Колонны в производстве гидрирования

Рис. 113. Схема производства этилена процессом Кел.юг у -печь пиролиза 2—котел-утилизатор 3—ректификационная колонна 4—холодильник 5—скруббер щелочной и водной промывки 6—осушка 7—конвертор ацетилена 8—пропановая колонна 9—бутановая колонна 10—охлаждение хладагентом 11—метановая колонна 12—этановая колонна 13—этиленовая колонна 14—этиленовый холодильный цикл 15—пропиленовый холодильный Щ кл 16—реактор гидрирования диолефинов 17—реактор гидрирования олефн-нов iS—отпарная колонна 19—колонна вторичной перегонки Лини и /--бензиновая фракция II—вода ///—водяной пар /У—циркулирующий этан V—продукт С4 VI—топливные газы У//—очищенный бензин i lll—котельное топливо IX—этилен X—пропилен

На рис. 15 дана в упрощенном виде технологическая схема производства аммиака из природного газа. Как видно, схема является сложной. В нее входят пять каталитических реакторов реактор гидрирования сероорганических соединений 2, двухступенчатый конвертор метана (позиции 4 и 5), двухступенчатый конвертор окиси углерода (позиции 7 и 9), двухступенчатый реактор гидрирования окиси и двуокиси углерода, или метанатор (позиции 15 и 18), колонна [c.61]

А—приготовление угольной пасты Б—жидкофазная гидрогенизация В—предварительное гидрирование Г—бензинирование или расщепление Д—стабилизация Е—получение этана Ж—получение пропана 3—осушка газа И—получение бутана К—абсорбционная очистка газа (удаление аммиака) Л—производство газового бензина М—газоочистка (удаление СО и Н З) И—алкацидная очистка, молотковая дробилка 2—вращающаяся сушилка 3—бункер для сухого (4% НаО) угля с катализатором 4 —бак для затирочного масла 5—ластовый насос высокого давления 6—регенератор (теплообменник) / сепаратор Л—газоподогреватель 9—реактор 10—уровнемер 11—горячий сепаратор 12—центрифуга 3—печь полукоксования шлама 14—емкости для дросселирования 15—холодильник 16—продуктовый сепаратор 17—водоотделитель 18—циркуляционный насос 19—масляный абсорбер 20—детандер 21—алкацидный абсорбер 22—реактор с окисью железа (280°) для удаления сероокиси углерода 23—сборник среднего масла 24—дистилляционная колонна 25—водный абсорбер 26—бак для среднего масла 27—электрический подогреватель сборник бензина 29—емкости для среднего масла Б [c.35]

Другой путь производства циклогексана [2] состоит в использовании бензола, предварительно очищенного известными методами от большей части сернистых примесей (сернокислотная мойка, гидроочистка и т. п.), с дальнейшим гидрированием такого бензола при низких температурах на никелевых катализаторах. При этом получается чистый циклогексан, который может направляться непосредственно из колонны гидрирования на дальнейшую переработку. Преимуществами этого метода являются низкие температуры (100—250°) и давления (1—50 ат), более дешевый катализатор, высокая производительность, получение чистого продукта без применения ректификации и т. п. [c.391]

К группе реакционных колонн относят колонны синтеза аммиака, метанола, карбамида, бутилового спирта, колонны гидрирования бензола, колонны жидкой и паровой фазы производства искусственного жидкого топлива. [c.206]

На рис. 35 изображена технологическая схема производства D-сорбита с применением непрерывного процесса гидрогенизации D-глюкозы и ионообменной очистки сорбитного раствора. Элеватором / глюкозу загружают через бункер 2 в реактор смеситель 3, в котором приготовляют 30%-ный водный раствор. Добавляют 0,5% к массе глюкозы активированного угля и после перемешивания в течение 5—10 мин ири температуре 75° С фильтруют через нутч-фильтр 4 в сборник 5, откуда насосом 6 перекачивают в смеситель 7 (небольшого объема). Туда же непрерывно подают настой известковой воды из мерника-смесителя 8 и катализатор Реней-никель. Раствор глюкозы насосом высокого давления 9 подают в тройник смешения 10. Сюда же компрессором и нагнетают водород под давлением 80—100 кгс/см и суспензию направляют в подогреватель 12, где температуру газо-жидкостной смеси повышают до 135—140° С. Далее суспензия непрерывно поступает последовательно в три реактора 13, проходит холодильник 14, где охлаждается до 30—40° С, сепаратор 15, кайл еот дел итель 75. Гидрированный раствор направляют в сборник 17 и далее на очистку ионитами. Водород из каплеотделителя 16 многоступенчатым компрессором 18 подают в тройник смешения 10. Убыль водорода в системе компенсируют нагнетанием свежего водорода компрессором 11 из газгольдера 19. Для безопасной работы системы должны быть предусмотрены необходимые предохранительные клапаны и аварийные вентили для сброса водорода из системы через вытяжную трубу с предохранительной свечой в атмосферу. Раствор сорбита из сборника 17 насосом 20 передают в смеситель 21, в котором раствор водой или промывными водами, получаемыми при отмывке смол от сорбита, разбавляют до нужного содержания сухих веществ, фильтруют через нутч-фильтр 22, сливают в сборник 23 и далее насосом 24 нагнетают в колонну с катионитом КУ-2, а из нее в колонну с анионитом, где pH раствора повышается до 4,0—4,5. Из колонн 25—26 очищенный раствор направляют в сборник 27 и далее на окисление. [c.253]

Завод но производству этилена является крупным потребителем энергии в виде механической работы (на компримирование газа в технологическом и холодильном циклах) и тенла. В качестве теплоносителя для обеспечения потребности в тепловой энергии и в качестве технологической добавки используется обычно водяной пар. Водяной пар расходуется на разбавление нирогаза в реакторах, на обогрев кипятильников некоторых колонн извлечения и фракционирования, на регенерацию адсорбентов в системе осушки, на подогрев газа в системах гидрирования ацетилена и т. д. [c.114]

С4-фракцию из колонны 3 используют в качестве абсорбента в колонне 1. Концентрация полученных этилена и пропилена доходит до 99% По олефины, предназначенные для производств полиэтилена и полипропилена, необходимо еще освободить от небольшой примеси ацетилена и кислорода. Это достигается избирательным гидрированием этих веществ (после добавления водорода) над палладием, нанесенным на активированный уголь. Последующая осушка цеолитом и ректификация дают продукты с концентрацией 99,8% и выше. Из С4-фракции выделяют содержащиеся в ней бутадиен-1,3 и изопрен. Производительность установки достигает 450 тыс. т в год. [c.231]

Верхний продукт колонны 10 — достаточно чистая пропионовая кислота, которая может без дополнительной очистки использоваться в ряде синтезов (например, получение далапона). Для некоторых других производств требуется пропионовая кислота повышенной чистоты, в связи с чем ее подвергают гидрированию при очень мягких условиях (температура 170° С, водород — на проток). [c.61]

Водный конденсат из сепаратора 9 и водный раствор из абсорбера 11 дросселируются в редукционных вентилях 8 до 5— 6 кгс/см (0,5—0,6 МПа) и поступают в сепаратор 13 низкого давления, где от конденсата отделяется газ, растворившийся в нем при высоком давлении. Полученный водный раствор, содержащий 15% спирта, направляется затем на ректификацию. В производстве технического спирта достаточна одна ректификационная колонна, но в этом случае спирт загрязнен диэтиловым эфиром и ацетальдегидом. Для получения более чистого спирта-ректификата необходима очистка от ацетальдегида методом гидрирования и дополнительная ректификация. [c.278]

После каталитического гидрирования газ загрязнен продуктами гидрирования сероорганических соединений. Для очистки его подвергают окончательной промывке (раствором щелочи и химически очищенной водой) в двухступенчатой колонне 12. Очищенный коксовый газ под давлением 15—16 ати поступает в агрегат фракционного разделения 13, где получают азотоводородную смесь (используемую для синтеза аммиака), богатый газ (идущий на нужды металлургического завода) и этиленовую фракцию (исходное сырье для производства этил-бензола). [c.74]

Основными сырьевыми источниками для производства сжиженных газов являются природные нефтяные газы (попутные), жирные природные газы из так называемых газоконденсатных месторождений, газы стабилизации нефти и газы нефтепереработки, в том числе крекинг-газы, газы колонн стабилизации бензинов, газы пиролиза на этилен, пропилен и ацетилен и др. Кроме того, в качестве сырья для получения сжиженных газов могут быть использованы газы гидрирования и полукоксования углей и газы заводов синтеза моторного топлива. [c.50]

В процессе пуска и освоения цеха производства ВЖС фракций С-—Со на Салаватском нефтехимкомбинате выявилась низкая коррозионная стойкость технического алюминия А5 (ГОСТ 1069— 64), использованного в качестве прокладок в колоннах гидрирования сложных эфиров кислот Ст—Сэ и принадлежащих им теплообменников. В колоннах происходит гидрирование эфиров при 240—250 °С н давлении 300 ат. Сотрудники ВНИИНефтехима пр5-вели исследование коррозионной стойкости алюминия п меди раз- [c.486]

Рис. 1. Схема производства многоатомных спиртов — пентитов или гекстов 1 — сборник раствора моноз 2 — компрессор а — подогревате.чь 4 — колонны для гидрирования б — холодильник 6 — газосенаратор 7 — сборник 8 — ионообменные фильтры 9 — сбориик /в — выпарной аппарат II — кристаллизатор 12 — центрифуга.

Фракция 2-этил-2-гексенала испаряется в печи 7 и поступает на первую ступень гидрирования в реактор 8. Туда же подается водород. Гидрирование осуществляется на алюмо-цинк-хромовом катализаторе при температуре 280—300 °С и давлении 25—30 МПа. Вторая ступень гидрирования 2-этил-2-гексенала и непредельных спиртов g в 2-этил-1-гексанол осуществляется в реакторе 9 на катализаторе — никель на кизельгуре при температуре 170—190 °С и давлении 30 МПа. Из реактора 9 гидрогенизат поступает в сепаратор 10. Газ из сепаратора сбрасывается в топливную сеть, а продукты гидрирования направляются на ректификацию в колонну П. Из верха колонны отгоняется бутанольная фракция, которая подается на стадию ректификации производства бутиловых спиртов. Сбоку из колонны отбирается 2-этил-1-гексанол-сырец, который поступает на догидрирование в реактор 12, Кубовый продукт колонны 11 отправляется на сжигание. [c.332]

Для 0Ч1ГСТКИ этиленгликоля, а также других гликолей от нежелательных примесей предложены различные методы дистилляция водных растворов, обработка щелочью, кислотой, активированным углем, отбеливающими rлипa ш или ионообменными смолами, гидрирование и т. п. Согласно [100], разбавленный ( 20%) водный раствор этнленгликоля, который получается как побочный продукт в производстве окиси этилена, концентрируется до = 85%, подщелачивается 45%-ным раствором NaOH до pH 13 (с целью превращения некоторых веществ в нелетучие) и подается в колонну предварительной дистилляции. Здесь прп остаточном давлении 6,7— 12,0 кПа (50—90 мм рт. ст.) и температуре в кубе колонны 130— 160 С отгоняется => 98% раствора, а полимеры и другие нелетучие примеси выводятся с низа колонны. [c.89]

Значительный интерес представляет схема газоразделения, в которых головными колоннами являются деэтанизатор или депропанизатор. Такая схема обладает рядом преимуществ перед описанной и традиционно принятой гидрирование ацетилена проводится в потоке пирюгаза, без дозировки водорода, отсутствует полимеризация в деэтанизаторе, что приводит к снижению энергозатрат, которые на стадии газоразделения составляют 70-80 % от всех энергозатрат этиленового производства. Но такая схема значительно менее гибкая [c.814]

Отечественные установки ЭП-300 производительностью по пироконденсату 200-220 тыс. т в год ориентированы на получение бензола. Пироконденсат ректифицируют в системе из трех колонн с получением фракции С5 (ее направляют на переработку в высокооктановый компонент автомобильного бензина или для извлечения изопрена и циклопентадиена), фракции С9 (сырье для производства светлой нефтеполимерной смолы) и БТК-фракции. Последнюю после добавления ингибитора смешивают с водородом и очищают от непредельных и S-содержащих соединений гидрированием в две ступени последовательно на алюмопалладий-сульфидном и алюмокобальтмолибденовом катализаторах. Гидроочишенную БТК-фракцию (содержание серы [c.784]

Рис. 116). Схема производства эти.гена процессом фир. лы Стоун энд Вебстер 1—первичная ректификационная колонна 2—компрессор для сжатия газа пиролиза 3—секция очистки от кислых газов 4—осушители 5—метановая колонна 6—секция разделения метана и водорода 7—этаиовая колонна 8—реактор гидрирования ацетилена 9—этиленовая колонна 10—пропановая колонна I/--прояпленовая колонна 12—бутановая колонна 13—гидроочмстка 14—колонна

Так, в производстве этилена мощностью 200 000 т/год (ФРГ) произошел взрыв в колонне гидрирования примесей ацетилена. Взрыв произошел в одном из реакторов гидрирования ацетилена. Сырой этилен, содержащий 0,3— 0,4% ацетилена, проходил последовательно через две колонны гидрирования, в которых очищался соответственно до 0,03—0,04 и 0,002 С2Н2, Подачу необходимого для гидрирования ацетилена количества водорода регулировали при помощи ЭВМ в зависимости от содержания ацетилена. Гидрирование ацетилена является экзотермическим процессом. [c.230]

Другой способ производства пероксида водорода, аналогичный только что описанному, состоит в окислении 2-алкилантра-гидрохинона в растворе ароматического углеводорода (ксилол) и октанола-2 (выбор 2-алкилантрахинона и смешанного растворителя обусловлен условиями лучшей растворимости). Окисление ведут воздухом в пустотелой, насадочной или секционированной колонне при 40—80 °С и давлении до 0,7 МПа. Образовавшийся пероксид водорода экстрагируют водой, а раствор 2-алкилантрахинона направляют на гидрирование с никелевым катализатором [c.397]

Характеристика работ. Ведение технологического процесса гидрирования — присоединения водорода к различным продуктам в присутствии катализатора непрерывным методом в колоннах или периодическим — в автоклавах. Подготовка катализатора к загрузке прием сырья, испарение, подача в колонны гидрирования (реакторы), гидрирование, регенерация и конденсация контактного газа, разделение конденсата, передача продукта на другие участки производства. Восстановление катализатора. Периодическая загрузка колонн катализатором, опрессовка системы. Контроль и регулирование температуры, давления, концентрации, уровня подачи водорода и компонентов реакции, дозировки сырья и других параметров режима по показаниям контрольно-измерительных приборов и результатам анализов. Отбор проб для контроля производства. Выполнение контрольных анализов. Расчет расхода сырья и выхода продукции. Ведение записей в производственном журнале. Пуск и остановка оборудования. Наладка процесса на оптимальные условия. Обслуживание колонн гидрирования, реакционных аппаратов, автоклавов, холодильников-конденсаторов, сепараторов, теплообменников, газоотде-лителей и другого оборудования. Подготовка оборудования к ремонту, прием из ремонта. Руководство работой машинистов компрессорных установок и аппаратчиков низших разрядов. [c.28]

Производство бутилового спирта размещено в четырех зданиях разной этажности и на примыкающих к ним почти вплотную наружных установках. Основная часть активной технологической аппаратуры—ректификационные и кротонизационные колонны, дефлегматоры, кипятильники, емкости, даутермовые котлы—находится на наружных установках. В закрытых помещениях установлены насосы, испарители и конденсаторы, теплообменники (альдолизаторы), а также некоторые колонны. К оборудованию, размещенному внутри производственных помещений, относятся также контактные аппараты (реакторы), которые установлены в специальных кабинах. Турбогазодувки, обеспечивающие циркуляцию водорода в системе гидрирования кротонового альдегида, установлены в изолированном одноэтажном здании. [c.94]

Представляет интерес схема установки мощностью 450 тыс. этилена в год (рис. IV.20), выстроенной фирмой Луммус на завод фирмы Ай-Си-Ай в Уилтоне (Англия) [144]. Особенность схемы-применение цикла высокого давления. По проектным данным уста новка должна работать без ремонта 2—3 года. Некоторые вид1 оборудования, требующие текущего ремонта или чистки (печи пирс лиза, осушители газа, реакторы для гидрирования апетиле на, парогенераторы, теплообменники и колонны, подверженные за сорению, и все насосы), продублированы. Пиролиз осуществляете в печах с жестким режимом, обеспечивающим высокое содержани этилена в га ах пироли а. Выходящий из печи газ пиролиза под вергается закалке в котле-утилизаторе для производства пара вы сокого давления и далее двухступенчатому охлаждению масло и водой. Выделяемое при охлаждении тепло используется для поде грева бензина, подаваемого на пиролиз, а также питательной водь поступающей в котлы-утилизаторы и потребляемой для произвол ства пара. [c.126]

На заводе гидрирования имелись два отделения. Первое - ишдкофазное гидрирование (шесть блоков, 19 колонн), второе - парофазное гидрирование (два блока, четыре колонны). Освоение производства началось с колонн парофазного гидрироваштя. Напомним, что эти колонны гидрирования относились к "особым поставкам", отечественная промышленность аппаратов высокого давления тогда не выпускала. [c.118]