Колонны утилизация тепла

Схема комбинирования процессов подготовки нефти на ЭЛОУ с установкой АТ показана на рис. 52. Сырая нефть перед электродегидраторами 3 нагревается в теплообменнике 2 за счет горячих потоков блока атмосферной перегонки. Обессоленная нефть перед поступлением в первую ректификационную колонну дополнительно нагревается в теплообменнике 5 за счет утилизации тепла горячих нефтепродуктов. [c.142]

В блоке вторичной перегонки бензина получаются фракции н. к. — 62, 62—85, 85—120 и 120—140 °С. В вакуумной колонне подвергается фракционированию поступающий из основной ректификационной колонны мазут, предварительно подогретый в печи до 420 °С. Нижний продукт вакуумной колонны — гудрон — нагревается в печи до 475 °С при этом происходит частичный его крекинг. Затем он поступает в камеру-испаритель, где поддерживается абсолютное давление 5 кгс/см и температура 435 °С. Жидкая фаза с низа испарителя после охлаждения в теплообменниках блока утилизации смешивается с компонентом котельного топлива каталитического крекинга и выводится с установки. Паровая фаза камеры испарителя направляется во фракционирующую колонну, которая работает при абсолютном давлении 4,5 кгс/см , температуре низа 370 и верха 157 °С. Часть гудрона выводится для производства дорожного битума. Некоторое количество верхнего продукта фракционирующей колонны после конденсации используется в качестве сырья для каталитического крекинга. Фракция дизельного топлива из основной ректификационной колонны поступает в отпарную колонну. Выходящее с низа отпарной колонны дизельное топливо после охлаждения до 90 °С в блоке утилизации тепла направляется на защелачивание совместно с дизельным топливом каталитического крекинга. [c.144]

Рис. 30. Схема окисления в колонне с утилизацией тепла

На зарубежных битумных установках энергетические затраты составляют около 20 кг у. т. на 1 т битума [76, 186]. Такой низкий расход достигается утилизацией тепла реакции окисления (тепло откачиваемого из колонны битума используется для выработки водяного пара [76] или нагрева сырья [15]), более широким использованием насосов с электроприводом и применением более тяжелого сырья (на окисление которого расходуется меньше сжатого воздуха). Опыт Новоуфимского и Полоцкого НПЗ, на которых расход энергии на производство 1 т битумов составляет соответственно 22 и 26 кг у. т., показывает реальность существенного сокращения энергопотребления на битумных установках отрасли. На этих заводах для окисления используют колонны и кубы на постаменте (слив самотеком), сырье подают с необходимой температурой с АВТ, вовлекают в сырье асфальты в количествах, позволяющих выдержать требования стандарта. [c.124]

На зарубежных битумных установках энергетические затраты составляют около 20 кг у. т. на 1 т битума. Такой низкий расход обеспечивается утилизацией тепла реакции окисления (тепло откачиваемого из колонны битума используется для выработки водяного пара или нагрева сырья), более широким использованием насосов с электроприводом и применением более тяжелого, чем у нас в стране, сырья (на окисление которого требуется меньше воздуха). Последнее оказывается возможным, так как в соответствии с зарубежными стандартами допускается получение битумов с меньшей температурой размягчения при заданной пенетрации при 25 С. [c.297]

Колонны с кипящими слоями катализатора отличаются относительной простотой конструкции. Катализаторная коробка, как правило, представляет собой секционную цилиндрическую емкость, заполненную мелкозернистым катализатором- Для съема тепла реакции используются змеевиковые теплообменники. Колонны могут изготовляться как с внутренними или выносными котлами утилизации тепла реакции, так и без них. [c.215]

Рис. П. Система утилизации тепла боковых и нижнего погонов ректификационной колонны на установке каталитического крекинга

В схеме установки предусмотрены пусковые линии, системы сушки и активации цеолитов с помощью силикагеля, загружаемого в колонны К-103, подачи жидкого и газообразного топлива к печам, утилизации тепла и производства водяного пара. На установке также имеются две факельные системы одна для отвода га [c.224]

Технологическая схема установки. Современная крупная установка каталитического крекинга в кипящем слое состоит по существу из трех секций реакторного блока, системы погоноразделения системы утилизации тепла регенерации. Сырье (рис. 80), подаваемое насосом Н1, нагревается в теплообменниках (на рис. 80 не показаны) и в печи П1 и вводится в поток горячего регенерированного катализатора, направляемого из регенератора Р2 в реактор Р1. В реакторе Р1 поддерживается кипящий слой катализатора. Для достижения надлежащей глубины превращения сырья высота кипящего слоя в реакторе Р1 должна быть строго определенной. Газ и пары продуктов крекинга уходят из реактора Р1 при температуре около 500° в ректификационную колонну К1. Предварительно ноток освобождается во внутреннем циклонном пылеуловителе М1 от основной массы катализаторной пыли, возвращаемой обратно в кипящий слой реактора. [c.203]

В реактор вмонтированы два холодильника для отвода выделяющегося тепла. Газ и катализатор движутся прямотоком по трубкам холодильников. За счет утилизации тепла получают в час около 15 т пара (давление 1,3 МПа). Катализатор, продукты синтеза и остаточный газ выводят с верха реактора через дугообразную трубу и направляют в колонну-сепаратор. Газ последовательно проходит два циклона для отделения порошкообразного катализатора. Катализатор заполняет стояк и нижнюю часть сепаратора. Для разрыхления катализатора и обеспечения возврата его на синтез во многие точки стояка подводят [c.306]

Работа узла окисления предусмотрена по периодической схеме с применением колонн емкостью 100 м . Газовые выбросы будут обезвреживаться сжиганием в циклонных топках с утилизацией тепла в термических печах. i [c.77]

Выделение бензольных углеводородов из поглотительного масла требует значительного расхода тепла (пара), который складывается из тепла, необходимого на подогрев насыщенного поглотительного масла до температуры выделения бензола и дистилляции с острым паром Экономия тепла достигается путем утилизации тепла выходящих из колонны паров бензольных углеводородов и обезбензоленного масла для предварительного подогрева насыщенного масла [c.263]

Вариант 12. Схема предполагает утилизацию тепла процесса синтеза в количестве 750 кДж/кг (тепловой эффект об разования 1 кг метанола-сырца равен 3000 кДж/кг) в колонне предварительной ректификации и паров метанола во второй колонне основной ректификации. Снижение приведенных затрат составляет [c.192]

В современных колоннах для утилизации тепла реакции нижний теплообменник разделен на две части, газ, выйдя из катализаторной коробки, проходит верхнюю часть теплообменника и при температуре 400° С выводится в котел-утилизатор, где охлаждается до 200° С, и вновь направляется в колонну синтеза, проходит нижнюю часть теплообменника и выводится из колонны при температуре 90—100° С. [c.339]

В колоннах ряда конструкций предусматривается использование тепла реакции синтеза аммиака для получения пара. Схемы утилизации тепла подразделяются на одноконтурные и двухконтурные. [c.280]

Колонна с использованием тепла реакции (рис. У1-15). В этой колонне применяется двухконтурная схема утилизации тепла. Г аз входит в колонну через отверстия в нижней крышке и поступает в межтрубное пространство предварительного теплообменника 10, проходя его снизу вверх. Отсюда газ направляется в кольцевой зазор между корпусом 15 катализаторной коробки и кожухом изоляции 12. На первой (верхней) полке катализаторной коробки 6 помещен электрический подогреватель 4, состоящий из нескольких параллельных элементов. [c.283]

Для утилизации тепла очищенной воды, выходящей из низа колонны, ее направляют в теплообменник для подогрева исходных вод. Это мероприятие позволяет снизить расход пара на очистку сточных вод. [c.118]

Другим примером первичной очистки концентрированных сточных вод является процесс извлечения этилового спирта из промывных вод производства полиизопренового каучука. Эти воды, образующиеся в количестве 65—80 м 1ч, содержат 4500 мг л этилового спирта, а также продукты разложения каталитического комплекса. Перед сбросом в канализацию их подвергают первичной очистке от этилового спирта методом ректификации. Основным аппаратом узла первичной очистки является ректификационная колонна диаметром 2,2 м с 59 теоретическими тарелками. Высота цилиндрической части колонны 29,3 м. В узел ректификации входят также выносные кипятильники, обогреваемые паром 6 ата, дефлегматор и теплообменник для утилизации тепла очищенных сточных вод (фиг, 2). [c.26]

Процесс фирмы Мобил-Баджер осуществляется при температуре выше 270 °С (катализатор стабилен до 565°С), давлении около 2 МПа, соотношении бензол этилен 6—7 1, объемной скорости 3 ч селективность по этилену 99% (рис. 61). Блок алкилнрования может состоять из двух и более реакторов, работающих в режиме алкилирование — регенерация. Регенерацию проводят в азотно-воздушной среде для исключения излишнего подъема температуры. Остаток из колонны выделения диэтилбензола вместе с отходящими газами может обеспечить 607о потребности установки в топливе. Кроме того, 95% тепла, затрачиваемого на проведение процесса, регенерируется в виде пара. Этот процесс позволяет использовать низкоконцентриро-ванпую этиленовую фракцию, обеспечивает повышенный выход целевого продукта. Для него характерны низкая энергоемкость, обусловленная высокой степенью утилизации тепла, отсутствие коррозии и вредных выбросов в атмосферу. [c.173]

В ряде случаев битум откачивают из колонны через уравнительную емкость, наличие которой облегчает поддержание постоянства откачиваемого потока, что важно для обеспечения работы системы утилизации тепла битума (рис. 30). Во избежание перегрева колонны в результате выделения теплоты реакции окисления в газовое пространство подают воду, которая, испаряясь, понижает температуру в колонне и разбавляет газы окисления. Если такого разбавления недостаточно для снижения концентрации кислорода до безопасной, в колонну вводят также водяной пар, вырабатываемый в парогенераторе за счет избыточного тепла сырья и продукта [76]. Для поддержания теплового равновесия процесса применяют также циркуляцию части битума через выносные холодильники [75]. Такой прием используют на недавно введенной в эксплуатацию битумной установке Павлодарского НПЗ. Здесь при пройзвод- [c.56]

Газ пиролиза вместе с парами более легких продуктов и водяным паром выходит с верхней части колонны 8, имея температуру ПО С. Это тепло используют в скруббере II для подогрева циркулирующего водного конденсата, за счет чего происходит конденсация водяного пара и легкой смолы пиролиза, а газ охлаждается до 30—35°С и направляется на сжатие и дальнейшее разде-лен1(е (он еще содержит значительное количество летучих иаров, но их улавливание эффективнее осуществлять под давлением). Смесь горячей воды и легкого масла из скруббера И поступает в сс паратор 12, где углеводороды отделяются в виде верхнего СЛ05 и отводятся на дальнейшую переработку — для выделения ароматических соединений (бензол, толуол, ксилолы). Горячий водный конденсат циркуляционным насосом /3 частично подают на заьалку продуктов пиролиза, а остальное его количество циркулирует через систему утилизации тепла 15, дополнительно охлаждается в холодильнике 14 и возвращается на охлаждение про-дук 0в пиролиза в скруббер 11. Часть циркуляционной во ы направляют на очистку от смолистых примесей, после чего ее возвращают в систему водооборота или исиользуют для получения пара, необходимого для пиролиза. [c.44]

Успех описываемого процесса был обусловлен не только упрощением стадии разделения продуктов, но и эффективной системой утилизации тепла. Остаточный воздух вместе с парами органических неществ с верха реактора поступает в котел-утилизатор 3, где генерируется пар соответствующего давления. Тепло газа используют затем в теплообменнике 4 для нагревания воды, а давление газа п детандере 6 преобразуют в холод, при помощи которого в xoлoдиJ[ыяикe 5 из газа конденсируют остатки унесенного им бензина. Объединенный конденсат возвращают в колонну окисления. [c.381]

Для улучшения утилизации тепла горячего пека в некоторых схемах предусмотрена циркуляция пека через трубчатую печь, где при смешении смолы с горячим пеком происходит нагревадие смолы и испарение ее фракций (рис. 30). Однако многократная циркуляция пека и значительная термоконденсация его, а также невысокие коэффициенты теплопередачи к вязкому пеку являются недостатками схемы. Для уменьшения степени термоконденсации пека применяют двукратное испарение смолы, подобное схемам АВТ в нефтеперерабатывающей промышленности. При этом используют либо системы трех-четырех колонн, обогреваемых циркулирующими через змеевики трубчатых печей донными продуктами, либо многочисленные боковые отборы и системы отпарных колонн. Применяют и вакуумные одноколонные системы, и системы с отпариванием нафталина из поглотительной фракции, что позволяет сконцентрировать в -нафталиновой фракции до 90% нафталина от ресурсов в смоле. [c.164]

Трубы конвекционной шахты ошипованы. Над трубами конвекции имеется змееник из труб диаметром 108 мм, выполненных из стали 15Х15М. Этот змеевик используют для нагрева ВСГ до 250°С с целью подачи его в колонну К-201 для поддува. Печь оборудована приборами и устройствами для выжига кокса из труб печей. Выжиг возможен только в одном потоке, в остальные в это время подают пар во избежание их пережога. Для утилизации тепла дымовых газов в печи имеются воздухоподогреватели, оборудованные змеевиками из труб 57x3,5 мм, с количеством трубок в каждом из них 720 штук. Число ходов по воздуху — два, по продуктам сгорания — один. За счет этого удается нагревать воздух, подаваемый для сжигания газа в печи, до 250-270°С. Температура продуктов сгорания, покидающих печь после воздухоподогревателей. 230°С. Снаружи печь обшита каркасом из металла. [c.219]

Вода. Используется в производстве азотной кислоты для орошения абсорбционной колонны, для выработки пара при утилизации тепла в котлах-утилизаторах, для охлаждения реакционных аппаратов. Для абсорбции оксидов азота используют чаще всего паровой конденсат и химически очищенную воду. В некоторых схемах разрешено применение конденсата сокового пара (КСП) аммиаиной селитры. В любом случае вода, используемая для орошения колонн, не должна содёржать свободного аммиака и твердых взвесей, содержание хлорид-иона должно быть ие более 2 мг/л, масла — не более 1 мг/л, ЫН4ЫОз —не более 0,5 г/л (особое разрешение). Химически очищенная вода для котлов-утилизаторов должна соответствовать требов а-ниим ГОСТ 20995—75 и ОСТ-108.034.02—79. [c.12]

Основную часть иотока частично регенерированного абсорбента, отбираемого из колонны 20 через штуцер выхода частично регенерированного абсорбента 30, после утилизации тепла в теилообмеииике 18 пасосом 25 иодают через штуцер 8 в абсорбер 1 иа контакт с сырым газом для предварительной осушки его от воды. [c.27]

В дефлегматоре 43 бражка нагревается теплом конденсации спиртовых паров ректификационной кблонны 42 до 40...50 °С. Из теплообменника бражка поступает в дефлегматор эпюрационной колонны 46, догревается в нем водно-спиртовыми парами эпюрационной колонны 48 до 50...55 С и переходит в дополнительный подогреватель бражки 49, где ее температура за счет утилизации тепла не сконденсировавшихся в дефлегматоре-испарителе 56 водно-спиртовых паров брагоэпюрационной колонны 55 доводится до 70...75 °С. Окончательный догрев бражки до 85...90 °С осуществляется в подогревателе бражки 50. [c.83]

Вакуумные печи, каждая тепловой мощностью 125,7 кДж/ч, для утилизации тепла отходящих газов и повышения КПД оснащены расположенными в конвекционных секциях системами выработки и перегрева пара низкого и среднего давления. Тепло уходящих после пароперегревателей дымовых газов используется для нагрева воздуха, подаваемого в печь к форсункам для сжигания топлива. В зависимости от расхода потока сырья в каждую печь во избежание повышенного коксообразования в радиантных трубах в каждый поток подается водяной пар, что способствует турбулизации потока и повышению его скорости. Подача пара производится через клапаны KPj и КР . Нагретый до 410-420 С атмосферный остаток также двумя потоками направляется в эва-порационное пространство вакуумной колонны К-1 (рис. 3.2 в). [c.97]

На рнс. 68 приведена схема углубленного использования тепла, включающая утилизацию тепла дымовых газов, предложенная фирмой Технипетроль С. П. А (Италия). В соответствии со схемой циркулирующая горячая вода нагревается в конвекционной камере печи и передает накопленное тепло в сырьевом теплообменнике. В результате газопродуктовый поток выходит из сырьевого теплообменника с более высокой температурой, позволяющей использовать его в качестве теплоносителя в рибойлере стабилизационной колонны и исключить применение острого пара в количестве около 14 т/ч (на установке производительностью 300 тыс. т/тод). Эта схема целесообразна в тех случаях, когда на печах отсутствует теплоутилизационное оборудование. [c.105]

В самой нижней части ректификационной колонны собирается мазут. В зависимости от содержания в нём сернистых соединепий оп может оттужить котельным топливом либо сырьём ддя получения смазочных масел или донолиительньЕК количеств моторного тоатива и нефтяных газов. Обычно при содержании в мазуте серы более 1% его используют как высококалорийное котельное топливо, и на этой стадии перегонку прекращают, сводя процесс к одностадийному. При необходимости получения из мазута смазочных масел его подвергают дальнейшей перегонке во второй ректификационной колонне, работающей под вакуумом. Такая схема называется двухстадийной. Двухстадийный процесс отличается от одностадийного меньшим расходом топлива и более высокой интенсивностью работы аппаратуры, что достигается использованием вакуума и более высокой степенью утилизации тепла. Использование вакуума на второй стадии перегонки предотвращает расщепление тяжёлых углеводородов, снижает температуру кипения мазута и тем самым уменьшает расход топлива на его нафевание. [c.95]

Современные бензольные отделения оснащаются дистилляц онной и ректификационной колоннами, теплообменной аппарат рой для утилизации тепла паров бензольных углеводородов и обе бензоленного масла, трубчатой печью или паровым подогревател( для окончательного подогрева насыщенного масла перед дистил цией, конденсационно-охладительной аппаратурой для продукт дистилляции и др [c.270]

Общим является также поточный нагрзз нефти перед элзктроде-гидраторами и нагрев объединенным потоком в гудроновых теплообменниках перед отбензинйвающей колонной К 1. Четырехпоточная схема повышает эффективность утилизации тепла за счет увеличения разности температур сырья и теплоносителей. Для равномерного распределения нефти по нескольким параллельным потокам принята симметричная [c.5]

Не Трубчатые печи Установка ГФУ-82 ЛГ-35/11-300 (каталитический риформинг) фтеперерабатывающая промышленность Утилизация тепла уходящих газов печей Использование тепла конденсации паров бутановой и изобутановой колонн для нагрева низа изобутановой колонны Обогрев низа колонны К-4 теплом бензиновой фракции 20-50 тыс. ккал/т сырья 82 тыс. Гкал/год 5,3 тыс. Гкал/ч [c.142]

С целью утилизации тепла очищенной воды, выходящей из низа колонны, обычно устанавливается теплорбменник, в котором исходная вода нагревается горячей очищенной водой. Максимальная утилизация тепла очищенной воды и азеотропа позволяет снизить расход пара на очистку сточных вод. [c.82]