Ввод в вакуумное пространство

Уплотнение вводов в вакуумное пространство [c.386]

Вводы для передачи движения. Для правильного функционирования внутренних элементов вакуумной системы, таких как затворы, модуляторы света, держатели сменных масок и подложек и т. д. необходима передача внутрь вакуумной камеры поступательного, вращательного или колебательного движения. К настоящему моменту уже разработан много вариантов вводов этого типа и непрерывно продолжается разработка модификаций [248]. Наибольшее применение для передачи движения нашли вводы с прокладками из эластомеров, с металлическими сильфонами или с магнитным приводом. Несколько вариантов вводов с уплотнителями на валу из эластомеров показаны на рис. 79. В варианте а используется двойное уплотнение кольцевыми прокладками, допускающее как возвратнопоступательное, так и вращательное движение, см. разд. 4 Б, 2). Обычно вал центрируется самими прокладками, однако иногда для обеспечения более высокой точности центровки применяются внешние шарикоподшипники. Для уменьшения трения используются силиконовые масла, имеющие низкое давление паров. Это особенно существенно для вводов с возвратно-поступательными перемещениями. Для вводов вращения можно использовать специфические антифрикционные свойства тефлоновых прокладок (или резиновых прокладок, покрытых тефлоновыми оболочками). Пространство между валом и отверстием можно либо откачивать для обеспечения охранного вакуума, либо заполнять маслом или специальной антифрикционной смазкой. Последний вариант характерен для высоковакуумных вентилей с линейным перемещением штока. Такие вводы серийно выпускаются с диаметрами вала от 6 до 50 мм, линейным перемещением до 10 см и скоростью вращения до 500 об/мин. Некоторые типы вводов вращения с антифрикционной смазкой позволяют увеличить скорость вращения более чем до 1000 об/мин, при скорости натекания не выше 10 мм рт. ст. л с 1. Применение вводов с уплотнителями на валу для вакуумных систем с давлением ниже 10 мм рт. ст. проблематично, особенно если требуется обеспечить возвратно-поступательное движение. Последние часто являются причиной резких изменений уровня вакуума вплоть до двух порядков величины, в зависимости от амплитуды перемещений, скорости вращения и типа антифрикционной смазки, На рис. 79, б [c.281]

Технология производства хлорной кислоты состоит из следующих стадий приготовления электролита, электролиза, вакуумной дистилляции и получения безводной кислоты. Способ получения хлорной кислоты анодным окислением хлора позволяет получать очень чистую кислоту, так как с хлором в электролит не вводится никаких примесей. Для этого процесса приготовление электролита осуществляют путем насыщения хлором части хлорной кислоты, полученной после электролиза предварительно хлорная кислота охлаждается до —5° С. Раствор, насыщенный хлором, поступает на электролиз в анодное пространство электролизера, где происходит окисление хлора до хлорной кислоты, вследствие чего увеличивается ее концентрация. На электролиз, который осуществляют при 0°С, поступает электролит, содержащий 3 г/л растворенного хлора в 40%-ной кислоте. [c.157]

Простейший нутч-фильтр представляет собой коробку, открытую сверху, с двойным дном, причем верхнее ложное дно выполнено в виде решетки, на которую укладывают фильтрующую ткань или пористую керамическую плитку. В пространство между дном аппарата и фильтрующей тканью (или плиткой) вводится вакуумная линия, по которой отсасывается фильтрат. Основной недостаток нутч-фильтра — ручная выгрузка осадка. В некоторых конструкциях нутч-фильтров предусмотрены мешалки для механизированной выгрузки осадка. [c.46]

Принципиально электрические вакуумные индукционные печи с индуктором, расположенным вне вакуумного пространства, выполняются следующим образом. Кварцевая труба уплотняется с помощью двух стальных крышек, крепящихся на торцах трубы. В крышках сделаны отверстия для откачки печи, загрузки, установки датчиков вакуумметров и ввода в печь разного технологического оборудования. Концентрично кварцевой трубе, вне ее устанавливается индуктор. Внутри трубы на уровне индуктора помещается тигель. Теплоизоляция тигля от стенок кварцевой трубы осуществляется обычно кера-21—593 313 [c.313]

Уплотнение вводов в вакуумное пространство. Место ввода в вакуумную систему должно быть тщательно уплотнено. Наиболее распространенным уплотнением является сальник с резиновой прокладкой, так называемый грибок (рис. 7-9). Уплотнение происходит за счет плотного прилегания к вводимой трубке резиновой прокладки, на которую нажимает при вращении гайка. Чтобы предупредить скручивание прокладки при затяжке, между гайкой и прокладкой устанавливается металлическое кольцо. Грибковое уплотнение употребляется для ввода трубок диаметром до 30 мм. Для присоединения труб большего диаметра лучше применять фланцевые соединения. [c.146]

Вводы в вакуумное пространство [c.480]

Уплотнение вводов в вакуумное пространство. Место ввода в вакуумную систему должно быть тщательно уплотнено. Наиболее распространенным уплотнением является сальник с резиновой прокладкой, так называемый грибок (рис. 45). Уплотнение происходит за счет плотного прилегания к вводимой трубке резиновой прокладки, на которую нажимает при вращении гайка. Чтобы предупредить скручивание прокладки [c.128]

В 1 этой главы мы обсуждаем общий подход к преодолению указанной выше трудности в случае сингулярных потенциальных возмущений операторов вторичного квантования Ьа (см. гл. 6), действующих в пространстве Ь (Ф, ух). Идея такого подхода состоит в следующем. При наличии у потенциала V == V достаточно хороших р-свойств в гл. 6 была доказана самосопряженность суммы Ьа + V а наличие у Ьа Л- V нормированной собственной функции (основного состояния) ф > О 71-п. в., отвечающей нижней границе спектра = п 5 Ьа + + V). Вводя вакуумную меру = ф / yl на Ф и переходя от 2 (Ф", Тх) унитарным образом к а (Ф, ц ), определяем перенормированный оператор .геп = Ф7 ( л + V — Е ) ф в Ь (Ф, причем для гладких цилиндрических функций и, V [c.590]

Молибден, а также вольфрам и тантал благодаря их очень низкому давлению пара используют в виде проволоки или ленты для изготовления небольших печей, работающих в условиях высокого вакуума. Нагревательным элементом таких печей служит спираль, закрепленная в вертикальном или горизонтальном положении иа керамической опоре. Последняя необходима, поскольку при высоких температурах спираль размягчается и может деформироваться. Объем пространства для нагревания пробы относительно невелик, но зато достигаются очень высокие температуры (выше 1500 С). Чтобы уменьшить слишком большую потерю энергии за счет излучения вовне, нагреватель окружают отражающими экранами, а пространство за ними принудительно охлаждают. Все части подобных печей монтируют на плоской плите, имеющей вакуумно-плотные вводы для электрического тока, охлаждающей воды, а также патрубок для откачки. Плиту с печью накрывают навинчивающимся колоколом из стекла или металла [1] (аналогичная конструкция показана на рис. 17). [c.58]

Образец вводят в контейнер через вакуумный шлюз, который снабжен механизмом перемещения образца в горизонтальной плоскости в двух взаимно перпендикулярных направлениях без нарушения вакуума электронный пучок высокой энергии создается электронной пушкой. Ионные компоненты продуктов испарения затягиваются электрическим полем в радиочастотный масс-анализатор, состоящий из четырех трехсеточных каскадов, разделенных тремя пространствами дрейфов, где разделяются но массам под воздействием высокочастотных полей. Разделенные по массам ионные пучки последовательно выводятся на ввод вторичного электронного умножителя, усиливаются им и регистрируются в виде масс-спектра на ленте светолучевого осциллографа и на экране электроннолучевого осциллографа. Для наблюдения за процессом испарения образца предусмотрено смотровое окно. Откачка вакуумного контейнера осуществляется парортутным диффузионным насосом и форвакуумным насосом. [c.227]

Вакуумные дуговые печи используются для выплавки качественных сталей - нержавеющих, конструкционных, электротехнических, шарикоподшипниковых жаропрочных сплавов, тугоплавких и высокореакционных металлов. Основные особенности конструкции печи приводятся ниже. Расходуемый электрод крепится на штоке, к которому присоединен отрицательный полюс источника постоянного тока. Шток электрода вводится в вакуумное пространство печи. Между концом электрода и прокладкой поддона кристаллизатора возникает электрическая дуга. Материал электрода под влиянием тепла дуги расплавляется и стекает в кристаллизатор, где затвердевает и из него постепенно формируется слиток. Электрод, служащий одним полюсом дуги, может быть расходуемым и нерасходуемым. Нерасходуемый электрод участвует в процессе только как проводник тока. Другой принципиально отличный тип вакуумной дуговой печи - печь для плавки в гарнисаже, особенностью которой является наличие водоохлаждаемого тигля, заполненного металлом. Стенки тигля покрыты коркой застывшего металла, отделяющего жидкий металл от стенок тигля. Благодаря этой корке (гарнисажу) выплавляемый металл не контактирует с материалом тигля и поэтому не загрязняется им. В плавильном пространстве при помощи системы вакуумных насосов (форвакуумных ротационных и либо бустерных, либо высоковакуумных паромасляных, соединенных последовательно с бустерным) поддерживается давление порядка 10-10- Па [7]. [c.17]

Кристаллизация осуществляется в вакуумных кристаллизационных установках, в которых, благодаря созданию вакуума и испарению растворителя, раствор охлаждается и выделяются кристаллы. Если теплый насыщенный раствор вводить в пространство, в котором поддерживается вакуум, соответствующий температуре кипения раствора, более низкой, чем исходная температура, то введенный раствор разбрызгивается и охлаждается в результате адиабатического испарения. При этом происходит не только кристаллизация, но и испарение. При изменении давления можно регулировать величину и характер кристаллов изменением температуры и скорости их образования из выпариваемого раствора. [c.32]

Схема установки для выращивания монокристаллов кремния (германия) приведена на рис. 2.5. Рабочее пространство для выращивания кристалла представляет собой вакуумную камеру 1 с двумя крышками — верхней 2 и нижней 3. Через нижнюю крышку вводится шток 4, на котором крепятся тигель 5 и электроды 6, подводящие питание к нагревателю 7 тигля. Тигель 5 выполнен из чистого графита. Через верхнюю крышку вводится охлажденный шток 8, на котором закрепляется затравка 9. Верхний шток центрирован относительно тигля с расплавом. Для хорошего перемешивания расплава оба штока соединены с механизмами, обеспечивающими их поступательное и вращательное движение в любом направлении. [c.60]

Мазут XII снизу атмосферной колонны с температурой 300 - 310 °С насосом прокачивается через трубчатую вакуумную печь 10 мощностью 30-40 МВт, где нагревается до 400 - 420 °С, и в парожидком состоянии (доля отгона 60 - 70%) поступает в эвапорационное пространство вакуумной колонны 5 (диаметр 9 - 10 м, число тарелок 18 - 26). В зоне ввода сырья давление в этой колонне составляет обычно 10 - 15 кПа (0,01 - 0,015 МПа), а наверху ее - 5 - 7 кПа (0,005 - 0,007 МПа). Такое давление поддерживается за счет откачки из системы печь - колонна - коммуникации" атмосферного воздуха (подсасываемого через неплотности фланцевых соединений) и легких углеводородов (С - С7), образующихся за счет небольшой деструкции мазута при его нагреве в печи [обычно их образуется не более 0,1%(мас.) от мазута]. [c.372]

Особо важное значение имеет узел ввода сырья в вакуумные колонны АВТ, так как скорость парожидкостного потока на выходе из патрубка доходит до 100 м/с, диаметры укрепляющей и отгонной частей колонны различаются в 2 и более раза и требуется равномерно распределить поток паров по сечению эвапорационного пространства диаметром 8-10 м. [c.517]

Наиболее простым решением увеличения эксплуатационной долговечности диэлектрика — вакуумной резины является конструкция электрода с водяной прослойкой. Диаметр конца ввода электрода на длине 12—14 мм уменьшен таким образом, что между ним и внутренней поверхностью диэлектрика образуется кольцевое пространство, заполненное водой. Испытания большого числа таких электродов показали, что независимо от напряжения, энергии и толщины резины (в пределах = 254-60 кв, [c.169]

Определение примесей в инертных газах (в аргоне) производят следующим образом поместив быстро в сосуд 5 кусочек металлического лития весом 0,6 г, вставляют в колбу 4 резиновую пробку 7 с электрической печью 6. Выливают воду из рубашки 9. Проверив весь прибор на герметичность, включают электрическую печь и откачивают прибор через кран 2. Металлический литий при этом расплавляется. После того как колба 4 с электрической печью 6 охладится, рубашку реакционной колбы заполняют водой. Присоединяют к прибору на вакуумной резиновой трубке баллон 14 с анализируемым газом. Открыв краны 1 я 2, эвакуируют все пространство до вентиля 13 баллона 14. При закрытом кране 2 и открытых вентиле 13 и крапе 5 медленно вводят в реакционную колбу 4 исследуемый газ до тех пор, пока давление в колбе не повысится до 500 мм рт. ст. Затем закрывают кран 1 и вентиль 13. Отсчитывают начальное давление газа по манометру 8 и температуру в водяной рубашке реакционной колбы. Включают электрический ток в обмотку электрической печи, регулируя температуру реостатом 15 выливают воду из водяной рубашки колбы 4. Затем в течение 15 минут ведут реакцию между расплавленным металлическим литием и примесями инертного газа. Выключив электрическую печь, налив воду в водяную рубашку и доведя температуру воды до [c.268]

Вопрос этот был решен экспериментами Кеезома и Клузиуса [51], которые исследовали, как меняется температура перехода жидкий гелий I—жидкий гелий II с увеличением давления, использовав прибор, в котором они ранее измеряли теплоемкость жидкого гелия. Калориметр наполнялся жидким гелием, сначала под давлением его насыщеннь1х паров, потом при повышенных давлениях. Гелиевая ванна криостата поддерживалась нри постоянной температуре ниже точки перехода, а в вакуумное пространство вводилось некоторое количество газа для создания теплопроводности. Температура, при которой происходило превращение, определялась из графика сопротивление бронзового термометра— время при непрерывном медленном охлаждении калориметра. В табл. 87 приведены результаты исследования. Температура дана по шкале 1929 г. [c.258]

Для конструирования вакуумных систем необходимо множество материалов с различными механическими свойствами для изготовления корпуса камеры, различных вводов и внутренних компонентов. Корпус камеры должен выдерживать атмосферное давление. Поэтому для изоляции откачиваемого рабочего пространства используются прочные материалы, такие, как металлы и стекла. Доступ к этому пространству должны обеспечивать соединения, прокладки, вводы и вентили. Периодические демонтаж, вскрытие или проверку герметизации системы наиболее удобно проводить при использовании эласто- [c.221]

На рис. 2.3 приведена упрощенная схема фотоэлектронного спектрометра с возбуждением областью вакуумного ультрафиолета (ВУФ), где показаны системы откачки, ввода газа в источник и анализируемой пробы. Анализируемый образец может быть газообразным, жидким или твердым в последнем случае его вводят в объектную камеру в виде паров при давлении ЫО —1,5-10 мм рт. ст. Газ (пар) в процессе работы может вытекать из камеры ионизации в пространство анализатора, из которого он откачивается. Поэтому, чтобы во время съемки спектра давление было стабильным, исследуемый газ непрерывно подают в объектную камеру. Манометр Пира-ни, устанавливаемый на вентиле тонкой регулировки со стороны камеры ионизации, показывает момент достижения условия стабильного состояния . Несмотря на то что давление в объектной камере может достигать 1,5-10 мм рт. ст., чтобы обеспечить эффективную работу электронных умножителей, служащих детекторами фотоэлектронов (см. далее), в системе анализатора давление должно быть ниже Ю"" мм рт. ст. [c.26]

Для переноса газа в вакуумную камеру (или из нее) используются обычные и жидкостные затворы, краны и иатекатели (разд. 6, гл. 1). Жидкости вводятся в вакуумное пространство очень редко, но если ато необходимо, применяются специальные методы (разд. 6, гл. 2). Для переноса твердых материалов используются вакуумные затворы и аналогичные им устройства (разд. 6, гл. 3). [c.18]

Важное использование ртути связано с получением высокого вакуума. Для этого обычно служит изготовляемый из стекла или металла р т у т н ы й вакуумный насос, схематически показанный на рис. ХП-17. Нагреванием до кипенйя заполняющей нижнюю часть сосуда ртути создается непрерывная струя ее пара, которая сквозь узкую трубку с большой скоростью поступает в охлаждаемое снаружи водой пространство, присоединенное к откачиваемому сосуду через ввод А. Быстро летящие атомы ртути своими ударами гонят молекулы откачиваемого газа к отводу Б, где эти молекулы попадают под действие [c.399]

Высоту столба можно свести к минимуму, если понизить давление над внешним зеркалом ртути (так называемое вакуумное выравнивание). На рис. 3-30,в показана конструкция ввода, в который между стенкой резервуара для жидкости и центральным (вращающимся) колпачком помещено уплотнение Вильсона 1 (разд. 5, 1-7). Вначале через трубку 2 при открытом кране 5 откачивают пространство с обеих сторон столба 3 ртути или масла. За счет этого высота столба может быть минимальной. Ось 4 скреплена с колпачком, погруженным в жидкость, и допускает небольшие вертикальные сдвиги. При скоростях вращения до 4 000 об1мин в аппаратуре поддерживается вакуум 6 10 мм рт. ст. [c.200]

B круглодонную литровую колбу с впаянной сбоку трубкой для ввода газа, доходящей почти до дна, помещают 80 г порошка S (крнстал.) и 200 мл концентрированного раствора аммиака (приблизительно 35 /о-ного, d 0,88). Закрытую колбу взвешивают. Затем в суспензию пропускают с умеренной скоростью ток сухого чистого H2S. Горло колбы закрывают резиновой пробкой с отверстием, в которое вставляют тампои из ваты, чтобы поддерживать Е колбе небольшое избыточное давление газов и тем самым исключить попадание кислорода воздуха в реакционное пространство. Раствор окрашивается .сначала в оранжевый, а затем в темно-красный цвет сера растворяется при взбалтывании приблизительно через GO—80 МШ1. Сероводород продолжают пропускать в раствор еще некоторое время, так чтобы привес составил около 35 г. Затем темный раствор быстро отфильтровывают от примесей и оставляют стоять в хорошо закрытой колбе при комнатной температуре или на льду. Через несколько часов из раствора кристаллизуются желтые иглы маточным раствором без доступа воздуха в течение длительного времени, одиако в сухом состоянии очень быстро разлагаются на NH3, H2S и S. Кристаллы хорошо отсасывают на бумажном фильтре, отжимают между листами фильтровальной бумаги, чтобы удалить остатки маточного раствора, и промывают последовательно смесью эфира с метанолом (5 1), абсолютным эфиром и безводным хлороформом. Продукт, все еще содержащий небольшое количество влаги, оставляют стоять в вакуумном эксикаторе над оксидом кальция, слегка смоченным концентрированным. раствором аммиака. Однако через 5 ч продукт содержит уже около 10% элементной серы, получающейся вследствие частичного разложения препарата. Свежеприготовленный (NH4)2Ss должен образовывать прозрачный раствор С 5%-ным раствором аммиака. [c.415]

В межтрубное пространство аппарата вводятся пары из вакуумной колонны. Конденсат по барометрической трубе стекает в емкость, где вода отделяется от легкого газойля. Вода, загрязненная сероводородом, сбрасывается в спецкана-лизацию, газойль откачивается с установки. В корпус аппарата вмонтирован штуцер, по которому возможен вывод неконденсирующихся газов с помсщью вакуум-создающей аппаратуры. [c.47]

Разработаны устройства для введения в систему ртути высокой чистоты в дозах не менее 1,5 жг с точностью до 5- 10 2 мг [314] (фиг. 269). Ртуть заливается в пространство 7 в стеклянном цилиндре 1, которое при помощи шлифа 3 соединяется с калиброванным капилляром 2. Капилляр укрепляется при помощи вольфрамовых спиралей 4 на молибденовых вводах 5. На поверхности ртути плавает поплавок 6 с железным сердечником, который может перемешаться под воздействием магнита, подводимого к системе снаружи. Подняв уровень ртути выше отверстия капилляра,. можно напустить в него определенное ее количество. Для этого пространство над уровнем ртути соединяется с вакуумным насосом, затем уровень ртути поднимается, и в. пространство над ртутью начинает вводиться инертный газ. Как только в капилляре наберется нужное количество ртути, уровень ртути опускается, а ртуть Из капилляра проталки ва-ется в вакуумную систему. Перемещение уровня ртути производится движением поплавка 5. [c.407]

Особо быстрое высушивание, естественно, достигается, если сушку ведут при высокой температуре и одновременном использовании вакуума или тока газа. Для небольших количеств вещества широко применяют трубчатые сушильные аппараты или сушильные пистолеты (рис. 44) в последних устройствах осушаемое пространство сообщается с внешней средой только с одной стороны, и пропускание тока газа через такой прибор невозможно [56, 57]. Вещество вводят в большинстве случаев во вместительной лодочке, которую помещают на перфорированную жестяную пластинку. Микроприбор, который позволяет лодочку после удаления влаги поместить в трубку для взвешивания, описан Унтерцаухером [58]. Нагрев можно вести также парами жидкости, кипящей при подходящей температуре (стр. 115), или при помощи алюминиевого блока (см. стр. 98) [59]. Для высушивания больших количеств вещества можно применять вакуумный сушильный шкаф или сушильный аппарат Янтцена и Шмальфусса [60]. Эксикаторы из иенского стекла [61] выдерживают лишь слабый внешний обогрев. Снабжение вакуум-эксикаторов [62] сильными нагревателями нецелесообразно из-за напряжений, возникающих при этом в толстостенном стекле однако в тубус крышки можно вмазать лампочку мощностью 15—25 вт, и таким образом скорость высушивания в вакууме, создаваемом масляным насосом, возрастет в 10 раз. [c.161]

По сравнению с системами термического испарения конструкции ионно-распылительных установок непрерывного действия несколько менее критичны в смысле внесения в процессе работы загрязнений в пленку. Это связано с постоянной промывкой камер таких установок чистым рабочим газом. Следовательно, примеси из последующих секций прежде, чем попасть в рабочее пространство, должны диффундировать навстречу потоку газа. Поэтому в распылительных установках часто используют способ дифференированной откачки, обладающий преимуществом свободного доступа в камеру в любое время. Однако этим системам свойственны некоторые специфические конструкционные ограничения, связанные с эффектами бомбардировки внутренних элементов камеры и ее стенок ионами и относительно большой электропроводностью плазмы. Недостатком же испарительных систем, в свою очередь, является возможность внесения загрязнений в пленки из-за хаотической диффузии в системе газов со сравнительно большими длинами свободного пробега молекул. В результате на свойства пленок могут отрицательно влиять примеси, пришедшие из других секций установки. Поэтому испарительные установки обычно оборудуются вакуумными шлюзовыми устройствами или магазинами подложек и являются многофункциональными установками. В остальном техника монтажа всех систем непрерывного действия одинакова с техникой для разборных систем. Это означает, что для уплотнения вводов, промежуточных соединений, вентилей и съемных крышек для доступа в камеру в этом случае тоже используются прокладки из эластомеров. [c.306]

Для уплотнения электрических вводов, проходящих через металлическую оболочку, может быть использован локтайт (см. табл. 3-2). Диаметр отверстия в стенке ввода должен быть иа 0,1 мм больше диаметра проводника. Проводник пропускается через отверстие, а пространство между ним и стенкой вакуумной 1кам1еры заполняется лок-тайтом. Затвердевание его длится примерно 12 ч. [c.286]

Многоузловой заполнитель фирмы The Kartridg Рак Со (рис. 108) может иметь шесть или девять головок и заполнять около 100 баллонов в минуту. Операция происходит следующим образом наполняющие головки идут вниз, покрывают баллон и временно изолируют его от внешнего пространства. Вслед за эвакуацией воздуха из баллона с помощью вакуумного насоса под клапан вводится пропеллент. [c.219]

При переработке нефтей с высоким (0,3—3,0%) содержанием нефтяных (нафтеновых) кислот наблюдается интенсивное разъедание оборудования из углеродистой стали, работающего при 200—400 °С. Коррозия поражает на установках первичной переработки нефти трубы и печные двойники на выходе радиантных секций печей, трубопроводы от печей до ректификационных колонн, корпуса колонн в зоне ввода горячей струи, ректификационные тарелки эвапорационного пространства над питательным вводом, трубопроводы и арматуру на линиях транспортировки горячих среднедистиллатных нефтепродуктов [69. Отмечаются случаи коррозии теплообменного оборудования. Обследования предприятий в СССР и за рубежом 70, 71] показали коррозионные разрушения также оборудования вакуумного блока (для получения масел), охватывавшие среднюю часть корпуса и тарелки колонны над вводом мазута, трансферные линии с температурой 150—300°С и последние трубы потолочного экрана печей. В меньшей степени поражается оборудование установок крекинга и переработки продуктов крекинга [70]. Коррозия перечисленного оборудования отмечается при переработке черноморских нефтей (Кубанского месторождения) [69], ряда нефтей Азербайджана, а также Румынии, Венесуэлы, Калифорнии [70]. [c.101]

Способ обезвоживания сырьевых шламов методом фильтрации через водопроницаемые ткани в напорных и всасывающих (вакуумных) фильтрах довольно хорошо разработан для дисковых и барабанных вакуум-фильтров. Вакуум-фильтры работают по принципу механического обезвоживания суспензии фильтрация воды осуществляется в результате разности давления снаружи и внутри пустотелых дисков или барабана. Диски и барабан обтягиваются фильтровальной тканью (бязью, миткалью, синтетической тканью) и в них создается разрежение до 5886 Н/м (600 мм рт. ст.). Ткань не препятствует.проходу в разреженное пространство воды, но задерживает твердые частички шлама. Образующийся на ткани слой частично обезвоженного шлама ( сухарь ) имеет толщину до 7— 8 мм и влажность от 15 до 24%. Влажность сухаря повышается с ухудшением, фильтруемости шламов. Для повышения фильтруемости шламов целесообразно их подогревать до температуры 323— 333 К, вводить в их состав коагудирующие добавки (окиси кальция и магния, сульфат алюминия, алюмокалиевые квасцы), а также стремиться к использованию в качестве сырьевых материалов плотных кристаллических известняков и тощих глин. Влажность су- [c.282]

В соответствии с указанной схемой сконструирована и изготовлена циркуляционная установка (рис. 58) [62]. Конструктивные особенности этой установки приведены ниже. Муфель 1 и направляющий экран 2, изготовленные из сплава ХН78Т, доста-точно устойчивы в хлоридной и иодидной средах. Диаметр рабочего пространства 350 мм, а высота 1200 мм. Печь двухзонная с устройством для автоматического регулирования температуры. Максимальная температура в печи 1373 К. Герметичность соединения муфеля с крышкой обеспечивается прокладкой из вакуумной резины, защищенной от перегрева водяным охлаждением. Во избежание конденсации галогенидов трубопроводы и вентили ввода и вывода газа подогреваются. Осевой вентилятор приводится в действие от электродвигателя 5, обороты которого изменяются [c.101]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология