Колонна переключение

Контроль за подачей аммиачно-соляного рассола и углекислого газа в карбонизационную колонну. Контроль и регулирование температурного режима осадительных колонн и колонн предварительной карбонизации, подачи воды в холодильники, газовых нагрузок по колоннам. Регулирование процесса получения крупных и стабильных по величине кристаллов бикарбоната. Отбор проб. Промывка осадительной колонны, переключение колонн. [c.44]

Если, несмотря на двукратное переключение адсорберов, содержание ацетилена в жидком кислороде не уменьшается или если в одном из анализов содержание ацетилена превышает 0,2 см 1дм , то блок разделения должен быть остановлен на полный отогрев. При этом после остановки компрессора следует передавить кубовую жидкость из нижней колонны в верхнюю, а затем уже сливать жидкость из конденсатора. Сливать жидкость из конденсатора до остановки компрессора не следует, так как это может привести к повышенной скорости концентрирования примесей в конденсаторе. [c.153]

Попадание в высокотемпературные аппараты жидкостей с низкой температурой кипения вызывает интенсивное вскипание жидкости, образование паров, а следовательно, резкое повышение давления. Отмечены аварии от попадания водяного конденсата, воды и легких дистиллятных фракций в колонны нефтеперерабатывающих, нефтехимических и коксобензольных установок с температурой 250—370 °С. Для исключения возможности попадания в высокотемпературные аппараты низкокипящих жидкостей предусматривают контроль за переключением линий, перед подачей в аппарат высоконагретой жидкости испаряют оставшуюся в нем от промывки или испытания воду, ведут непрерывный контроль за содержанием воды в сырье, подлежащем нагреву, и т. д. [c.82]

Коллектор V имеет переключения ко всем колоннам, снабженные мембранами 1 для одинакового разделения жидкости в случае, когда одновременно работают несколько колонн предварительной карбонизации. [c.375]

При работе с тремя коксовыми камерами необходимо иметь на линиях переключения два четырехходовых крана. Один центральный четырехходовой кран (рис. 132) устанавливается на трансферной линии выхода из трубчатой печи. Кран имеет один вход и три выхода прием из печи П1, один выход в реакционную камеру Р1, другой — в ректификационную колонну К1, третий— во второй четырехходовой кран, который в свою очередь, кроме приема от центрального крана, имеет три выкида — в камеры Р2 и РЗ ж в колонну К1. Для обеспечения надежного запора [c.325]

При переключении подачи сырья с одной камеры на другую необходимо предварительно прогреть включаемую камеру. Для этого ее вначале прогревают водяным паром, а затем направляют некоторое количество паров продуктов коксования из действующей камеры в верхнюю часть камеры, подготовленной к включению пары проходят ее сверху вниз и в виде конденсата или парожидкостной смеси поступают в емкость, откуда жидкость откачивают в колонну. По мере прогрева камеры в емкости поя вляются пары, которые начинают поступать в колонну. При прогреве верхняя задвижка камеры полностью открыта для сообщения этой камеры с работающей, а долю паров, поступающих на прогрев, регулируют нижней задвижкой, сообщающей камеру с колонной. Когда работающая камера заполнилась коксом (камера, подготавливаемая к включению, должна к этому времени прогреться до 350— 360 °С), поток сырья переключают. При этом камеру, заполненную коксом, подготавливают к разгрузке ее в течение 30—60 мин продувают паром, чтобы из коксовой массы удалить нефтяные пары. Эти пары направляют в колонну, а к концу продувки через емкость с газоотводящей трубой выводят в атмосферу. После охлаждения верхней части камеры до 200—250 °С в нее для охлаждения [c.89]

Экстракционная центрифуга Подбельняка сконструирована для непрерывной многоступенчатой противоточной экстракции (неремешивания) и разделения двух жидких фаз с использованием лишь одного вращающегося ротора. Из центрифуги выводятся два жидких потока вместе с более тяжелой жидкостью одновременно могут отводиться твердые вещества, обладающие пластической текучестью. Согласно литературным данным центрифуги Подбельняка дают следующие преимущества по сравнению с экстракционными колоннами или сочетанием отдельных экстракторов н центрифуг уменьшаются габариты, упрощается трубная обвязка, сокращается потребность во вспомогательном оборудовании, уменьшаются расходы на эксплуатацию н содержание, уменьшается общее количество растворителя, циркулирующего в системе. Захват жидкости в центробежных экстракторах невелик. Поэтому время, затрачиваемое на пуск пли переключение на новые виды сырья, сводится до минимума. [c.246]

Современные рекуперационные установки полностью автоматизированы. Контроль и регулирование концентрации растворителя за слоем адсорбента непрерывно осуществляют с помощью высокочувствительного прибора, связанного с гидравлической или пневматической системой переключения. Десорбцию проводят перегретым паром, пропускаемым противотоком к направлению газа в стадии адсорбции. Пары воды и растворителя охлаждают, конденсируют и разделяют непосредственно в сепараторе или в дополнительной фракционирующей колонне. После стадии десорбции уголь сушат и охлаждают потоком атмосферного воздуха. [c.270]

Аппарат представляет собой колонну I, заполненную целиком плотным слоем адсорбента, с верхней и нижней конусными частями, снабженными распределительными решетками 2 и 9. Очищаемая жидкость поступает в адсорбер снизу через входной патрубок 5 н, пройдя через слой активного угля, выходит сверху по трубопроводу 10. Свежий адсорбент поступает в аппарат сверху через входной патрубок 8, а отработанная часть активного угля отводится на регенерацию по патрубку 3. Входные и выходные патрубки для потока жидкости н адсорбента снабжены соответственно регулирующими клапанами 6, 11, 7 и 4. Для вывода части слоя активного угля, насыщенной адсор--бируемым веществом, закрываются входной 6 и выходной И клапаны, прерывая движение обрабатываемого потока, и открывается клапан 4. Одновременно открывается клапан 7, через который в аппарат поступает свежий адсорбент. Регулируя частоту и продолжительность переключения клапанов, можно управлять процессом, добиваясь требуемой по технологическим условиям степени очистки сточных вод. [c.148]

При периодическом переключении адсорберов на стадию адсорбции происходит вытеснение аммиака и содержание его в газе-носителе увеличивается от 25 до 75% об. Для уменьшения колебаний концентрации аммиака и предназначена буферная колонна К-108. Она оборудована специальными тарелками с высоким уровнем аммиачной воды, через которую барботирует поток газа-носителя. В зависимости от концентрации аммиака в газе аммиачная вода в начале адсорбции поглощает его, а в конце — выделяет в газовый поток. За счет этого происходит усреднение концентрации аммиака в газе-носителе, поступающем на прием центробежного компрессора V-101. [c.221]

Длительность полного рабочего цикла коксовой камеры зависит от вида сырья (тем короче, чем больше выход кокса) и составляет от 48 до 60 ч. В первом случае на подачу сырья в камеры затрачивается 24 ч. Другие стадии цикла имеют следующую длительность (в ч) переключение камер — 0,5 пропарка водяным паром — 2,0 охлаждение водой — 3,0 слив воды —3,0 открывание крышек разгрузочного люка — 2,0 выгрузка кокса — 6,0 подготовка (разогрев) камеры — 8,0. Последняя операция выполняется при помощи водяного пара и последующей подачи с верха действующей камеры части паров обратным потоком через прогреваемую камеру в ректификационную колонну. Кокс выгружают разбуриванием и гидравлической резкой. [c.93]

Через строго заданное время (длительность цикла) осуществляют переключение потоков в колоннах обычно это время составляет 4-6 ч. Прошедший мокрые обработки шариковый гель выгружается из колонны 15 транспортной водой, в сепараторе 21 эта вода отделяется от шарикового геля, который поступает на сушку. Для сушки используются ленточные или шахтные сушилки 22, процесс проводят при 130-170 °С в атмосфере влажного воздуха. Сухой силикагель рассеивается на фракции 23 и затаривается в бидоны или крафт-мешки 24. [c.384]

Основными направлениями реконструкции установок являются улучшение использования тепла отходящих потоков благодаря установке дополнительных теплообменников и созданию более эффективного теплообмена путем переключения потоков на действующих теплообменниках установка дополнительных трубных экранов в печах увеличение поверхности конденсаторов улучшение фракционирующей способности колонн и пр. [c.110]

Подогрев камер водяным паром и опрессовка Подогрев парами коксования с отводом их в конденсатор смешения в ректификационную колонну Переключение потока с оиной камеры 1в другую Продолжительность всех подготовительных операций Длительность заполнения камер коксом [c.41]

Гидроформинг. В основе процесса гидроформинга лежат реакции дегидрирования и деметилирования. Процесс применялся еще до второй мировой войны для получения моторного топлива, добавок к авиационному бензину и нроизводства толуола. Процесс дает продукт со средними октановыми числами и эффективен только для переработки высококипящих фракций углеводородов (Сэ и выше). Гидроформинг проводится в присутствии алюмомо-либденового катализатора при температуре 500—550°, давлении 10—20 ат и высоком содержании водорода. В связи с отложением на катализаторе углеродистых соединений активность его быстро снижается. Это вызывает необмдимость периодического ведения процесса с переключением аппаратов на реакцию и регенерацию. Продукты гидроформинга на ректификационных колоннах разделяются на газовую часть, состоящую из водорода, метана и небольшого количества этана и пропана, и жидкую часть, разделяемую в свою очередь на бензин и ароматические углеводороды. [c.155]

Если концентрация шлама в колонне высокая и представляет опасность забивки теплообменников и змеевиков трубчатой печи, то циркуляцию сырья осуществляют мимо колонны по специальной линии. Для этого производят следующие операции. Открывают задвижку на обводном трубопроводе и закрывают задвижку на циркуляционной линии у входа в колонну. После этого остаток низа колонны (шлам) усиленно qткaчйвaют в реактор. Затем прекраш,ают прием сырья и установку переводят на горячую циркуляцию. Переключение сырья осуществляют по циркуляционной линии у циркуляционного холодильника и у сырьевого насоса, в холодной насосной задвижка из резервуара к сырьевому насосу закрывается. Таким образом, циркуляция сырья производится по следуюнгей схеме сырьевой нагое — теплообменники легкого и тяжелого газойля — сырьевая печь — колонна (мимо транспортной линии) — циркуляционный холодильник тяжелого газойля — сырьевой насос. [c.165]

Подачу воды в котел-утилизатор ди)ЖНО прекратить и до выгрузк катализатора из системы (в зависимости от температуры иа выходе кз котла в электрофильтр). После освобождения реактора от катализатора прекращают подачу перегретого пара в, ю у отпаривания реактора и пропарку реактора производят Зи счет подачи пара в тра.хпортную линию реактора. После пропаривания реактора в течение 12 часов пре-]фащают п,. дачу пара и вводят холодный воздух. Одновременно производят переключение паров из реактора в сборную трубу (свечу), а задвижку в колонну полностью закрывают. Водяной пар из пароперегревателя выпускают в атмосферу. [c.166]

На передней стороне установки для полумикроректификации (см. рис. 2576) расположены специальные вставки, выдвигаемые с помощью телескопических направляющих. Все функциональные элементы размещаются на штеккерной печатной плате, используемой в транзисторной технике. Установка имеет следующие системы регулирования температуры масляной бани с помощью пропорционального электронного регулятора, работающего по предварительно заданной температуре в пределах от О до 300 °С, или переключаемого по предварительно заданной нагрузке, выражаемой числом капель в 1 мин температуры компенсационного нагревателя кожуха колонны по предварительно заданной температуре от О до 300 °С, или с помощью переключения регулятора подстройки по температуре пара в верхней части колонны флегмового числа путем деления парового потока с периодами включения и выключения реле времени от 0,5 до 200 с других температур и объема отбираемых фракций работы сборника фракций путем замены сосудов через заданный промежуток времени (в минутах). Кроме того, установка снабжена системами, обеспечивающими стабилиза- [c.422]

В настояш,ее время более предпочтительными являются электронные реле, не имеющие каких-либо механических устройств. Их продолжительность включения и выключения изменяется в интервале от 0,1 с до 20 мин с точностью до 1 % [56 ]. Для задания определенного флегмового числа с помощью этих реле необходимо устанавливать две величины — продолжительность включения и продолжительность выключения. Промышленностью выпускается ряд моделей таких реле, которые обычно снабжены устройством дл я контроля за температурой кипения. При переключении головки колонны на работу с бесконечным флегмовым числом в верхней части колонны температура повышается до значения, установленного на контактном термометре, который размещен в головке колонны. При понижении температуры в головке колонны ниже установленной прибор автоматически восстанавливает предварительно заданное флегмовое число. [c.454]

Из нижней части А-1 выходит парообразная смесь депарафинизированного продукта, газа-носителя и небольших количеств аммиака, оставшихся в колонне от предыдущей операции. Эта смесь охлаждается в теплообменнике Т-3 и направляется в промывную колонну—абсорбер К-1- В этой колонне происходит поглощение аммиака циркулирующей водой. Несконденсировавшийся газ-носитель выходит с верха колонны А -7 и возвращается в процесс, а охлажденный депарафинизированный продукт направляется на склад. Выходящая из низа колонн А-2 и Л-З смесь паров аммиака и н-парафинов охлаждается в теплообменнике Т-4, после чего подвергается двойному сепарированию с промежуточным расширением в С-1. Из второго сепаратора (С-2 выводится целевой продукт — выделенная смесь н-парафинов. Насыщенная аммиаком промывная вода из К1 поступает на двухступенчатую отпарку аммиака в колоннах К-2 и К-3. Отогнанный аммиак возвращается на стадию десорбции. После завершения описанного цикла происходит переключение адсорберов по схеме, приведенной выше, и т. д. Процесс осуществляется иа одной загрузке цеолитов в течение 6000— 8000 ч, после чего адсорбент подвергается окислительной регенерации, в результате которой его актнв)юсть полностью восстанавливается. [c.308]

Рис. ()3. Принципиальная схема отделения карбонизации (показан вариант работы первой колонны в качестве предкарбонизатора пунктиром показано переключение колонн на предкарбонизацпю)

Для светоограждения высоких объектов, имеющих высоту 50 м и более (дымовые трубы, технологические колонны), которые могут представлять опасность для самолетов, устанавливаются специальные светильники ЗОЛ-2М с красным стеклом и лампой СГ-7 мощностью 130 Вт на напряжение 220 В. Светильники светоограждения получают питание от двух вводов с устройством автоматического переключения с одного ввода на другой в случае аварии на одном из них. [c.149]

При переключении подачи сырья с одной камеры в другую, включаемую камеру необходимо предварительно прогреть. Для этого некоторое количество паров коксования направляют в верхнюю часть камеры, подготовленной к включению они проходят ее сверху вниз и поступают в виде конденсата или парожидкой смеси в конден-сатную емкость, откуда жидкость откачивают в колонну. По мере прогрева камеры в емкости появляются пары, которые начинают поступать в колонну. При прогреве верхняя задвижка камеры открыта полностью для сообщения ее с работающей камерой, а долю паров, поступающих на прогрев, регулируют открытием ниж- [c.95]

Колебания количества фракций на колонну (1) составляют до 507о относительно среднего значения, на колонну (2) — 10—Э07о на колонну (3) —до 50% частота этих колебаний изменяется от одного раза в трое суток до трех— пяти раз в сутки. Колебания содержания дивинила во фракциях составляют на колонну (1) — 5 2% на колонну (2) — 12,8 2% на колонну (3) — 87,5 4%. На низкочастотные колебания содержания дивинила во фракциях, определяемые работой предыдущих цехов, накладываются высокочастотные колебания, определяемые переключением емкостей с фракциями на колонну ( 1) через 6 час, на колонну (2) — через 1,5—2 час. Аналитическая зависимость качественных показателей от параметров процесса не определена, однако имеется критерий, который в некоторой степени связывает качественные показатели и параметры процесса. Это экономический критерий, переменная составляющая себестои.мости единицы дивинила-концентрата. Этот критерий определяется соотношением фракции — поглотительный раствор и коэффициентом извлечения дивинила К , который зависит от качественных показателей процесса хемосорбции у1 и у2 и среднего содержания дивинила во фракциях. Коэффициент нзвлече-ппя дивинила однозначно определяет потери дивинила с бу-тиленами К = 1—К - Этот критерий позволяет оценить влияние различных параметров процесса на его экономику и с учетом технологических особенностей и ограничений сформулировать задачу управления процессом в следующей форме при заданных нагрузках по фракциям обеспечить заданное [c.238]

Одновременно переключением задвижек на обвязываюншх трубопроводах к последней колонне блока подключают колонну с ранее отрегеперированным активным углем. Таким образом, установки, состоящие из блока нескольких адсорбционных колонн периодического действия, работают по проточно-циклической схеме, обеспечивающей непрерывность процесса очистки сточной воды. [c.144]

Адсорбционный узел в зтой схеме является основным. В одном из вариантов он может состоять из блока нескольких по- -следовательно включенных относительно коротких колонн, загруженных плотным слоем гранулированного или дробленого активного угля (фракцией активного антрацита с зернением 0,5 мм, активными углями АГ-3 и КАД). После проскока загрязнений через последнюю колонну к ней подключают колонну с отрегенерированным углем, а первую из колонн отключают, уголь из нее транспортируют неочищенной сточной водой на вибросито для отделения избытка воды и направляют на термическую регенерацию. Загрузку пустой колонны отрегенерированным углем производят также гидротранспортом, используя для этой цели очищенную сточную воду. После загрузки слой взрыхляют восходящим потоком ьоды для удаления угольной пыли, и колонна готова для подсоединения в цепь. Таким образом, непрерывность процесса адсорбционной очистки обеспечивается переключением точек ввода и вывода воды в цепи адсорбционных аппаратов периодического действия. Достоинством этого варианта, несмотря на некоторую сложность схемы [c.266]

Браутон и сотр. [23] использовали ступенчатую модель для анализа системы парекс. Они предсказали, что в ПДС-системах требуется только 1/25 количества адсорбента, необходимого в элюентной хроматографической системе, и 1/2 требуемого десорбента. Последнее обстоятельство весьма существенно, так как оно означает сильное уменьшение размеров ректификационных колонн, применяемых затем в схеме этого процесса. Точные детали элюентной хроматографической системы, с которой они сравнивали результаты по ПДС-системе, не были приведены. Очевидно, в хроматографической системе не был использован метод циркуляции. Оптимизированный элюентный хроматограф даст характеристики, которые будут намного ближе к ПДС-си-стеме. Это неудивительно, так как ПДС можно рассматривать как усложненное применение техники переключения колонок и рециклов. К сожалению, нельзя непосредственно сравнить ПДС-процесс и систему элюентной хроматографии Сэко и сотр. [4], так как были использованы различные адсорбенты. [c.166]

Мезитилен из емкости 1 дозировочным насосом 2 периодически (в ачале каждого цикла разделения) вводится в испаритель 3. Пары мезитилена смешиваются в смесителе (эжекторе) 4 с нагретым в подогревателе 5 азотом., Паро-газовая смесь, пройдя сепаратор 6, змеевик 7, поступает в хроматографическую колонну 5, помещенную, в термостат с принудительной циркуляцией воздуха для создания равномерного температурного поля. Колонна состоит из отдельных царг диаметром 211 мм и длиной 0,3 м. Общая высота колонны 1,6 м. В качестве сорбента применен дробленый диатомитовый кирпич марки 500, пропитанный лолиэтиленгликольадипинатом (в соотношении 100 20). Для измерения концентрации паров компонентов незначительная часть газового потока после выхода из хроматографической колонны проходит через измерительную камеру детектора 9. Переключением электромагнитного клапана 10 выходящий из [c.45]

При осуществлении процессов деионизации смолы обычно помещают в цилиндрические баки (колонны), имеющие внутри защитные покрытия из резины или эмали. Слой смолы покоится на подушке из отсортированного гравия. Колонны имеют соответствующие краиы и трубопроводы для разделяемого раствора, промывной воды, воды для взмучивания слоя смолы и регенерирующих растворов. В способе с опережающим электролитом можно использовать точно такое же оборудование, однако коммуникации и переключения потоков упрощаются, поскольку в данном случае не требуется регенерации смолы. Отсутствие емкостей, трубопроводов и кранов, связанных с операцией регенерации, значительно снижает капитальные затраты на установку. [c.120]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология