Непрерывный обогрев

Если до проведения ремонта убыль воды в затворе невозможно восполнить доливанием, то колокол газгольдера со звеньями опускают настолько, чтобы затвор, давший течь, погрузился в бассейн. В зимнее время у мокрых газгольдеров, располагаемых на открытом воздухе, предусматривают непрерывный обогрев воды в бассейне и затворах с помощью водяного пара, впускаемого через барботирующие трубы и специальные эжекторы, или с помощью горячей воды, циркулирующей по затворам и бассейну. При расположении газгольдеров в [c.304]

Газгольдеры переменного объема, герметичность которых достигается за счет гидравлических затворов, называют мокрыми. Емкость одноярусных газгольдеров составляет до 10 000 м многоярусных телескопических — до 30 000 ж . В зимнее время производится непрерывный, обогрев горячей водой или паром гидравлических затворов -мокрых, свободно стоящих газгольдеров. Более удобны для обслуживания в зимних условиях мокрые газгольдеры, смонтированные в специальных отапливаемых помещениях. Все детали мокрых газгольдеров периодически тщательно окрашивают для защиты от коррозии. [c.355]

В куб колонны через барботер непрерывно подается острый пар. Обогрев куба производится глухим паром, благодаря чему температура в кубе поддерживается на уровне 102—104° С. Смесь паров воды и спиртов поднимается в колонне, конденсируется в дефлегматоре и конденсат стекает во флорентийский сосуд. Во флорентийском сосуде вода отделяется от спиртов. Часть водного слоя возвращается на орошение колонны (в количестве, необходимом для образования 5%-ного раствора натриевых солей жирных кислот), а остальное количество водного слоя поступает в емкость бутанольных вод. Верхний спиртовой слой из флорентийского сосуда поступает через промежуточный сборник в колонну для осушки спиртов. [c.125]

Перегонка с однократным испарением — непрерывный процесс, протекающий в условиях равновесия между паровой и жидкой фазами. Непрерывность обеспечивается питанием системы сырьем постоянного состава о постоянной скоростью при непрерывном отводе образующихся паров и жидкого остатка. При перегонке нефти методом однократного испарения дистилляты отбирают при температурах 250, 275, 300, 325, 350, 375 и 400° С. Для нефтепродукта выбирают такой интервал перегонки, чтобы охватить температуры начала и конца кипения. Методика проведения перегонки путем однократного испарения заключается в следующем (рис. 61). Включают обогрев бани и подают воду в конденсатор-холодильник и холодильник. При температуре ниже заданной на 5—10° С приступают к подаче сырья. Когда установится заданная температура в бане (в жидкости и в парах), начинают учитывать количество подаваемого сырья и получаемых дистиллята и остатка. Продолжая подачу сырья, устанавливают следующее- заданное значение температуры в бане (в жидкости и в парах) и проводят соответствующие замеры II так до тех пор, пока пе проведут перегонку при всех заданных температурах. [c.120]

Существующие типы кипятильников колонн могут быть отнесены к трем разновидностям. Это, в первую очередь, кипятильники с парциальным испарением, где обогрев осуществляется подводом тепла через специальные подогреватели. Другой разновидностью являются кипятильники полного испарения, где некоторая часть кубовой жидкости, непрерывно отбираемая от общего потока, испаряется практически полностью. И, наконец, последняя разновидность кипятильников — это кипятильник с обогревом и подачей острого пара. Если кипятильники первой разновидности могут рассматриваться как теоретическая ступень разделения, то последняя разновидность скорее [c.303]

Обогрев колонны и фильеры производится парами динила. Существуют и другие типы аппаратов непрерывной полимеризации аппараты и-об-разной и Г-образной формы. [c.82]

Взвешенное сырье и необходимое количество растворителя (по объему) загружают в экстрактор, после чего включают обогрев и мешалку. Постепенно нагревают воду или масло в термостате до требуемой температуры (на 5—8 °С выше температуры экстракции) при непрерывной их циркуляции через рубашку. После перемешивания в течение 20—40 мин и отстаивания смеси в течение 30—60 мин при температуре экстракции сливают через нижний сливной кран экстрактный, а затем и рафинатный растворы в отдельные тарированные колбы. Определяют массу растворов, отгоняют от них растворитель (см. стр. 247) и определяют массу рафината и экстракта, а также отогнанного от них растворителя (для этого колбы и кубики для отгона растворителя и приемники для отогнанного растворителя предварительно взвешивают). Составляют материальные балансы процесса очистки по сырью и по растворам. Проводят анализ сырья, рафината и экстракта, определяя их плотность, показатель преломления, (для рафината), вязкость при 50—100 °С. коксуемость, температуру застывания и вспышки. [c.185]

Технический аргон тщательно очищают от следов влаги и газов (N2, О2, Н2) в колонках с у-АЬОз, а затем над титановой губкой при 700—800° С.. Минеральная футеровка электролизеров не допустима и тепловая и химическая защита внутренних стенок электролизеров достигается образованием гарниссажа из застывшего электролита при охлаждении стенок ванны водой. Для поддержания электролита в расплавленном состоянии организуется внутренний обогрев переменным током. Все операции по установке и извлечению катодов, подаче электролита и многие другие проводятся в полной изоляции от внешней среды. Ванна заполнена аргоном и в случае выделения хлора, непрерывно промывается аргоном. Полученные осадки металлов очищаются от включения электролита либо отмывкой в растворах, либо отгонкой летучих солей и откачкой газов нагреванием в глубоком вакууме. [c.328]

Начиная с XVI века растет разнообразие применяемых вариантов обогрева перегонных кубов. Применяли обогрев с помощью воздушной, водяной, песчаной и зольной бань, для обогрева использовали также восковые свечи. С целью обеспечения непрерывности работы печи оборудовали шахтной топкой. В это время иногда применяли и весьма странные средства нагрева, например подходящее кислое тесто или баню с отходами после выжимания [c.21]

Составляем схему расчета колонны с волнистыми тарелками. Для примера возьмем полную колонну непрерывного действия, состоящую из укрепляющей и истощающей частей для ректификации бинарной смеси при заданной производительности по дистилляту и по составам дистиллята, питания и остатка. Примем обогрев паром через поверхность нагрева. [c.230]

Наиболее широкое применение получила насосно-тупиковая и насосно-циркуляционная система подачи мазута к потребителям. Тупиковая система довольно проста, но имеет следующие недостатки давление в магистрали непрерывно колеблется, так как потребление непрерывно изменяется регулирование давления осуществляется перепускными клапанами, устанавливаемыми вблизи расходных баков, отчего в удаленных участках магистрали возможно значительное колебание давления при выключении отдельных форсунок мазут в трубопроводах застаивается, и если отсутствует паровой обогрев о общим теплоизоляционным ограждением вплоть до форсунки, то мазут застывает, что вызывает значительные затруднения при пуске форсунок. Особенно велики неудобства тупиковой системы при отоплении смолами и высоковязкими крекинг-мазутами. В некоторой мере эти неудобства устраняются при хорошо работающем паровом обогреве (см. рис. 132) вплоть до каждой форсунки, однако и в этом случае опасность отложения в трубах смолистых веществ больше, чем при циркуляционной системе. [c.233]

При надземной прокладке трубопроводов во избежание замерзания транспортируемой среды при отрицательных температурах наружного воздуха должна обеспечиваться непрерывная подача пара и конденсата (особенно для трубопроводов небольшого диаметра) или предусматриваться попутный обогрев конденсатопроводов. [c.125]

Покрышку подают на станок 1, где ее устанавливают на механизм 2 для враш,ения. После этого с помощью рычагов 3 разводят борта покрышки, включают привод и при вращении производят осмотр наружной, а затем с помощью зеркала 4 внутренней поверхности покрышки. При осмотре выявляют порезы, трещины, сквозные механические повреждения покрышки и определяют их размеры. Одновременно с покрышки удаляют посторонние включения (гвозди, осколки стекла, камни и др.). По окончании осмотра покрышку подают на мойку. Покрышку помещают в загрузочное устройство 6 моечной машины 5, которую подают в моечную камеру 7. Мойка вращающихся покрышек производится с помощью щеток при непрерывной подаче через форсунки под давлением 1,5—2,0 МПа воды, подогретой до 40 °С. По окончании мойки подачу воды в камеру прекращают, а покрышку вкатывают в выгрузочное устройство 8. Далее покрышки сушат в терморадиационной сушилке 9 непрерывного действия, представляющей собой закрытую камеру с заключенным в нее барабаном 10. Покрышки с помощью загрузочного механизма 11 навешиваются на шпиндели 12 вращающегося барабана. Обогрев покрышек изнутри производится трубчатыми электронагревателями, установленными в шпинделях. Для нагрева наружной поверхности покрышек применяют наружные электронагреватели, расположение которых над барабанами регулируется в зависимости от диаметра покрышек. Продолжительность сушки одной покрышки в зависимости от ее размеров составляет [c.36]

Тигли с пластинками и золой помещают в муфельную печь, нагретую до 800 10 °С. В ту же печь помещают тигли с пластинками без золы (холостые опыты). В течение 10 ч (непрерывно) в муфеле поддерживают температуру 800 10 °С, после чего обогрев муфеля выключают и тигли вынимают из горячего муфеля. [c.111]

Различают три метода простой дистилляции 1) однократный, 2) многократный и 3) постепенный. Метод однократной простой дистилляции, протекающий обычно в непрерывном режиме, осуществляется на установке (рис. XI-1), состоящей из нагревательной камеры, сепарационного сосуда и конденсатора. Потоку исходной смеси сообщается в нагревательной камере (обогрев паром или горячими газами) определенное количество тепла, за счет которого часть этой смеси испаряется. Образовавшаяся парожидкостная смесь поступает в сепарационный сосуд, откуда отделившийся пар отводится через конденсатор в сборник дистиллята, а неиспарившаяся жидкость — в сборник кубового остатка. [c.501]

В реактор загружают 2 масла-растворптеля, 180 кг хлористого алюминия, перемешивают, затем вводят туда этилен, пока давление в реакторе не достигнет 12—15 ати, и нагревают до 100—130°. При этом начинается реакция полимеризации, температура быстро повышается до 160—170°. В это время выключают обогрев реактора, включают охлаждение и охлаждают реактор до 120—130°. Эту температуру поддерживают в течение всего процесса полимеризации. По мере протекания реакции полимеризации давление в реакторе понижается, но в реактор непрерывно вводят [c.77]

Опыты по деасфальтизации проводились на непрерывно-действующей опытной установке с колонкой диаметром 80 мм и высотой 4,2 м. Суммарная загрузка по пропану и сырью составляла 24 л ч. Обогрев колонки осуществлялся через водяные рубашки. Во всех опытах температуру низа колонки поддерживали 60° С. Температура верха изменялась в пределах 75—85° С, а для утяжеленного гудрона 85—90° С. Соотношение пропан сырье было в пределах от 5 1 до 10 1. [c.26]

Вскрытие щелочью проводят обычно периодически в реак-. торах с мещалками или непрерывно во вращающихся печах. В последнем случае 50%-ный раствор щелочи впрыскивается форсункой. Обогрев печи за счет внутреннего сжигания газа недопустим, так как при этом едкие щелочи переходят в карбо- " наты, а вскрытие концентратов редких металлов карбонатами происходит при гораздо более высокой температуре. [c.117]

При производстве полиамидных волокон непрерывным методом расплавленный полиамид из трубы, где происходит непрерывная полимеризация или поликонденсация, подается по обогре- [c.472]

Вода и сконденсировавшиеся углеводороды из сепаратора 13 собираются в флорентинском сосуде 12 для разделения на воду и углеводороды. Углеводороды передаются в сборник 11, откуда насосом перекачиваются на установку выделения изопентан-изоамиленовой фракции, а вода—в отделение очистки сточных вод. Поступление отработанного катализатора из реактора 17 в регенератор 19 и регенерированного катализатора из регенератора в реактор осуществляется непрерывно. Обогрев регенератора производится топливным газом. Газ регенерации отдает свое тепло в котле-утилизаторе. [c.180]

К открытым насосным (на открытых площадках, под навесами, постаментами и втажерками с устройством облегченных стен или без них) предъявляют дополнительные, требования. Насосы, перекачивающие высоковязкие, обводненные или застывающие при температуре наружного воздуха продукты, устанавливать на открытых площадках не рекомендуется. В виде исключения их разрешается размещать на открытых площадках при соблюдении следующих условий непрерывность работы, имеется теплоизоляция или обогрев насосов и трубопроводов, отсутствуют тупиковые участки, предусмотрена продувка насосов и трубопроводов. При расположений насосов под постаментами и этажерками принимают меры, исключающие попадание на них продуктов и воды. Корпуса насосов, перекачивающих легковоспламеняющиеся жидкости, заземляют независимо от заземления электродвигателей, находящихся на одной раме с насосами. [c.105]

Опыты по нанесению катализатора на активированные угли, испытанию активности катализаторов и окислительной демеркаптанизации дизельного топлива проводили на установке непрерывного действия (рис.2.4). В качестве реактора используют стеклянную насадочную колонку (1) диаметром 20 мм и высотой 200 мм, снабжённую обратным холодильником и контактным термометром (2). Обогрев реактора осуществляют с помощью нихромовой спирали, регулирование температуры - контактным термометром и электронным реле (5) с точностью 0,5"С. В качестве носителей используют древесный уголь и активированные угли марок КАД-Д, АГ-3, АГ-5, СКТ, АР-3 в качестве катализатора - натриевые соли сульфофталоцианинов кобальта и полифталоцианина кобальта. Активированный уголь загружают в реактор одним слоем высотой 100 мм на пористую перегородку (10). Нанесение фталоцианина кобальта на активированные угли проводят путём циркуляции его 0,5 %-ного водного раствора через носитель при комнатной температуре. Подачу раствора катализатора и очищаемых углеводородов в реактор осуществляют перистальтическим дозировочным насосом (6), скорость подачи кислорода и воздуха в реактор измеряют ротаметром (8) и регулируют игольчатым вентилем. Через определённые промежутки времени в растворе определяют содержание фталоцианина кобальта на приборе ФЭК-56 по оптической плотности. [c.35]

Фирма Adamson United o. выпускает двухленточный вулканизатор непрерывного действия, характеризующийся вдвое большей производительностью по сравнению с одноленточной моделью. Прижимной ролик и вулканизационный барабан этого вулканизатора имеют паровой обогрев, а ведущий ролик и транспортирующие ленты — ИК-обогрев. Особенность машины заключается в том, что окончательная вулканизация происходит после барабана на прямолинейном участке лент под действием ИК-излучения. [c.209]

Из папориого бака 1 исходная смесь реагентов, содержащая уксусную кислоту, этиловый спирт и серную кислоту в качестве катализатора, непрерывно поступает на реакцию через расходомер. Она вначале проходит тенлообмеиник 2, в котором нагревается за счет паров, выходящих нз реакционной колонны, н затем поступает иа верхнюю тарелку эфирнзатора 4. Благодаря обогре- [c.214]

Основную часть пропиточного раствора подают через штуцеры под решетку, на которой находится слой пропитываемого носителя 3. Скорость движения раствора через носитель поддерживают несколько меньшей, чем критическая скорость взвешивания. Для перемешивания раствора и носителя через коллектор 1 подают воздух или перегретый пар. Обогрев осуществляют с помощью наварных спиральных элементов. Слив пропиточного раствора происходит через периферийные отверстия 5 в корпусе реактора. Пропиточный раствор непрерывно циркулирует в системе, причем по мере обеднения активными компонентами проводят его корректировку. Ввод носителя и вывод пропитанного полупродукта осуществляют непрерывно ие,большимн порциями. С этой целью кратковременно подают добавочное количество пропиточного раствора, необходимое для перевода носителя во взвешенное состояние, и синхронно включают шнековый питатель 8, транспортирующий носитель из бункера 7 в реактор. Пропитанный носитель вместе с раствором [c.204]

Опыт начинают с подачи воздуха в левую секцию реактора и этилена —в правую секцию. При непрерывном потоке газов, постепенно- взбалтывая, заливают в первый реактор 250 м.л катализаторного раствора. Увеличивают подачу газов и доводят расход этилена до 60 л/ч на 1 л катализаторного раствора (или 250 мл1мин на 250 мл катализаторного раствора) и воздуха 15—30 л/ч на 1 л катализаторного раствора (или 83—125 мл1мин на 250 мл катализаторного раствора). После того как по показаниям реометров установлены указанные расходы этилена и воздуха, включают обогрев реактора, регулируемый с помощью ЛАТР. Расход этилена замеряют также газосчетчиком, стоящим перед реометром на линии подачи этилена. Температуру катализаторного раствора в реакторе поддерживают в течение всего опыта в пределах 83—85° С. [c.79]

Существующие типы кипятильников колонн в основном могут быть отнесены к трем разновидностям. Это, в первую очередь, кипятильники с парциальным испарением, где обогрев осуществляется подводом тепла через специальные подогреватели. Другой разновидностью являются кипятильники полного испарения, где некоторая часть кубовой жидкости, непрерывно отбираемая от общего потока, испаряется практически полностью. Наконец, последняя разновидность кипятильников — это кипятильники с обогревом и подачей острого пара. Если кипятильники первой разновидности могут рассматриваться как теоретическая ступень разделения, то последняя разновидность эквивалентна тарелке с эффективностью разделения менее единицы из-за. проскока части пара. Строгое описание гидродинамики кипятильников первой и последней разновидностей представляет довольно сложную задачу, поэтому практически во всех случаях при математическом моделировании допу-. скается наличие в них идеального смещения. [c.258]

Продукт нижней части колонны насосом подают в подогреватель 2, после чего ч сть его поступает на обогрев колонны. Остаток продукта (к-пентан) подогревают в теплообменнике 3 до 300—400 °С, а затем используют в циркуляционном потоке, осуществляемом с помощью газодувки 9, для нагрева цеолита в адсорбере 5. Десорбированный в результате повышения температуры и-пентан непрерывно выводится из системы вместе с продуктом из низа ректификационной колонны. Остаток недесорбированпого н-пентана отдувают сухим отбензиненным газом, нагретым в теплообменнике 6. Полученный при этом к-пентан сжимают компрессором до г= (4—5)-10з Па (4—5 кгс/см ), охланздают в теплообменниках 8 и выделяют в сепараторе 9. Затем этот продукт присоединяют к товарному и-пентану. Адсорбер 10 в это время охлаждают сухим холодным газом. [c.433]

Принцип работы установки непрерывного формования заключается в следующем (рис. 3). В бункер 7 загружается порошкообразная композиция. При помощи регулирующих винтов 8 устанавливается нужная высота слоя композиции. Из бункера 7 компози-ция выносится движущейся лентой 9, сматываемой с валика 10. Перед входом в формующий нагревательный канал ФНК слой композиции накрывается сверху бумажной лентой 5, сматываемой с валика 6. С помощью электронагревательных элементов 4 осуществляется обогрев ФНК- Бумажные ленты обеспечивают транспортирование композиции и предотвращение прилипания расплавленной массы к стенкам ФНК. [c.31]

После 20—30-минутного перемешивания смесь поступает в бункер-дозатор 6, из которого непрерывно ссыпается в зазор между валками вальцов непрерывного действия 7. Валки пустотелые стальные длиной 1800 и диаметром 600 мм. Рабочий валок оборудован тремя парами ножей в центре плугообразными, а близко к краям валка —дисковыми и плоскими. Обогрев и охлаждение валков осуществляется подачей внутрь их пара или холодной воды. Температура рабочего валка 70—ПО С, холостого 100— 130 С-, разность температур необходима для удержания массы на рабочем валке. Загружаемый порошок размягчается вследствие расплавления связующего и обволакивает тонким слоем рабочий валок. Плугообразные ножи перемешивают массу, чему способствует также различная скорость вращения валков. Отношение кружных скоростей рабочего валка и холостого (фрикция) составляет 1,17. Трение и давление на массу в зазоре вызывают. значительное тепловыделение. В процессе вальцевания материал лластицируется и перемещается к краю рабочего валка. От про-вальцованного материала дисковым ножом отрезается непрерывная лента, которая снимается плоским ножом и транспортером 8 додается в зубчатую дробилку 9, а затем в молотковую дробилку, йО. На транспортере 8 лента обдувается воздухом для охлаждения, а выделяющиеся пары фенола и формальдегида отсасываются вентилятором. Измельченный пресс-порошок подается пневмотранспортом через циклон И в бункер 12, затеи< в смеситель-стандарти-затор 13 и на фасовочную машину 14. [c.167]

Проведение испытания. В колбу Кьельдаля помещают 1 г глюкозы, навеску мелко нарезанного каучука — 0,8 г, взятую на аналитических весах, и 30 г сульфата калия, наливают 50 мл концентрированной серной кислоты и, закрыв колбу колпачком, укрепляют ее в наклонном положении над колбообогревателем мощностью 600 Вт и включают обогрев. Нагревание ведут так, чтобы кислота непрерывно и равномерно кипела. [c.187]

Реактор окисления представляет емкость, снабженную бар ботером для подачи воздуха и змеевиком для подачи греющего пара Обогрев реактора производится перегретым паром, имею щим температуру около 250°С Пар проходит змеевики, не конденсируясь, отдает часть тепла перегрева и с температурой 210—220 °С используется как технологический пар в других процессах Попытки перевести процесс окисления на непрерывный показали, что это возможно только при наличии экспресс ных методов анализа качества абиетиновой смолы Существую щие методы определения ее качества по показателю текуче сти требуют на каждый анализ 30—40 мин Этого времени при непрерывном процессе вполне достаточно, чтобы показатели ка чества могли существенно выйти за пределы регламентируемых показателей [c.281]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология