Реактор окиси углерода

Из оставшихся газообразных фракций, содержащих наряду с пропиленом кислород, азот, окись и двуокись углерода, выделяют окись углерода и превращают ее в двуокись, которую затем удаляют промывкой щелочью. В оставшиеся газы добавляют отработанный пропилен с кислородом, и смесь снова подают через компрессор в окислительный реактор. При дистилляции экстракционной воды при нормальном давлении на 1000 кг израсходованного пропилена получают следующие продукты окисления (в кг) [c.81]

Значительный интерес представляет способ подавления полимеризации фирмы Си-Джей-Би (Англия), применяемый в производстве полиэтилена высокой плотности. По этому способу в случае превышения максимально допустимого значения температуры или при отключении циркуляционного компрессора в реакторы автоматически подается окись углерода, являющаяся сильным ядом для катализаторов. [c.115]

Технологическая схема процесса получения диметилформамида представлена на рис. 9.10. Осушенная смесь окиси углерода, диметиламина и метанола, содержащего катализатор — метилат натрия, пропускается через реактор карбонилирования /, в котором происходит образование диметилформамида. Непрореагировавшая окись углерода выходит из верхней части реактора, охлаждается в холодильнике и компрессором 2 направляется на рециркуляцию. Жидкие продукты реакции после прохождения реактора дросселируются и поступают в колонну 3, где отгоняется избыток диметиламина, и направляется в рецикл. В колонне 4 происходит отгонка метанола от катализата диметилформамида, а в колонне 5 производится выделение товарного продукта. [c.296]

Процесс высокотемпературного риформинга, который используют для получения городского газа, может быть приспособлен для производства водорода как полупродукта в химической промышленности. В этом случае наиболее подходящим сырьем являются СНГ. Первая стадия риформинга осуществляется в присутствии катализатора на никелевой основе при температуре около 800 °С. Окись углерода выводится из реактора за счет смещения реакции в сторону образования СОг и за счет подачи избыточного пара в присутствии катализатора молибдата кобальта при температуре 250—300°С СО+НгО СОг+Нг. [c.244]

В промышленности метано-паровой процесс эксплуатируется с начала тридцатых годов. Смесь водяного пара и метана пропускают при 870° и атмосферном давлении через трубчатый реактор, наполненный катализатором и обогреваемый газом. Выходящие из реактора газы состоят почти целиком из водорода и окиси углерода и содержат только 2% непрореагировавшего метана. Катализатор чувствителен к отравлению сернистыми соединениями, от которых, следовательно, надо очищать исходные углеводородные газы. После осуществления первой стадии окись углерода вместе с водяным паром пропускают при 460° над окисью железа, промотированной окисью хрома и основными окислами. При этом получают смесь водорода и двуокиси углерода после удаления последней остается водород, достаточно чистый для проведения процессов гидрирования [3]. Позже метано-паровой процесс стали проводить при повышенном давлении (6—7 ama). [c.48]

Газ синтеза проходит через реактор сверху вниз продукты реакции отбирают из нижней части короба. Температуру реакции обычно поддерживают на уровне 180—200°, причем тепло, выделяющееся при реакции, используют для получения пара в водяных трубках. Температуру пара регулируют давлением в паросборнике. В этом отношении реактор действует как многотрубный паровой котел. Обычно часовая нагрузка на реактор составляет 1000 нм (1 нм = л при нормальных температуре и давлении) газа синтеза . Под газом синтеза подразумевается только окись углерода и водород к этим газам всегда бывает примешано 15—20% инертных газов. При многоступенчатой системе, состоящей из двух-трех последовательно соединенных реакторов, общий выход жидких продуктов (Сз-углеводороды и выше) из 1 нл газа синтеза равняется 150—160 г (теоретически должно быть 208 г). Такая производительность получается при прохождении газа через несколько реакторов. Если бы такое же количество жидких продуктов образовывалось при однократном пропускании газа через один реактор, то производительность последнего составляла бы 3,5 т жидких продуктов. По сравнению с производительностью многих других промышленных каталитических процессов такой суточный съем продуктов с одного реактора следует считать небольшим. [c.60]

Синтез метанола можно комбинировать с синтезом аммиака для удаления из азото-водородной смеси окиси углерода, являющейся ядом. По одному из методов азото-водородная смесь с 4—5% СО подвергается сжатию до 1000 ат рабочего давления и при 300—400° проходит через 2—3 реактора с метанольными контактами, где 80 — 85% СО превращается в метанол. Остаточная окись углерода (около 1%) в другом реакторе количественно превращается за счет водорода азото-водородной смеси в метан, а вода вымораживается. В результате совершенно чистая азото-водородная смесь поступает на синтез аммиака. [c.715]

Реакция (3), вызывающая расходование 8—12% общего количества превращенного аммиака, представляет собой непроизводительную потерю, которую можно несколько уменьшить сокращением продолжительности контакта. В практических условиях реакцию проводят, пропуская смешанный газовый поток через большое число слоев платиновой тонкой сетки при температуре около 1000° С продолжительность контакта чрезвычайно мала. Аммиак и метан подают в приблизительно эквимолекулярном отношении с несколько меньшим, чем стехиометрическое, количеством воздуха. Степень превращения аммиака в цианистый водород составляет около 60%. Метан и кислород расходуются полностью, превращаясь в окись углерода, водород и воду, содержащиеся в отходящем газе. Несколько более высокая степень превращения, а также больший срок службы катализатора могут быть достигнуты при использовании реакторов специальной конструкции [c.225]

Главная трудность таких синтезов заключается в достижении достаточно высокого давления окиси углерода. Торговые баллоны имеют давление 60 атм, и многие синтезы при таком сравнительно низком давлении или плохо протекают, или вовсе не осуществимы. Это не является проблемой, если в распоряжении имеется компрессор, пригодный для окиси углерода. Но если компрессора нет в лаборатории, то в таких случаях можно, хотя и нежелательно, применять заполнение реакторов при охлаждении даже при температуре сухого льда. После этого при нагревании до рабочей температуры достигается более высокое давление, особенно если для синтеза используют растворитель, в котором окись углерода хорошо растворима. -Следует отметить, что реакторы нельзя охлаждать слишком сильно, например до температуры жидкого азота, так как при этом любые стали, за исключением специальных высоконикелевых, могут стать хрупкими. [c.246]

При пропускании смеси окиси этилена и дициана (молярное соотношение 1 6 — 5 1) через нагретый до 500—1000 °С реактор образуются алифатические нитрилы. При скорости газового потока 150—500 объемов в час на 1 объем реакционного пространства выход нитрилов достигает 42%, считая на окись этилена. Наряду с нитрилами, образуются метан, этан, этилен, окись углерода и водород. При взаимодействии окиси октена с дицианом (6 1) при 700 °С получается смесь нитрилов, содержащих от 1 до 8 атомов углерода. [c.119]

Процесс окисления этилена идет по цепному механизму и поэтому должен зависеть от величины поверхности реактора и от природы этой поверхности. Существование обеих зависимостей подтверждается опытным путем. В реакторе, заполненном осколками стекла, окисление этилена протекает зо много раз медленнее, чем в полом сосуде. В заполненном стеклом реакторе превращение этилена, равное 70%, достигается при 500 °С, в то время как в полом сосуде эти результаты могут быть получены уже при 390 °С. Основными продуктами реакции в сосуде с насадкой являются окись углерода и вода, а в полом реакторе образуется смесь окиси этилена, формальдегида и муравьиной кислоты. [c.194]

Схема процесса представлена на рис. 13.6. В качестве примера рассматривается очистка водорода, получаемого паровой конверсией углеводородов природного газа. Выходящая из реактора газовая смесь, содержащая главным образом водород, окись и двуокись углерода, охлаждается добавкой водяного пара и конденсата примерно до 370° С и пропускается через, конвертор СО первой ступени, заполненный катализатором. Здесь 90—95% присутствующей окиси углерода превращается в двуокись с образованием эквивалентного количества водорода. Первая ступень конверсии служит в основном для получения дополнительного водорода и поэтому не может рассматриваться как операция очистки газа в узком смысле этого термина. Горячий газ, выходящий из конвертора СО, охлаждается примерно до 38° С, после чего двуокись углерода удаляют обычными регенеративными жидкостными процессами (этаноламиновая или поташная очистка). Очищенный от двуокиси углерода газ снова подогревается в печи и после добавки водяного пара проходит через конвертор второй ступени, за которым следует вторичная очистка от двуокиси углерода. Для получения водорода весьма высокой чистоты может быть добавлена третья ступень конверсии и удаления двуокиси углерода. Газ, получаемый по схеме с трехступенчатой конверсией СО, имеет следующий типичный состав (в % объемн.) окись углерода 0,02, двуокись углерода 0,01, метан 0,27, водород 99,7. [c.332]

Подробно рассмотрено [56] использование процесса для удаления окислов азота из газов путем каталитического восстановления до азота. Для этой реакции восстановления применяется описанный выше катализатор. В качестве восстановителя могут применяться такие газы, как водород, окись углерода и метан (или другие газообразные углеводороды). Процесс можно осуществлять при атмосферном или повышенном давлении рабочие температуры охватывают интервал от комнатной до 540° С. Типичная схема установки для проведения процесса под атмосферным давлением изображена на рис. 13.14. Для систем, работающих под повышенным давлением, используют каталитические элементы типа сменного патрона, подобные показанному на рис. 13.15. Газ поступает в реактор через боковой патрубок и по кольцевому зазору, окружающему главный корпус, движется вверх. Вверху направление [c.345]

Технологический газ после установки Клаус в своем составе содержит диоксид серы, окись серы, сероуглерод, сероводород и элементарную серу. В процессе Скот все соединения серы и сера гидрируются в сероводород, для чего газ подогревается до 300°С, при необходимости в него добавляются водород и окись углерода. Реактор гидрирования загружается кобальт-молибденовым катализатором. [c.270]

Нет необходимости детализировать этот сложный химический процесс, так как в конечном счете важен состав паро-газовой смеси, выходящей из реактора. В нее входят сероуглерод, сероводород, сероокись углерода, окись углерода, двуокись углерода, азот и пары серы. Соотношение компонентов отходящего газа может изменяться в широких пределах в зависимости от качества углеродистого материала и температуры проведения процесса. Необходимо стремиться к получению максимального выхода сероуглерода с минимальным образованием побочных продуктов. [c.77]

Полученный раствор подается в реактор 2, в который под тем же давлением подается окись углерода. Температура в реакторе поддерживается в пределах 100—120 °С. [c.61]

На некоторых заводах для поддержания высокой температуры в реакторе при обработке катализатора водородом вместе с водородом подают около 100 м /час синтез-газа. Водород, гидрируя окись углерода до метана, выделяет тепло, которое поддерживает температуру в реакторе около 203—206°. [c.483]

В опытах с мечеными атомами в метано-воз-душную смесь добавляли небольшое количество формальдегида, меченного С (Ш СНО), и неактивную окись углерода. На рис. 10 приведены зависимости измеренных удельных активностей формальдегида (сс) и окиси углерода (р) от времени пребывания смеси в реакторе t (опыты велись при непрерывной циркуляции смеси через реактор). Как видно из рис. 10, при I = 0,06 сек кривые пересекаются. Согласно уравнению (4.9), это является доказательством того, что в данной реакции СО образуется исключительно в результате окисления формальдегида. [c.45]

Этилен был одним из исходных материалов. Предварительно из этиленового сырья тщательно удаляют органические кислоты, формальдегид, ацетилен, кислород, окись углерода, бензол и высшие углеводороды. Из хлористого алюминия (5—7% на конечный продукт) и легкого масла процесса приготовляют каталн-заторную смесь. Затем добавляют этилен до давления в реакторе 30 ат и повышают температуру до 70°. При этой температуре начинается реакция. [c.375]

Выходы. Суммарный выход ацетилена составляет 23% вес. на введенный природный газ. Отходящий газ содержит водород и окись углерода в соотношении примерно 2 1. Его можно использовать либо как топливо для реактора частичного окисления, либо как сырье для синтеза аммиака или метанола. [c.41]

В циркуляционном газе, помимо водорода, могут присутствовать в различных соотношениях метан, этан, пропан, бутан, пентан, окись углерода, углекислота и азот, являю-ш иеся балластом водородсодержащего газа. Концентрацию водорода на входе в первый реактор регулируют путем дополнительной подачи в циркуляционный газ свежего технического водорода в количестве, обеспечивающем заданную концентрацию водорода. [c.28]

Все катализаторы гидроочистки устойчивы к отравлению. Несколько снижает активность катализатора присутствие окиси углерода, которая может поступать в реактор со свежим водородсодер-жащим газом. В условиях гидроочистки нод воздействием водорода окись углерода гидрируется до метана, что увеличивает расход водорода на реакцию. [c.15]

Помимо упомянутых компонентов, сухие газы каталитического крекинга содернсат большое количество (до 25% объемн.) неуглеводородных соединений (азот, углекислота, окись углерода, пары воды). Их не включают в материальный баланс процесса крекинга, но учитывают при расчете соответствующих аппаратов и определении мощности газовых компрессоров. Неуглеводородные компоненты, поступая в реактор вместе с циркулирующим катализатором, присоединяются к потоку продуктов реакции. [c.16]

НОГО сырья, в частности метана. Сущность процесса окислительного пиролиза заключается в следующем. Подогретый метан и кислород подаются через горелку специальной конструкции в зону пиролиза реактора, где за счет сгорания части метана температура поднимается до 1400—1500° С. Благодаря большой объемной скорости газовой смеси (время пребывания газа в зоне реакции составляет 0,005 сек) при разложении метана образуются ацетилен, окись углерода и водород. Непосредственно после зоны пиролиза в реакторе расположена зона закалки, в которой реакционные газы резко охлаждаются внрыскиважием воды из форсунок. Быстрое охлаждение предотвращает разложение нестойкого при высоких температурах ацетилена. [c.15]

Приняты следующие допущения 1) слой катализатора адиа-батичен 2) при входе в слой катализатора газовый поток полностью перемешен 3) слой катализатора рассматривается как квазигомогенная среда 4) давление в реакторе рассматривается постоянным 5) обратный перенос тепла и массы в осевом направлении слоя не учытывается 6) активность катализатора изменяется медленно 7) при расчете реактора в качестве ключевых компонентов принимаются метанол СН3ОН, окись углерода СО и водород Н2. [c.328]

Реакции, идущие в газопенераторе типа Лурги , типичны для процесса сухой перегонки угля, а именно возгонка летучих углеводородов из угля и соответствующий крекинг их до метана и низших углеводоров, взаимодействие синтез-газа с образующимися при парокислородной карбонизации коксом или полукоксом, в результате чего образуются окись углерода и водород, и, наконец, реакция метанизации окиси углерода водородом под давлением. Газы, образующиеся на разных уровнях реактора, соединяются и по трубопроводу направляются в отделение очистки. Перед подачей на очистку газ охлаждается в котле-утилизаторе с получением пара, расходуемого на нужды всей установки. Охлажденный газ проходит через реактор прямой конверсии окиси углерода, в котором часть ее реагирует с избытком пара и образует двуокись углерода и водород. Смола и концентрат аммония удаляются из конденсата как в котле-утилизаторе, так и в холодильнике после реакции конверсии окиси углерода. [c.157]

Часть регенерированного катализатора при 600—650 °С из установки каталитического крекинга подается в реактор установки деметаллизации. С целью удаления кислорода реактор продувают горячим инертным газом, а затем водородом — для восстановления окислов металлов. Предварительно водород очищают от следов кислорода, двуокиси углерода и осушают. Восстановленный катализатор охлаждают циркулирующим водородом. После установления в реакторе температуры 175—200 °С в него подают окись углерода, предварительно очищенную от следов кислорода и влаги. Карбонилы металлов, образующиеся в реакторе, выносятся потоком оеагирующего газа в разложитель. Здесь при 400 °С карбонилы разлагаются на металл, который откладывается на насадке, [c.253]

В схемах глубокой переработки нефти предусматривается использование тяжелых нефтяных остатков - гудронов и асфальтитов для получения Н2 и синтез-газа путем их газификации. Процесс газификации основан на неполном окислении углеводородного сырья кислородом, воздухом, обогащенным кислородом, в присутствии водяного пара или одним воздухом. Факельная газификация осуществляется в пустотелом реакторе. Основными продуктами являются окись углерода и водород, наряду с которыми образуются небольшие количества двуокиси углерода, иетана, сероводорода, выделяется также дисперсный углерод - сажа (от 0,1 мас.% для метана до 2-4 мас.%-тяжелых нефтяных остатков). Переработка тяжелых нефтяных остатков с температурой н.к. выше 500°С встречает затруднения, связанные с их высокой вязкостью, зольностью, температурой размягчения, коксуемостью, большим содержанием серы и металлов. [c.120]

В ВНИИНП разработана схема энергоснабжения НПЗ, основаннная на использовании процесса газификации тяжелых нефтяных остатков под давлением. Процесс осуществляется в факеле в пустом футерованном реакторе при 1673-1773 К под давлением до 1,5 МПа (см. рисунок). Все сырье превращается в низкокалорийный гаа, горючими компонентами которого являются окись углерода и водород теплота сгорания газа - 4610 кДж/нм . Сажа (2-3 от сырья), образующаяся в процессе может быть возвращена в реактор и полностью утилизирована 92-95% серы топлива превращается в сероводород, остальная часть - сероорганические соединения. [c.132]

Отметим ряд общих закономерностей, присущих процессу регенерации в реакторах любого типа. Продукты сгорания кокса содержат окись углерода (см. гл.2), парциальное давление которой зависит от типа катализатора и ряда других факторов. Если, однако, в отходящих газах довольно велико содержание кислорода, взаимодействие окиси углерода и кислорода приводит к так назьшаемому догоранию, которое в неконтролируемых условиях может вызвать значительные повреждения оборудования. Своевременное выявление и подавление этого процесса возможно с помощью целого ряда приемов обычно, чтобы прекратить догорание, впрыскивают воду. Если догорание не имеет места, окись углерода выводится в печь, где одновременно генерируется водяной пар. [c.49]

После первой стадии газы охлаждают до 175-350 , поскольку бопее низкие температуры благоприятствуют более высоким степеням превращения СО. Реакцию проводят в присутствии более активных окисных медноцинковых катализаторов, в которых отношение 2п Си обычно изменяется от 0,5 1 до 3 1. В этом случае величина давления также подбирается с учетом остальных параметров и может достигать 30-40 атм. Среднечасовая скорость подачи газа 300-4000 степень превращения составляет 95-99%, Как и на первой стадии, процесс проводится в адиабатическом реакторе. Концентрация СО в продукте составляет 0,05-0,5%. После низкотемпературной конверсии СО 2 извлекают из газа. Если непрореагиров вшая окись углерода может оказывать отрав- [c.164]

По одному из методов, осуществлявшемуся в Германии [6], метан и водяной пар, нагретые предварительно до 650°, смешивали с кислородом и пропускали сверху вниз через реактор. Нижнюю часть реактора заполняли никелевым катализатором, предназначенным для конверсии непрореагировавшего метана в окись углерода и водород. Максимальная температура в зоне сожжения составляла 1200—1500° газы выходили из реактора при 800—900° и имели следуюшлй состав (в объемных процентах) [c.50]

В скруббере 6 и возвращаются в реактор. Выходящая с низа сепаратора жидкость (для снятия тенла) частично возвращается в реактор, а частично поступает в декобальтизер 7, где при температуре 150—180° и иод давлением 7—10 ат происходит разложение карбонила кобальта. Выделившаяся окись углерода выводится сверху, а суспендированный в продукте кобальт направляется на фильтр 8. [c.349]

Система очистки водорода. Обычно из конвертированного газа необходимо по возможности полностью удалить окись и двуокись углерода. Основную массу окиси углерода превращают в двуокись реакцией конверсии (3) в отдельном адиабатическом реакторе, следующем после печи конверсии. Выбор процесса для удаления двуокиси углерода и остаточной окиси углерода определяется требованиями, предъявляемыми к чистоте водорода, и обычными экономическими соображениями. В тех случаях, когда в очищенном водороде депускается содержание метана 1 % или больще, остаточную окись углерода обычно превращают в мета в противном случае ее удаляют промывкой аммиачным раствором медных солей или превращением в двуокись углерода с последующим ее удалением. [c.174]

Синтез проводился при 30 ат и 180 -220 "С в стационарном слое катализатора в трубчатых реакторах с внеи1иим охлаждением. Исходный газ содержал окись углерода и водород в отЕюшении от 1 1 до [c.244]

Промышленное получение пентакарбонила железа осуществляется следующим образом (рис. 15). Дробленое железосодержащее сырье в виде кусков размером 10—25 мм загружают в колонну (реактор) синтеза / через люк на ее верхней крышке. По окончании загрузки система синтеза опрессовывается сжатым азотом на давление 200 ат, после чего азот сбрасывается на воздух и происходит заполнение системы сжатой окисью углерода, которая поступает в нижнюю часть реактора из специального сборника 2, где она хранится при давлении до 325 ат. Система заполняется окисью углерода до давления 50—100 ат, после чего включается циркуляционный насос 3, осуществляющий проток реакционного газа через слой загруженного в колонну железосодержащего сырья. По мере расходования окиси углерода на синтез производится периодическая подача газа в систему из сборника 2. При поступлении в реактор 1 циркулирующая окись углерода очищается от масла в маслоотделителе 4 и подогревается до требуемой температуры в теплообменнике 5 типа труба в трубе , обогреваемом кипящим даутермом. Обычно газ нагревается при входе в реактор до 150—190 °С. [c.54]

Этиленгликоль можно получить радиационно-химическим методом из метилового спирта [65]. Для этой цели используют у-излу-чение отработанных тепловыделяющих элементов ядерных реакторов (ТВЭЛ) п других источников, а также источники -излучения. Метиловый спирт для синтеза может содержать до 30% воды. Наряду с этиленгликолем образуются формальдегид, вода, окись углерода, водород, метап. Выход этиленгликоля составляет 65—70%) от теоретического, а формальдегида — около 20%. Присутствие кислорода приводит к сиюкению выхода этиленгликоля и повышению выхода формальдегида. Для повышения выхода этиленгликоля предложено проводить процесс в прнсутствип закиси азота. Реактор мощностью 138 МВт может обеспечить 50 тыс, т в год этиленгликоля с достаточно низкой себестоимостью. [c.66]

Фиг, Зг. Схе.ма процесса Горина, в которо.м производящий окись углерода генератор и батарея топливных элементов с полутвердым электролитом термически объединены друг с другом для уменьшения тепловых потерь (/ = 700 С), Окись углерода, окисленная в топливном элементе в двуокись углерода, циркулирует с помощью воздуходувки через реактор, в котором снова восстанавливается в богатую окисью углерода смесь [c.31]

Непрореагировавшая окись углерода удаляется из верхней части реактора, проходит через холодильник 4, где конденсируются уносимые с газом пары растворителя, и возвращается в процесс. Сконденсировавшийся растворитель из сборника 3 также возвращается в реактор. Реакционный раствор из феактора через сепаратор 5 подается в кристаллизатор 6, Маточный раствор после отделения кристаллов янтарной кислоты в кристаллизаторе 7 подается на орошение абсорбера из сборника 5. Для предотвращения накопления побочных продуктов реакция (пропионовой и акриловой кислот, циклопентанона) часть растворителя выводят из цикла и заменяют свежим. [c.61]

Отходящий из реактора хлорирования газ, содержащий водород, окись углерода и метан, используется в качестве топлива для обогрева печи дегидрохлорирования дихлорэтана и печи пиролиза для получения ацетилена и этилена процессом Рисерч ассоси-эйшн — Кийода . [c.202]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология