Компрессоры аммиачные схема установки

Рис. 3. Схема установки для очистки аммиачной воды от смолистых веществ методом флотации 1 - скруббер Вентури 2 - компрессор 3 - диафрагмы 4 - флотационный аппарат 5 - отстойник К.г. - коксовый газ Т.в - техническая вода В - воздух С - смола С.с - смола на склад

Краткая характеристика объекта содержит описание схем холодильной установки — аммиачной (насосной, безнасосной), фреоновой, рассольной, водяной (охлаждения конденсаторов и компрессоров), перечень установленных компрессоров, центробежных насосов, холодильной аппаратуры с указанием марок (типов), холодопроизводительности и поверхности охлаждения описание элементов автоматизации регулирования работы установки и защиты компрессоров указание емкости холодильных камер, производительности морозильных камер и других потребителей холода (льдогенераторов, охладителей молока и пр.). [c.467]

Рис. 47. Принципиальная схема установки с двумя давлениями и предварительным охлаждением 1 —воздушный фильтр, 2— двухступенчатый компрессор низкого давлеш.н, а — компрессор высо-КОГО давления, 4 — скруббер, 5 — щелочной насос,, б , 7 — предварительные теплообменники низкого и высокого давления, 5, г — аммиачные теплообменники низкого и высокого давления, 10, 11 — теплообменники высокого и низкого давления, 12 — колонна двукратной ректификации

Циркуляционные насосные аммиачные схемы имеют ряд преимуществ. Благодаря верхней подаче жидкого аммиака достигается равномерное распределение его во всех трубах батарей. Многократная циркуляция аммиака обеспечивает простейшее регулирование работы батарей. Отсутствует влияние столба жидкости на температуру кипения аммиака, что очень важно при применении низких температур. В трубах батарей не осаждается масло. Возможность гидравлических ударов в компрессорах снижается. Уменьшение аммиако-емкости системы позволяет применять непосредственное охлаждение в крупных установках. Наилучший эффект такие схемы дают при применении батарей типа Каскад . [c.291]

Схема аммиачной холодильной установки представлена на фиг. 124. Через трубки кристаллизатора-холодильника 2, работающего с непосредственным охлаждением аммиаком, прокачивается раствор масла В кольцевом пространстве между двумя вставленными друг в друга трубами (труба в трубе) проходит жидкий аммиак. Вследствие поглощения тепла от охлаждаемого раствора и наличия низкого давления в аммиачном пространстве происходит испарение аммиака, сопровождающееся дальнейшим отнятием тепла от масла. Далее пары аммиака, отсасываемые двухступенчатым компрессором 1, сжимаются отделившись в маслоотделительном холодильнике 6 от капелек масла, увлеченных из компрессора, аммиак конденсируется в конденсаторе 7. Для более совершенного испарения аммиака в сравнительно больших пространствах трубных рубашек холодильника-кристал- [c.372]

На рис. 149 показана принципиальная схема безнасосной аммиачной холодильной установки с отделителем жидкости в верхней части системы. Она может быть рекомендована для одноэтажных холодильников малой и средней мощности. Между компрессором и конденсатором включаются маслоотделитель и маслосборник. Для сбора жидкого холодильного агента за конденсатором ставится линейный ресивер. Между ресивером и регулирующим вентилем вклю- [c.284]

Технологическая схема сжижения хлора комбинированным методом изображена на рис. 147. Осушенный хлор поступает через буфер 1 в двухступенчатый компрессор 2, где сжимается до избыточного давления 5 ат. После охлаждения в водяном холодильнике 3 сжатый хлор освобождается в ловушке 4 от брызг концентрированной серной кислоты, которой смазываются поршни компрессора. Далее через буфер 5 хлор поступает в межтрубное пространство горизонтального стального элементного конденсатора 6, где, охлаждаясь до температуры —18 °С, сжижается. Хладоагентом, подаваемым в трубки конденсатора, служит холодный рассол (раствор СаСЬ), поступающий с аммиачной холодильной установки. [c.371]

Схема установки для разделения воздуха на азот и кислород с дросселированием и предварительным аммиачным охлаждением показана на рис. 89. Воздух, очищенный от механических примесей в фильтре /, поступает в воздушный четырехступенчатый компрессор 2. В первых двух ступенях компрессора воздух сжимается приблизительно до 8—10 ат и направляется для отделения двуокиси углерода в аппарат 3, орошаемый 10%-ным раствором ЫаОН. Затем воздух снова возвращается в компрессор, где в третьем и четвертом цилиндрах сжимается до рабочего давления 35 или 60 ат. [c.213]

Бо избежание влажного хода перегрев на всасывании ( вс—to) в аммиачных установках должен поддерживаться не менее 5°С. При уменьшении перегрева реле разности температур РРТ должно останавливать компрессор. В схемах с несколькими компрессорами на аппаратах низкого давления (ЦР, ОЖ, ПС) устанавливают реле уровня, которое отключает все компрессоры, подключенные к данному аппарату. Согласно правилам безопасности эта защита дублируется (т. е. для надежности на аппарате ставят два аварийных реле). Кроме того, в конструкции компрессора обычно предусматривают ложные крышки с буферной пружиной, чтобы в случае гидравлического удара не было поломки компрессора. [c.201]

Рис. 6-67. Схема установки для разделения га / — поршневой компрессор 2—предварительный теплообменник, 3 6ч /2—аммиачные теплообменники, ния, 9—вакуум-насос /О—поршневые компрессоры для этана, у/—этановые теплообменники, /2—сбор 20 —насосы для этана.

Аммиачные схемы, кроме того, должны удовлетворять следующим дополнительным требованиям. В системе не должно быть столбов жидкости, оказывающих влияние на температуру кипения холодильного агента. Система должна быть защищена от попадания масла в теплообменные аппараты. На трубопроводах не следует допускать изгибов и петель, в которых могут образовываться жидкостные мешки . Трубопроводы делают с уклоном в сторону, обратную направлению движения холодильного агента, чтобы уменьшить опасность попадания жидкости в компрессор. Во фреоновых установках уклон трубопроводов делают в сторону движения холодильного агента к компрессору для обеспечения возврата масла. Схема фреоновой холодильной установки должна предусматривать устройство для поглощения влаги во избежание образования ледяных пробок. [c.284]

Схема разделения коксового газа изображена на рис. 86 Коксовый газ, предварительно полностью очищенный от сероводорода, бензола и углекислоты, сжимается в компрессоре 1 до давления 10—12 ата, проходит теплообменники 2 (движение газовых потоков прямоточное), а затем теплообменники 3 (газы движутся противотоком). В теплообменниках 2 коксовый газ охлаждается фракцией окиси углерода, а в теплообменнике 3 — метановой фракцией, а также азото-водородной смесью, выходящими из разделительного агрегата 5. В теплообменнике 4 газ охлаждается до —45° кипящим жидким аммиаком, полученным в аммиачной холодильной установке. Охлажденный до —45° коксовый газ по-216 [c.216]

В настоящее время холодильники оснащаются вертикальными быстроходными компрессорами и новыми аммиачными схемами, которые имеют интенсивные охлаждающие батареи трехтрубной конструкции. Широко применяются контрольно-измерительные приборы и автоматика для измерения уровня жидкого аммиака в аппаратах и сосудах холодильной установки, дистанционного измерения температуры в камерах и аппаратах и автоматического регулирования подачи жидкого аммиака р испарительную систему. [c.58]

На рис. 74 представлена принципиальная схема аммиачной холодильной установки с двухступенчатым сжатием и регулИ рованием. Проходя по трубкам теплообменника 1, воздух передает тепло жидкому аммиаку. Пары аммиака поступают в отделитель жидкости 2, оттуда отсасываются компрессором пер-" вой ступени 3. В компрессоре происходит сжатие аммиака до нет которого промежуточного давления (обычно 2,5—3,0 атй). Сжатый пар, обладающий температурой 90—120°, поступает в про- [c.163]

Схема аммиачно-холодильной установки показана на рис. 1. Двухступенчатый аммиачный компрессор засасывает пары аммиака при разрежении 450—470 мм от. ст. из сборника I и сжимает их в цилиндре 2 первой ступени до избыточного давления 1,5—2,5 ат. Сжатые в цилиндре первой ступени пары аммиака, имеющие температуру 120—140 °С, поступают в промежуточный холодильник 4, где охлаждаются водой. Затем пары аммиака проходят сосуд 5 среднего давления и охлаждаются здесь жидким аммиаком до температуры —15- —18°С. При этой температуре пары аммиака поступают в цилиндр 3 второй ступени аммиачного компрессора. [c.25]

Схема реконструированной установки с тремя вертикальными реакторами (рис. 144) почти тождественна схеме установки с горизонтальными реакторами [16]. При такой реконструкции наряду с использованием имеющейся аппаратуры необходимо дооборудовать установку некоторыми новыми аппаратами. Так, для замены аммиачного охлаждения на охлаждение потоком из реактора требуются дополнительные компрессоры кроме того, для блока охлаждения нужны ловушка и испаритель, холодильник-конденсатор для компрессора (охлаждение водой) и сборник конденсата. Необходим также сырьевой холодильник, охлаждаемый изобутаном. [c.370]

В установках, работаюш,их с использованием только воздуха низкого давления, дожимающий компрессор, аммиачная установка и скрубберы отсутствуют. Принципиальная схема такой установки низкого давления изображена на рис. 33. В ней весь [c.87]

В первом случае охлаждение происходит по схеме обычной аммиачной холодильной установки с непосредственным испарением (рис. 75, а). В эту схему включены электродвигатель 1, компрессор 2, маслоотделитель 3, конденсатор 4, регулирующий вентиль 5, испаритель (охлаждающие батареи) 6, грязеуловитель 7 и отделитель жидкости 8. Во втором случае (рис. 75, б) схема в основном остается без изменений, но в нее дополнительно включены насос для [c.127]

В процессе выполнения работ представители пусконаладочной, организации знакомят персонал заказчика со схемами аммиачной (фреоновой) или рассольной систем, циркуляции охлаждающей воды, а также инструктируют его по следующим элементам работы данной холодильной установки оптимальным режимам работы установки в технологическом и экономическом отношениях в зависимости от степени загрузки холодильника продуктами и времени года устранению причин отклонения работы установки от оптимальных режимов способам обслуживания и устранения неисправностей в работе каждого агрегата установки при эксплуатации профилактическому ремонту оборудования установки возможности взаимной заменяемости и способам переключения работы компрессоров и остальных агрегатов установки с одной температуры испарения на другую пополнению системы хладагентом, хладоносителем и маслом способам оттаивания охлаждающих устройств правилам техники безопасности. [c.466]

Схема аммиачной холодильной установки приведена на рис. 77. Она включает в себя компрессор 1, маслоотделитель 2, маслосборник 3, конденсатор 4, переохладитель 5, ресивер 6, регулирующий вентиль 7, воздухоотделитель 8, отделитель жидкости 9, охлаждающие батареи 10, бак с водой 11 я грязеуловитель 12. [c.132]

В схеме 4. 22, а холодопотери восполняются за счет дросселирования аргона, сжатого компрессором 1 до давления 150— 200 ат. После отделения капельной влаги в сепараторе 2 и осушки в баллоне 3 аргон охлаждается в теплообменниках 4 и 5 обратным потоком холодного газа. В кубе 6 колонны 7 происходит дальнейшее охлаждение и частичная конденсация сжатого газа, который затем дросселируется до 5 а/п и направляется в колонну. Чистый аргон из куба дросселируется до давления —1,2 ата и направляется в конденсатор 8, испаряется там и выводится из низкотемпературного блока через теплообменник. Промежуточное охлаждение прямого потока в теплообменнике 9 за счет внешней фреоновой или аммиачной холодильной установки позволяет уменьшить давление сжатия в компрессоре 1 и снизить расход энергии на процесс очистки. [c.230]

В США к 1950 г. функционировало около двадцати заводов с общей выработкой в 2050 т этилена в сутки. Сложность задачи иллюстрируется рис. 1, на котором представлена одна из возможных схем разделения крекинг-газа. Газ сжимается до 30 атм. Установлено три внешних холодильных цикла аммиачный, этиленовый, метановый, что усложняет завод установкой громоздких компрессоров, сжимающих горючие, взрывоопасные газы. Чистота получаемого этилена 97—98%, степень извлечения 91—92%. В некоторых схемах покрытие холодопотерь осуществляется за счет давления основного потока с использованием расширительной машины. Энергетические затраты зависят от состава исходной смеси и составляют 35—45 квч па 100 м переработанного газа. [c.182]

В качестве критерия совершенства технологии фиксации азота можно использовать такой показатель, как расход энергии на единицу выпускаемой продукции. Этот критерий тем более важен, что он определяет не только экономические затраты на производство электроэнергии, но и ущерб от загрязнения, обусловленный ее получением, например, на тепловых электростанциях. При использовании агрегатов мощностью 1360 т/сутки, работающих по энерготехнологической схеме, расход энергии уменьшается примерно до 40 кВт-ч на 1 т связанного азота в результате использования тепла реакции для получения пара, который приводит в действие компрессоры и турбины аммиачной установки (рис. 21). По сравнению с расходом энергии в электродуговом и цианамидном методах производства аммиака, расход энергии в данном случае уменьшается в десятки раз. [c.170]

Практические схемы обычно несколько сложнее, меняются в зависимости от типа (аммиачные и фреоновые) и холодопроизводительности установки, принятой схемы и применяемых приборов автоматики. Кроме того, в них обязательно предусматривается работа вручную. На практике могут встретиться и установки не только с одним компрессором или с одним центробежным насосом. [c.289]

В некоторых конструкциях компрессоров имеются встроенные предохранительные клапаны, соединяющие сторону нагнетания со стороной всасывания при разности давлений нагнетания и всасывания более 16 кГ/см в аммиачных компрессорах и 10 кГ/см в компрессорах для фреона-12. Однако в автоматических установках такое повышение давления может оказаться нежелательным и, кроме того, при срабатывании предохранительного клапана автоматическая установка не будет остановлена. Поэтому для остановки компрессора при опасном повышении давления нагнетания применяются датчики давления, которые в данном случае могут быть названы датчиками высокого давления (встречаются под названиями выключатели максимального давления, маноконтроллеры, реле высокого давления). Схема включения датчика высокого давления ДВД показана на фиг. 132, а. Датчик должен присоединяться к нагнетательной стороне до нагнетательного вентиля, так как при ином присоединении он не защитит компрессор от повышения давления при его пуске с закрытым вентилем. Исполнительным органом регулятора является магнитный пускатель МП двигателя компрессора [c.274]

Предусмотрена ли в схемах управления аммиачными холодильными установками блокировка, исключающая пуск аммиачного компрессора без предварительного включения ветиляции для обдува контактных колец ( 191 Правил и норм х/с). [c.330]

Схема аммиачной холодильной установки нредставлена на рис. 128. Через трубки кристаллизатора-холодильника 2, работающего с непосредственным охлаждением аммиаком, прокачивается раствор масла. В кольцевое пространство между двумя вставленными друг в друга трубами ( труба в трубе ) поступает самотеком жидкий аммиак из циркуляционного барабана 3. Вследствие поглощения тепла от охлаждаемого раствора и наличия низкого давления в аммиачном пространстве происходит испарение аммиака, сопровождающееся дальнехшим отнятием тепла от масла. Далее пары аммиака, отсасываемые двухступенчатым компрессором 1, сжимаются отделившись в маслоот- [c.353]

Смесь сырья с растворителем и растворитель охлаждаются цри испарении аммиака в кристаллизаторах. Схема аммиачной холодильной установки с комхфессорами одноступенчатого сжатия приведена на рис. 2. Пары аммиака из кристаллизаторов поступают в горизонтальный отделитель жидкости I, в котором капельки жидкого аммиака отделяются от паров. Жидкий аммиак постоянно стекает в дренажный сборник 2, Попадание жидкости в цилиндры компрессоров недопустимо, так как при этом комцрессоры выходят из строя в результате гидравлического удара. [c.24]

Схема разделения коксового газа изображена на рис. 93. Коксовый газ, предварительно полностью очищенный (см. выше), сжимается в компрессоре 1 до давления 12—13 ат, проходит теплообменник 2, затем теплообменники 3. В теплообменнике 2 коксовый газ охлаждается фракцией окиси углерода, в теплообменниках 3 — метановой фракцией и азотоводородной смесью, выходящими из разделительного агрегата 5. Температура коксового газа при этом понижается примерно до —25°С. Далее газ охлаждается в теплообменниках 4 до —45 °С кипящим жидким аммиаком, полученным в аммиачной холодильной установке. Охлажденный до —45 °С коксовый газ поступает в разделительный агрегат 5 на фракционированную конденсацию и промывку жидким азотом. [c.226]

Узел компрессоров двухступенчатого сжатия. На фиг. 144 показана аммиачная схема узла с одним компрессором двухступенчатого сжатия на установке, где имеются еще компрессоры как двухступенчатого, так и одноступенчатого сжатия. В данной схеме применен промежуточный сосуд 4 со змеевиком 5 для охлаждения жидкого рабочего тела. Энергетические показатели этой схемы лишь немного ниже показателей схемы с промежуточным сосудом без зм -евика в связи с тем что жидкость в змеевике охлаждается не до температуры кипения промежуточного давления, а оказывается на 2—3° С выше этой температуры. Схема со змеевиковым промежуточным сосудом имеет ряд праиич ских достоинств. Во-первых, жидкое [c.294]

Агрегат АК-4АУ-40/30 (рис. 130, а) включает компрессор четырехцилиндровый, аммиачный, с угловым расположением цилиндров. Нормальная холодопроизводительность его от 30000 до 40000 ккалЫас и зависит от числа оборотов (720 или 960 об/мин). При стандартных условиях при числе оборотов 960 в минуту холодопроизводительность достигает 30000 ккалНас. В агрегат входят аммиачный У-образный компрессор 4АУ-8, конденсатор КТГ-10, электродвигатель, маслоотделитель и запорная арматура. Особенностью его компоновки является отсутствие ременной передачи. Вал компрессора соединен с валом двигателя при помощи муфты. Агрегат комплектуется испарителем типа ИТР-22 и регулирующей станцией ААРС-15. Схема установки с агрегатом АК-4АУ-40/30 дана на рис. 130, б. [c.214]

Схема установки разделения воздуха на азот и кислород с предварительным аммиачным охлаждением показана на рис. 65. Атмосферный воздух проходит фильтр 1, где он очищается от механических примесей, и поступает в воздушный четырехступенчатый компрессор 2. Воздух, сжатый в первых двух цилиндрах компрессора приблизительно до 12—15 ата, поступает для отделения углекислоты в аппарат 3, в котором последняя поглощается 10%-ным раствором NaOH. [c.179]

При формовании катализатора требуется постоянная, относп-тельно низкая температура гелеобразующих растворов. Повышенпе температуры ускоряет процесс коагуляции и усложняет формование. Охлаждают растворы в холодильниках 7. Схема холодильной установки и циркуляции рассола приведена на рис. 6. Аммиачнохолодильная установка состоит пз аммиачного компрессора 1, испарителя 2, конденсатора 4 и вспомогательной аппаратуры. Охлажденный до 5—6° С рассол из рассольной ванны 3 насосом подают в холодильник 5, в котором охлаждают рабочие растворы жидкого стекла [c.48]

Речной рефрижераторный теплоход типа Адмирал Нахимов грузоподъемностью 1000 г имеет шесть рефрижераторных трюмов общим объемом 3357 ж . Холодильная установка состоит из двух аммиачных холодильных компрессоров — четырехцилиндрового и двухцилиндрового. Общая холодопроизводительность компрессоров составляет 300000 ккал1час. Система охлаждения трюмов — рассольная. Все управление установкой сосредоточено в рефрижераторном машинном отделении, обособленном от других судовых помещений. На рис. 160 показана принципиальная схема аммиачных трубопроводов установки теплохода Адмирал Нахимов . [c.406]

Рпс. 17. Схема аммиачной холодильной установки для депарафкнпзагщп масел 1 — отделитель жидкого аммиака, 2 — газовый фильтр, з — двуступенчатый компрессор, 4 — промежуточный сосуд,, 5 — маслоотделитель, 6 — конденсатор, / — ресивер, 3 — регулирующий сосуд, 9 — дренажный ресивер [c.353]

Определить диаметр трубопроводов аммиачной холодильной установки, схема которой показана на рис. 27. Даны длина труб, вид и число местных сопротивлений ,на каждом у зстке, а также холодопроизводительность, соответствующая каждому участку. Рабочий режим устдковки температура кипения = —28 " С, температура конденсации / = 25 С, температура перед регулирующим вентилем == 22 " С, в компрессор поступает пар, перегретый- на 10 град., [c.111]

На рис. 93 приведена схема автоматизированной аммиачной холодильной установки производительностью 30 ООО ккал1ч с рассольным охлаждением. Пары аммиака из компрессора 1 через маслоотделитель 2 направляются в конденсатор 3, где под действием охлаждающей воды переходят в жидкость. Жидкий холодильный агент из конденсатора идет через фильтр 4 и поплавковый регулирующий вентиль (ПРВ) 5 в испаритель 6, переходит в пар и из испарителя отсасывается компрессором. На случай неисправности ПРВ устроена обводная линия с ручным регулирующим вентилем 7. Охлажденный рассол из испарителя подается насосом 8 через фильтр 9 и рассольные соленоидные вентили (СРВ-50) 10 в охлаждающие батареи холодильных камер 11. [c.154]

На рис. 3.12 приведена схема ГФУ предельных газов конденса-ционно-ректпфнкационного типа. Газ прямой перегонки очищается раствором МЭА и подается на сжатие компрессором ЦК-1. Сжатый газ охлаждается и конденсируется в водяном ХК-1) и аммиачном (ХК-2) конденсаторах-холодильниках. Газовые конденсаты смешиваются с головками стабилизации, поступающими с установок первичной перегонки, риформинга и др, и подаются в колонну К-1. Верхний продукт колонны — метан и этан с примесью пропана — частично конденсируется в охлаждаемом аммиаком конденсаторе-холодильнике ХК-3, причем жидкая фаза используется в качестве орошения, а газовая выводится с установки. Нижний продукт К-1 — деэтанизированная фракция — поступает в депропанизатор К-2, где делится на пропановую фракцию и смесь углеводородов С и выше. Нижний продукт К-2 подается на дальнейшую расфракционировку в дебутанизатор К-3. Ректификатом колонны К-3 является смесь бутана и изобутана, остатком — дебутанизированный легкий бензин. Смесь изомеров бутана в бутановой колонне К-4 делится на изобутан и бутан, а остаток дебутанизатора К-3 подается в депентаниза-тор К-5. Ректификатом колонны К-5 является смесь пентанов, остатком — фракция Се и выше. Смесь пентанов в колонне К-6 разделяется на пентан и изопентан. [c.89]

На рис. 82 приводится принципиальная технологическая схема очистки азотоводородной смеси от СО при 250 ати, с применением медно-аммиачного раствора карбоната. Исходный газ поступает на очистку после сжатия в компрессорах высокого давления. При входе на установку очистки от СО газ прежде всего пропускается через сепаратор ), находящийся на коллекторе неочищенного газа, где отделяется масло и конденсат, уносимые сжатым газом из компрессоров. Затем газ направляется в скруббер 1, орошаемый циркулирующим медно-аммиачным раствором. [c.389]

В схемах аммиачных установок можно отключать компрессоры от одной группы камер и подключать их к другой по мере необходимости (в случае изменения у них тепловых нагрузок). Для этого на всасывающих трубопроводах установки предусматривают епеди-альные мосты трубных переключений с запорными вентилями. При верхней разводке трубопроводов компрессоров мосты трубных переключений у всасывающих трубопров одов чаще всего монтируют на одной из стен компрессорного помещения, где, кроме того, размещают всасывающие трубопроводы и трубные перемычки с запорными вентилями в местах и положениях, легко доступных и удобных для обслуживания. Чтобы надежно защитить компрессор от поступления жидкости в цилиндры в аммиачных системах с автоматическими приборами подачи жидкого аммиака или системах с увеличенными теплопритоками и удаленными на большие расстояния приборами охлаждения всасывающие трубопроводы снабжают отделителя и жидкого аммиака, которые размещают перед компрессорами. При монтаже системы оснащают защитными приспособлениями, которые улавливают жидкий аммиак. У компрессоров их устанавливают в случае выброса жидкости из батареи во всасывающий трубопровод при неисправности приборов, регулирующих подачу жидкости в батареи, или при вскипании аммиака в батареях при повышенных, даже кратковременных, теплопритоках к батареям. Эти отделители снабжают приборами сигнализации и защиты, останавливающими компрессоры при повышении уровня жидкости в отделителе выше допустимого. Монтаж обвязочных трубопроводов сложен, так как их выполняют с ответвлениями для присоединения к нескольким компрессорам. [c.142]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология