Скорость в ректификационных колоннах

Рис. 224. Зависимость эффективности (/) и сопротивления (2) затопленной ректификационной колонны с насадкой 6X6 мм от относительной скорости пара система этанол — вода насадка кольца Рашига 6Х 6мм

Рис. 27. Кривые для расчета допустимой скорости паров в ректификационных колоннах по Нельсону

Показатели работы тарелок. К основным показателям работы ректификационных колонн и контактных устройств промышленных установок АВТ относятся кратность орошения (флегмовое число), весовая скорость паров, линейная скорость паров в свободном сечении колонны, плотность орошения тарелки, градиент уровня жидкости на тарелке, высота подбора слива, гидравлическое сопротивление тарелки, число теоретических тарелок, к. п. д. тарелки. Немаловажную роль играет также конструкция тарелки, способ подачи орошения и отвода тепла. [c.57]

Нельсон обобщил опыт работы ректификационных колонн и для определения коэффициента С предложил график (рис. 127), учитывающий и конструкцию тарелок. Обследования ректификационных колонн на действующих атмосферно-вакуумных трубчатых установках, проведенные ГрозНИИ, показали, что расчет допустимой скорости паров с использованием графика Нельсона для определения коэффициента С хорошо согласуется с практикой. Скорость паров в атмосферных колоннах установок АВТ составляет 0,46—0,84 м/сек, а в вакуумных 2,5—3,5 м/сек при расстоянии между тарелками [c.237]

Большая часть колонн атмосферной перегонки ранее построенных установок имеет запас производительности 30—50%. Вакуумные же колонны часто не обеспечивают проектную производительность, в них наблюдается большое налегание фракций и ряд других недостатков. Анализ работы большого количества ректификационных колонн и обобщения этих данных показали, что на погоноразделительную способность колонн оказывают существенное влияние следующие факторы тепловой режим паровых и жидкостных потоков, материальный баланс колонны, размеры сечений контактных элементов, конструкция и число тарелок, кратность орошения, способ ввода орошения в колонну, весовая и линейная скорость паров. [c.54]

Термическое хлорирование пропана в промышленности проводится главным образом с целью производства 1,3-дихлорпро-пана, на основе которого получается циклопропан. Хлорирование пропана аналогично хлорированию метана может проводиться по Хессу и Мак-Би. При работе по этому способу пропан и хлор нагревают раздельно в жидком виде до 400—600°, после чего в поток пропана с большой скоростью вводится хлор с таким расчетом, чтобы скорость его ввода была выше скорости распространения пламени. Реакция проводится в трубчатом змеевике. Так же как и при хлорировании метана, применяется ступенчатая подача хлора с таким расчетом, чтобы на отрезке реакционной трубы между предыдущей и последующей подачей хлора реакция успевала полностью завершиться. Съем избыточного тепла реакции достигается введением с пропаном инертного разбавителя, например азота или двуокиси углерода. На некоторых установках реакционный змеевик с этой целью помещают в баню с расплавленными солями. Продукты реакции охлаждаются в змеевиковом холодильнике, после чего поступают в ректификационную колонну на разделение. Выделяемые углеводороды вновь направляются на реакцию, а хлорированные углеводороды подвергаются повторной ректификации для разделения на moho-, ди-и полихлориды. Разгонка осуществляется на нескольких колоннах. [c.121]

Ввод сырья и водяного пара. Скорость паров или паро-жидкостной смеси на входе в ректификационную колонну достигает иногда 100 м/сек. Под действием этих потоков возникает сильная эрозия стенок колонны. Для защиты от эрозии используют отбойные устройства — рефлекторы. Исходное сырье вводится тангенциально (рис. 129, а) к корпусу ректификационной колонны по перфорированным пластинам шириной 0,6—0,7 м с отверстиями диаметром 4—6 мм. Благодаря рефлекторам часть паров и жидкости отбрасывается к центру колонны, а остальные проходят через отверстия в спирали к корпусу аппарата. Подобным образом струя разрывается, [c.238]

На одной из установок для обеспечения нормальной работы основной ректификационной колонны было осуществлено второе циркуляционное орошение, которое при работе с повышенной производительностью обеспечивает в колонне нормальную скорость паров. На другой установке смонтировали одну новую колонну диаметром 3,8 м с 40 тарелками. [c.127]

Общая ошибка при управлении технологическим процессом вообще и ректификационными колоннами в частности — чрезмерное оснащение приборами и чрезмерная коррекция возмущений. Например, на практике используются два датчика температуры один устанавливают в верхней части колонны для регулирования скорости отгона, второй — в нижней части ко- [c.87]

Сопротивление прежде всего создается слоем катализатора в реакторе. Это сопротивление тем больше, чем выше скорость и плотность газо-парового потока, толще слой катализатора и мельче его частицы. Кроме того, сопротивления возникают нри резких поворотах потока, при проходе газов и паров через разделительное устройство реактора и тарелки ректификационной колонны, а также от трения потока о стенки трубопроводов. [c.86]

Дальше температуру сырья на выходе из печи продолжают поднимать со скоростью 30—35° в час, доводя ее до 450—490°. После этого для подогрева трубопровода подачи сырья в реактор пары направляют к узлу реактора и по обводным линиям в низ ректификационной колонны. [c.141]

Должны приниматься меры к тому, чтобы на крекинг не поступало обводненное сырье. При переработке такого сырья повышается давление в реакторе, нарушается нормальная циркуляция катализатора, увеличивается скорость паров в ректификационной колонне и ухудшается разделение на фракции продуктов крекинга. Одновременно с этим перегружаются конденсаторы и увеличи- вается расход воды на конденсацию и охлаждение верхнего потока колонны. [c.34]

Продувка закоксованного катализатора водяным паром производится тщательно, чтобы достаточно полно удалить из него углеводородные фракции. Однако с увеличением расхода пара растут нагрузка конденсаторов и скорости паров в реакторе и ректификационной колонне. [c.110]

Ректификационные колонны. Основная трудность математического отображения тарельчатых колонн состоит в написании адекватных выражений для учета влияния изменения скоростей потоков вдоль по тарелке на ее эффективность. В том случае, если имеется равновесная система газ — жидкость, колонну можно рассматривать как последовательность аппаратов идеального перемещивания с транспортным временем запаздывания. [c.182]

Предпосылкой автоматизации непрерывно работающих пилотных ректификационных установок является решение задачи получения достоверных опытных данных, на основе которых можно разрабатывать промышленные установки. На рис. 362 показана экспериментальная установка, предназначенная для моделирования промышленного процесса перегонки сырой нефти. Установка работает непрерывно. Она состоит из одной основной и трех дополнительных колонн, предназначенных для отгонки низкокипящих фракций. Данная установка служит для разгонки многокомпонентных смесей, которые разделяются на четыре фракции. Кубовый продукт отбирается из куба основной колонны. Ректификационные колонны снабжены колпачковыми тарелками с отражательными перегородками для пара. По экспериментальным данным, получаемым при перегонке в этих колоннах, можно непосредственно разрабатывать установки больших размеров. Потоки паровой и жидкой фаз дозируются насосами / (см. разд. 8.6). Пульт управления 2 позволяет регулировать скорости выкипания, температуры обогревающих кожухов колонн и флегмовые числа. Регулятор вакуума 3 обеспечивает постоянную степень разрежения, а предохранительное реле 4 отключает установку, как только прекращается подача охлаждающей воды. Температуры на основных стадиях процесса непрерывно регистрируются электронным самописцем [17а]. [c.428]

Другие методики расчета допустимых скоростей [25] применяют в основном при расчете ректификационных колонн в химической промышленности. [c.83]

С помощью уравнений (III.68) и (III.69) найдем скорость пара при захлебывании для самого низа ректификационной колонны. В примере 9 были получены следующие данные [c.63]

Выбор рабочей скорости паров обусловлен многими факторами и обычно осуществляется путем технико-экономического расчета для каждого конкретного процесса. Для ректификационных колонн, работающих в пленочном режиме при атмосферном давлении, рабочую скорость можно принимать на 20— 30 % ниже скорости захлебывания [5]. [c.127]

Колпачковый газораспределительный элемент, доказанный на рис. Х1Х-1, г, напоминает колпачки ректификационных колонн и работает при относительно низких скоростях подачи газа в слой через стакан с пилообразными вырезами. Необходимость создания газораспределительного элемента простой конструкции для много-секционных печей обжига известняка привела к сводчатому газораспределительному устройству с множеством металлических втулок (рис. Х1Х-1, д), предотвращающих забивку отверстий твердыми частицами во время работы. [c.685]

Рабочую скорость паров устанавливают не выше 0,9 Ub, чтобы Eie допустить уноса карбоидных частиц в ректификационную колонну и последующего попадания их во вторичное сырье. [c.183]

Блок-схема основных операций ТД ректификационной колонны с ситчатыми тарелками показана на рис. 4.7. Для диагностики отказа, проявляющегося в снижении производительности колонны, необходимо проверить приборы, собрать данные о перепаде давления АР в зависимости от скорости, сравнить наблюдаемые и номинальные значения АР, установить потенциальное местонахождение неполадки. При отказе в виде снижения к.п.д. колонны собирают данные о концентрации и температуре, составляют материальный и тепловой балансы, рассчитывают коэффициенты массо- и теплопередачи и к.п.д., сравнивают с нормальными значениями параметров. [c.122]

Однако для наиболее важных в практическом отношении процессов массообмена, проводимых в абсорбционных и ректификационных колоннах при высоких скоростях потоков газа и жидкости, уравнения (HI, 201) и (111, 203) оказываются недостаточными, так как не учитывают взаимодействия потока фаз. [c.239]

Важным параметром, определяющим работу ректификационных колонн в области предельных нагрузок, является унос жидкости паром с тарелок. Обычно унос учитывается в виде степенной функции от скорости пара. При этом показатель степени порядка трех. Наиболее существенно унос жидкости сказывается при расчетах разделения смесей с большим диапазоном температур кипения компонентов. При этом еще более резко изменяется величина уноса по высоте аппарата, что значительно снижает разделительную способность отдельных участков колонны. [c.303]

Линейная скорость потоков газа или пара в двухфазной системе в насадочных абсорбционных и ректификационных колоннах в точке инверсии может быть вычислена по уравнению [c.391]

На рис. 202 представлено изменение разделяющей способности насадочной ректификационной колонны (ВЭТТ) в зависимости от скорости пара, отнесенной к полному сечению колонны, для различных размеров колец [77]. [c.408]

Рис. 202. Зависимость разделяющей способности насадочной ректификационной колонны (ВЭТТ) от скорости пара система чстыреххлористый углерод — беизол 1 — кольца 5,7х5,9х0,б 2 — кольца 8X8X2 мм 3— кольца 10,9X11,5X2 мм

Площадь поперечного сечения стаканов для слива жидкости и прорезей для прохода паров в ректификационной колонне обычно составляет 5—20% от поперечного сечения колонны. Многие конструкторы принимают эту величину равной 10%. Вообще площадь поперечного сечения сливных стаканов должна быть несколько большей, чем площадь сечения прорезей. В большинстве случаев скорость прохождения паров через прорези тарелок принимается равной 2,7—6,1 м/с и определяется главным образом плотностью газа. Оптимальное расстояние между прорезями колпачка составляет 3,8—7,6 см. Площадь кольцевого пространства между внешней поверхностью сливного стакана и внутренней поверхностью колпачка обычно принимается равной площади поперечного сечения колпачка. [c.150]

П )и входе в колонну нарожидкостная струя продукта имеет больине скорости, что может вызвать эрозию стенок аппарата. Для ащиты корпуса аппарата сырье вводят в полость специального устройства — улиты, которая снабжена отбойным листом, принимающим удар струи и защитной гильзой, заменяемыми по мере износа. На рис. 27.6 показаны схемы улит, устанавливаемых 3 эвапорационной секции ректификационных колонн. [c.339]

Очень важно поддержание заданной регламентом скорости технологического процесса. При превышении скорости подачи сырья может произойти недопустимое повышение давления в ректификационной колонне недостаточная подача орошения в верх колонны вызывает повышение в ней температуры. [c.154]

Во время работы установки необходимо обеспечивать контроль давления и вакуума в аппаратах. Показания контрольноизмерительных приборов, находящихся на ш,ите в опереторной, периодически проверяют дублирующими приборами, установленными на аппаратах. Для предупреждения возможных деформаций температуру и давление в аппарате изменяют медленно и плавно. Скорость изменения температуры и давления регламентируется инструкцией по пуску-остановке установки, утвержденной главным инженером предприятия. При обнаружении пропусков в корпусах ректификационных колонн, испарителей, теплообменников и прочих аппаратов, а также в шлемовых трубах необходимо немедленно подать пар к месту утечки и выключить аппарат с тем, чтобы предотвратить воспламенение вытекающего нефтепродукта. [c.76]

Автоматические головки ректификационных колонн обычно работают на принципе регулирования объема отбираемой фракции по времени отбора. В этих головках с помощью механического или электронного реле времени (см. разд. 8.4) устанавливают необходимое отношение проме> утка времени включения реле (подача флегмы в колонну) к промежутку времени его выкдюяения (отбор дистиллята), соответствующее заданному флегмовому числу. При этом необходимо, чтобы скорость выкипания жидкости в кубе поддерживалась постоянной, например, с помощью специальных устройств, описанных в разд. 8.4. Подобные головки могут работать по двум методам. По первому из них паровой по,-ток разделяется в определенном соотношении и полученные, потоки направляются в раздельно работающие конденсаторы для флегмы и дистиллята. Второй метод заключается в полной конденсации паров с последующим делением образовавшегося конденсата в определенном соотношении. [c.383]

Скорость движения газов и паров над слоем, т. е. в полости, где оседают заносимые нотоком частицы катализатора, равна приблизительно 0,50—0,60 м1сек. С повышением скорости увеличивается занос катализатора в ректификационную колонну. [c.109]

Сырая нефть подается в змеевик с такой скоростью, которая п)>зволяет на выходе из пего достигнуть температуры, отвечающей температуре кипенггя отделяемой фракции. Эта температура достигается в несколько минут. По выходе из змеевика пары и жидкая часть фракции направляются в аппарат для разделения, называемый эвапоратором. Жидкие продукты собираются в нижней части эвапоратора, а дестиллат проходит через серию ректификационных колонн, где подвергается фракционированной конденсации несконденсиро-вавшиеся пары, состоящие из бензина, выходят через верх последней колонны. [c.16]

Ректификационная колонна должна работать так, чтобы материальный и энергетический балансы процесса разделения соответствовали установившемуся режиму. Любое кратковременное нарушение параметров может привести к неустойчивому режиму работы колонны. Время пребывания жидкости в колонне сравнительно велико, так как скорость потока мала по сравнению с расходом.Ректификационная колонна должна работать при контролируемых входных параметрах (скорость, состав и т. д.), что не всегда удается, так кйк, если регулирование осуществляется при крайних параметрах работы колонны, наблюдается запаздывайие системы контроля. [c.312]

Число тарелок в абсорбере, достаточное для обеспечения принятой степени излечения, обычно не превышает 12—16. Число тарелок в ректификационных колоннах для разделения газов достигает 40—50 и более, так как разность температур кипения разделяемых фракций или компонентов невелика и для их четкого разделения тре буется значительное число тарелок (контактов). Скорость газового потока в абсорбере и газофракционирующих колоннах, работающих под давлением, колеблется в пределах 0,1—0,5 м1сек. [c.271]

Если же величина константы скорости при заданной нагрузке яа систему g и заданной величине рецикла не удовлетворяет неравенству (11,93), то режим с полным превращением исходных реагентов в системе оказывается невозможным и в кубовом продукте ректификационной колонны (даже при бесжонечной разделительной способности) будут присутствовать реагенты А и В в эквимолярном отнощении. Формула (11,93) может использоваться также для определения минимальной величины рецикла при заданном значении константы скорости реакции к и размерах реактора Уг, при которых обеспечивается режим с полным превращением реагентов [c.105]

Уравнение (69) по виду похоже на уравнение, применяемое для определения скорости газа в сепараторах, абсорберах, ректификационных колоннах и др. Однако в этих случаях К находится в пределах 0,12—0,17, поэтому в сепараторе площадь сечения коагулятора может быть несколько меньше площади поперечного сечения, например абсорбера или ректификационной колонны. Это достигается тем, что часть несущей решетки остается не заполненной сеткой коагулятора. Эффективность коагуляции достигается за счет подбора высоты коагулятора, изменения диаметра проволокп и плотности применяемой ткаии. [c.91]

Контроль сырьевого потока. Независимо от того, какой процесс применяется для разделения углеводородов на входе в первую ректификационную колонну, будет изменяться как скорость потока, так и состав сырья. Поэтому для частичного удаления мотана и этана из жидкого сырьевого потока на входе его в первую ректификаци01гную колонну можно установить уравнительную нро-межуточггую емкость или колонну, уровень в которой должен изменяться. Одним из способов контроля, который обладает в данном случае большой гибкостью, является ко [троль уровня жидкости с помощью поплавка, перемещающегося в широких пределах. Настраивая его на 100—200%-ный пропорциональный [c.313]

Автоматические головки ректификационных колонн, как правило (см. разд. 7.5), работают по принципу регулирования по времени. Флегмовое число при этом определяется отношением промежутка времени выключения реле (подача флегмы в колонну) к промежутку времени его выключения (отбор дистиллята). Устанавливаемые на головках колонн механические или электронные реле времени должны обеспечивать любую продолжительность отбора дистиллята. При малых флегмовых числах от 1 до 5 можно, например, устанавливать продолжительность отбора дистиллята, равной 1 с, что соответствует продолжительности подачи флегмы в колонну от 1 до 5 с. При работе с высокими флегмовыми числами в интервале от 10 до 50 продолжительность включения реле должна быть настолько уменьшена, чтобы скорость отбора дистиллята соответствовала скорости обогащения жидкости, орошающей колонну, высококипящим компонентом. Это означает, что особенно в период, отбора промежуточных фракций промежуток времени включения реле (отбор дистиллята) необходимо постепенно сокращать, а про- межуток времени выключения реле (подача флегмы в колонну) — соответственно увеличивать. [c.453]

Технологическая схема получения дифенилолпропана иа суль-фэкатионите изображена на рис. 160. Фенол и ацетон (мольное отношение 5 1) смешивают с меркаптаном и подогревают в паровом подогревателе 1 до 75 С. Смесь поступает в верхнюю часть ре-ainopa 2, представляющего собой колонну, заполненную катиони-ТС М. Реагенты подают с такой скоростью, чтобы время пребывания жидкости в аппарате составляло 1 ч. Полученную массу направля-юг в ректификационную колонну 3, где отгоняется легкая фракция, содержащая кроме промотора непревращенный ацетон, воду и часть фенола. В системе ректификационных колонн 4 (на схеме показана одна) из этой фракции отгоняют ацетон (плюс промотор) и воду, оставляя в кубе фенол. Воду выводят иа очистку, а ацетон и фенол возвращают на реакцию. [c.552]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология