая часть осерненных продуктов обладает крайне неприятным запахом, и тоатиму—В смазочно-охлая -дающие материалы для обработки металлов дх -не вводят. Наиболее пригодны для этой цели высокомолекулярные сернистые соединения типа осерненных полимеров (осерненный октол) и эфиров, имеющие сравнительно слабый запах. [c.261]

Данные работы позволили заключить, что на результаты гидрогенизационного крекинга высших фенолов смолы полукоксования черемховского угля и жидкофазного гидрогенизата тяжелого остатка этой смолы (после удаления из них оснований) в низшие фенолы Се—Се (процесс проводили в автоклаве 0,5 л, с мешалкой) решающее влияние оказывало содержание в них бициклических структур ряда нафтола и инданола. Поэтому с повышением пределов выкипания фенольных фракций ухудшались выходы низших фенолов. Их образование из р-нафтола в принятых условиях невелико. [c.202]

ВНИИНП-102, БашНИИНП провел испытание и других, более доступных продуктов в качестве присадки для процесса термического крекинга (висбрекинга). Испытывались главным образом побочные продукты нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств тяжелый каталитический газойль, экстракты фенольной очистки масляных дистиллятов, смола пиролиза. При различной дозировке этих продуктов были получены ре- [c.123]

Из газов крекинга. нефти через пропилен получают эпихлор-гидр ин, который во взаимодействии с дифенилолпропаном дает эпоксидные смолы, служащие ценным исходнььм продуктом для получения коррозионно стойких лаков и красок. В сочетании с аминами и полиамидами при комнатной температуре получаются твердеющие на холоде изделия, а при реакции с фенольными, карбамидными пли меламиновыми смолами—твердеющие в го-рячел состоянии продукты. Эпоксидные смолы с добавками жирных кислот дают лаки, твердеющие как на холоду, так и при нагреве эти лаки отличаются способностью к глубокой еытяж-ке. Покрытия на основе эпоксидных смол высыхают целиком, а не с поверхности, я их можио наносить на влажную основу. Оптимальные свойства получаются у таких лаков через три или более дней. Эпоксидные лаки, сохнущие на воздухе, имеют свойства. характерные для высыхающих при нагреве лаков. [c.148]

В отличие от стабилизационного гидрирования, стабилизация при помощи ингибиторов, не претендуя ни на удаление тех или иных компонентов, ни на изменение структуры углеводородов (превращение непредельных углеводородов в предельные), дает достаточно устойчивый к смолообразованию бензин в результате добавки кнему отрицательных катализаторов окисления. Разумеется, этого рода стабилизации могут подвергаться лишь бензины, не содержащие больших количеств вредных корродирующих примесей (и в особенности сернистых соединений). К таким бензинам относятся прежде всего полимербеп-зины и крекинг-бензины из нефтей с малым содержанием серы. Однако, как оказалось, вполне удовлетворительные результаты могут дать ингибиторы даже и в случае бензинов из первичных каменноугольных смол. Наиболее сильными ингибиторами являются жирные и ароматические амины, фенолы, а также соединения, содержащие как аминную, так и фенольную группы. Большое число разнообразных ингибиторов было изучено Иглофом с сотр. [38, 39], которые оценивали их сравнительную эффективность в минутах индукционных периодов окисления. В табл. 71—73 приведены данные о влиянии различных ингибиторов на неочищенный бензин из пенсильванской нефти. В табл. 71 приведены индукционные периоды как исходного бензина (без ингибиторов), так и в присутствии каждого из изученных ингибиторов, а также длительность хранения (в месяцах) в присутствии каждого из ингибиторов до образования 10 мг смол из данных табл. 71 видно, что период индукции в 150— 200 мин. отвечает примерно 10 мес. хранения. [c.329]