Разложение карбонатного сырь

Исходным сырьем для производства кальцинированной соды являются карбонатное сырье (известняк или мел) и хлористый натрий. Карбонат кальция обжигают с целью получения двуокиси углерода и извести. Двуокись углерода расходуется на карбонизацию водноаммиачного раствора хлористого натрия, а известь — на разложение хлористого аммония с целью регенерации циркулирующего аммиака. [c.425]

Наибольшее количество твердых отходов (200—250 кг сухо-, го остатка на 1 т кальцинированной соды) образуется в результате неполного разложения карбонатного сырья. Эти отходы, поступагощие в накопитель вместе с дистиллерной жидкостью, содержат карбонат кальция, гидроксид магния, хлориды кальция и магния и др. [c.398]

При обжиге карбонатного сырья наряду с химическими реакциями разложения карбонатов кальция и магния протекает ряд побочных вредных реакций взаимодействие образующейся окиси кальция СаО с окислами железа, алюминия и кремния, содержащимися в виде примесей в известняке и меле и входящими в состав золы топлива и огнеупорного кирпича, применяемого для футеровки печи. Эти побочные реакции понижают эффективность процесса обжига, так как некоторая часть получаемой окиси кальция связывается в соединения, которые не могут быть использованы на последующей стадии производства для получения известкового молока. [c.35]

Для нормальной работы содового завода качество извести играет не менее важную роль, чем качество газа. Нормы технологического режима предусматривают содержание свободной активной СаО в извести не менее 80% при обжиге мела и не менее 75% при обжиге известняка, что связано со степенью разложения карбонатного сырья. [c.72]

Аналогичные требования предъявляются к размеру кусков топлива. Время сгорания топлива должно соответствовать времени, необходимому для полного разложения карбонатного сырья. Поэтому размеры кусков топлива должны зависеть не только от типа топлива (кокс или антрацит), но и от карбонатного сырья (мел или известняк). Так, размеры кусков кокса при обжиге мела должны быть в пределах 40—80 мм. [c.36]

Станция известково-обжигательных печей. На рис. 19 представлена технологическая схема получения кальцинированной соды. Необходимая для производства соды двуокись углерода образуется в известково-обжигательной печи 1 при термическом разложении карбонатного сырья — известняка или мела. [c.235]

Полезный расход тепла на разложение СаСОд в зависимости от вида и качества карбонатного сырья и топлива в среднем колеблется от 74% (для смеси известняка и кокса) до 62 и 57,5% соответственно для смеси мела с коксом и мела с антрацитом. [c.49]

Чтобы разложить, например, кусок мела, его надо сначала высушить, потом нагреть до температуры разложения. Образующаяся в зоне обжига окись кальция может вступить в реакцию с примесями, содержащимися в карбонатном сырье, с золой топлива или с шамотной футеровкой. При этом образуются новые вещества. Под действием высоких температур известь претерпевает также структурные изменения, в результате чего она частично теряет свою активность. [c.76]

В качестве карбонатного сырья употребляли известняк и мел, причем известняк предпочитали мелу. Известняк должен был содержать минимальное количество кремнезема, глинозема и окислов железа, так как эти примеси при прокаливании шихты образуют с известью, полученной при разложении известняка, нерастворимые соединения. [c.14]

Влага, присутствующая как в карбонатном сырье, так и в топливе, требует дополнительного расхода топлива для ее испарения, а следовательно, и дополнительного объема воздуха, азот которого разбавляет получаемую в печи двуокись углерода. При теоретическом расходе топлива, обусловленном лишь разложением СаСОд, [c.24]

П р а в и л ь и ы й подбор соотношения т о п-лива и сырья. При обжиге основная часть тепла затрачивается на диссоциацию карбоната, причем на содовых заводах считается достаточной степень разложения СаСОд, равная 92—93%. На более чистом карбонатном сырье степень обжига достигает 95%. [c.53]

Получающееся известковое молоко отделяется на сите 3 от кусков неразложившегося карбонатного сырья и перепала — модификации извести, получающейся при повышенной температуре и с водой реагирующей медленно. Известковое молоко используется на станции дистилляции для разложения хлористого аммония с целью выделения яз него аммиака и для очистки сырого рассола от примесей. [c.235]

Соотношение размеров кусков топлива и карбонатного сырья. Экспериментально установлено, что наилучшее использование тепла в печи достигается при соотношении средних размеров кусков топлива и сырья от 1 1 до 1 2. Более крупные куски топлива не успевают сгореть в печи, а мелкие куски проваливаются в промежутки между кусками обжигаемого материала, опережая их при движении "шихты вниз. При этом резко возрастает длина зоны горения, снижается температура в зоне обжига, уменьшается доля тепла, расходуемого на разложение карбонатов, и возрастают потери тепла с отходящими газами и выгружаемой известью (увеличивается количество недопала, повышается температура извести и количество несгоревшего топлива). [c.68]

СЯ следствием разложения карбонатных минералов (кальцита, доломита), присутствующих в фосфатном сырье. При их разложении выделяется большое количество диоксида углерода, являющегося основной составляющей газовой фазы пены. Некоторая ее часть приходится на долю фтористых газов и воздуха, адсорбированного минералами с большой удельной поверхностью. Такими минералами в отечественных фосфоритах являются глины, содержание которых в них колеблется от 3 до 67о, а удельная поверхность составляет около 10 ы /г. [c.44]

В условиях работы известково-обжигательных печей максимальное парциальное давление СО2 в печном газе составляет 300 мм рт. ст., чему соответствует температура около 840° С. Для достижения необходимой интенсивности процесса и высокой степени диссоциации СаСОз температура обжига извести в промышленных печах поддерживается в пределах 1100—1200° С. От скорости разложения углекислого кальция непосредственно зависит продолжительность обжига карбонатного сырья (применительно к определенным размерам обжигаемых кусков камня). Характерным физическим параметром хода процесса обжига может служить скгорость продвижения границы разложения от периферии к центру куска (частицы) сырья. Эта скорость является логарифмической функцией температуры [c.34]

Известно [3, 13, 23], что с повышением содержания MgO в фосфорной кислоте резко снижается не только равновесная концентрация в растворе соединений кальция, но и скорость разложения фосфатной части сырья (стр. 122). В то же время скорость разложения карбонатных соединений магния и кальция должна оставаться высокой. По-видимому, можно подобрать недонасыщенные фосфатами магния фосфорнокислые растворы, которые позволят селективно извлекать соединения магния при незначительной степени разложения фосфатной части сырья. [c.138]

Часто перед обработкой кислотой урановое сырье подвергают обжигу на воздухе для удаления органических примесей, окисления сульфидов, разложения карбонатов. Иногда в подлежащую термической обработке смесь добавляют различные соли при этом окислы урана переходят в уранаты, хорошо растворимые в кислотах и карбонатных растворах, а примеси — в малорастворимые соединения. Так, урановые руды, содержащие серебро и золото, обжигают в присутствии поваренной соли, что позволяет отогнать хлорид золота и перевести серебро в хлорид, который не переходит в раствор при обработке кислотами. Обжиг с поваренной солью применяется также и при переработке урано-ванадиевых минералов. [c.273]

Для нормальной работы содового завода качество извести играет не менее важную роль, чем качество газа. Нормы технологического режима предусматривают содержание свободной активной СаО в извести не менее 80 мае. % при обжиге мела и 75 мае. % при обясиге известняка, что связано со степенью разложения карбонатного сырья. Качество извести зависит прежде всего от качества карбонатного сырья. Наличие примесей способствует образованию неактивной СаО, мелочь в шихте ведет к образованию перекала, большая неоднородность в размерах кусков служит причиной образования перекала и недопала. Большое значение имеет правильная дозировка топлива. Расход условного тошхива 29 330 кДж/кг (7000 ккал/кг) на 1 т стандартной (содержащей 85 мае. % СаО) извести составляет 125— 160 кг. Проверка и корректировка дозировки топлива требуют от обслуживающего персонала непрерывного внимания. [c.61]

Известь и оксид углерода (IV) получают путем обжига карбонатного сырья -известняка или мела. При высоких темпе-paiypax происходит разложение карбоната кальция, содержащеюся в известняке или меле, по реакции [c.369]

Для испарения влаги, присутствующей как в карбонатном сырье, так и в топливе, требуется дополнительный расход топлива. Для сгорания топлива необходимо дополнительное количество воздуха, азот которого разбавляет получаемый в печи диоксид углерода. Таким образом, присутствие влаги вредно. Можно подсчитать, что при теоретическом расходе топлива, требующемся только на разложение СаСОз, необходимо 5,4 кг углерода на 100 кг СаСОз. При этом можно бьшо бы получить газ с содержанием около 40 об. % СОг - Практически всегда имеются потери тепла, от размера которых зависят фактический расход топлива и воздуха, а вместе с тем и концентрация СОг в печном газе. Ниже показано влияние расхода топлива на концентрацию СОг в газе [c.40]

Расход карбонатного сырья на 1 т стандартной извести составляет 1600—1750 кг при степени разложения СаСОз ДО СаО, равной 91—95 мае. %. Добиваться более высокой степени разложения не рекомендуется, так как это связано с необходимостью повышения расхода тоштива и времени обжига, т.е. уменьшения производительности печи. Чрезмерно снижать степень обжига нельзя, так как при этом ухудшается качество извести. Поэтому нормы технологического режима предусматривают необходимое содержание СаО (активной) в извести и степень разложения СаСОз. [c.61]

Обжиг карбонатного сырья осуществляют выдержкой его при температурах в диапазоне 710-900 °С для доломита и 900-1300 °С для известняка, мела. При этом процесс диссоциации карбонатов происходит с поглощением тепла. Сначала происходит разложение Mg O . Температура разложения карбоната магния колеблется от 402 до 756 °С. Так как обжиг СаСО, идет при более высоких температурах, чем обжиг Mg Oj, то получившийся ранее монооксид магния в значительной степени теряет свою активность при температурах разложения a Oj. Увеличение температуры свыше 1300 °С приводит к усилению реакции окиси кальция с примесями в исходном сырье и футеровкой печи, в результате чего повышается содержание неактивного СаО и сокращается срок службы футеровки. [c.346]

Разложение известняка начинается при температуре около 600 °С. Достаточная скорость диссоциации достигается лишь при температуре выше 900—950 °С. Поэтому в зоне обжига в известково-обжигательных печах поддерживают температуру в пределах 1000—1300°С в зависимости от состава исходного материала. Примерная температура обжига карбонатного сырья при небольшом количестве примесей 1300°С, при более значительном количестве примесей 1050— 1150°С. Повышать температуру обжига можно только до определенного предела. Повышение температуры сверх этого предела, вследствие наличия в обжигаемом материале примесей (кремнезема, окислов железа, глинозема и др.), взаимодействующих с СаО, приводит к спеканию массы. Образуются так называемые козлы , прилипающие к поверхности футеровки печи, нарушается нормаль- ный ход обжига и ухудшается качество извести. Чем больше таких примесей, тем медленее протекает обжиг и меньше выход извести. [c.432]

В процессе обжига карбонатного сырья, кроме диссоциации его основной составной части — СаСОз, разлагается также углекислый магний М СОз, обычно содержащийся в известняке и меле в количестве 0,5—3%. Разложение углекислого магния по реакции [c.35]

Расход карбонатного сырья на 1 т стандартной извести составляет 1600—1750 кг при степени разложения СаСОз ДО СаО, равной 91—95%. Добиваться более вы- [c.72]

Карбонатное сырье подается в цех известковых печей в вагонетках воздушно-канатной дороги. В каждую вагонетку при по-лющи специального дозатора добавляют отвешенное количество топлива. После этого шихта загружается в печь 1 (рис. 38). При сгорании топлива выделяется тепло, необходимое для разложения карбоната кальция. Полученная известь при помощи выгрузного механизма подается на кольцевой ковшовый транспортер 2, который доставляет ее в бункера 5. Один из бункеров служит для хранения извести, из второго бункера расходуют известь на приготовление известкового молока. Известь можно [c.69]

Для каустификации отбирают куски извести размером 20— 40 мм в поперечнике. В этой фракции содержится мало золы (она остается во фракции с размерами частиц менее 20 мм) и меньше, чем в других фракциях, недопала. Недопал образуется при обжиге крупных кусков карбонатного сырья в печи успевают тагреться до необходимой температуры только поверхностные лои этих кусков. В центральной части таких кусков материал, .е успевает нагреться до температуры разложения. [c.115]

Как видно из табл. 13, полезный расход тепла на разложение СаСОз, или, иначе говоря, коэффициент полезного действия (к. п. д.) печи зависит от рода и качества карбонатного сырья и топлива. В меле отрица- [c.68]

Как видно из табл. 4, полезный расход тепла на разложение СаСОз (к. п. д. печи) зависит от типа и качества карбонатного сырья и топлива. Недостатками мела являются потери на испарение влаги, а антрацита — более высокое содержание летучих примесей. [c.34]

Несмотря на многообразие типов урановых минералов и руд, все методы химической переработки сводятся к разложению исходного сырья кислотными или карбонатными реагентами. Выбор реагента зависит главным образом от типа руды, характера урановых минералов и состава пустой породы. Такие первичные урановые минералы, как уранинит пегматитов, химически связанный с трудиорастворимыми окислами, и отчасти настуран, трудно разлагаются карбонатами. Для вскрытия их требуется кислота и подчас концентрированная. Все вторичные минералы при соблюдении определенных условий выщелачивания поддаются воздействию и кислот, и щелочей. Однако при наличии в руде кальцита, доломита и магнетита расход реагентов при кислотном выщелачивании повышается, в этом случае выгоднее применять карбонатный способ вскрытия руды. [c.97]

Расход карбонатного сырья (в пе1)есчете на 100%-ный СаСОд) составляет 1550—1750 кг/т стандартной извести при степени разложения СаСОд 92—94%. Добиваться более высокой степени [c.37]

Часть фильтровой жидкости поступает на дистилляцию VII, где NHg и СОг десорбируются из жидкости паром и образующийся парогазовый поток после охлаждения VIII поступает на абсорбцию II, замыкая содовую ветвь аммиачного цикла. Для разложения содержащегося в фильтровой жидкости хлорида аммония на дистилляцию VII подают известковое молоко, которое получают гашением извести X, поступающей из обжигательных печей IX. Углекислый газ, образующийся при обжиге IX карбонатного сырья, подают на карбонизацию. Жидкость после дистилляции VII либо сбрасывают в специальные накопители, либо используют для получения хлорида кальция. [c.13]

Аппаратурное оформление процессов получения нитрофоски азотносернокислотным методом без выделения сульфата кальция в значительной мере аналогично используемому в карбонатном процессе. Разложение фосфатного сырья, аммонизацию азотнокислотной вытяжки, смешение ее с хлоридом калия проводят в 15—20-ти последовательно установленных реакторах /-образной формы, имеющих объем 2,0—2,5 и снабженных двумя пропеллерными мешалками со скоростью вращения 140—200 об/мин. Переток реакционной массы из реактора в реактор осуществляется самотеком. Технологическая схема получения нитрофоски азотносернокислотным методом приведена на рис. IX-9. [c.270]

Аппаратурное оформление данного процесса, включая стадии разложения фосфатного сырья и переработки азотнокислотной вытяжки, не отличаются от используемого в производстве карбонатной нитрофоски (см. рис. 1Х-8) или азотносульфатной нитрофоски (см. рис. 1Х-9). [c.275]

В металлургической и энергетической промышленности в качестве отходов накапливаются значительные количества шлаков (продукты кристаллизации и грануляции алюмосиликатных расплавов) доменные шлаки, мартеновские шлаки, шлаки цветной металлургии ( никелевые , медные ), топливные шлаки (с жидким шлакоуда-лением). В значительных количествах на ТЭЦ-образуются также золы. Особенностью этих отходов является то, что в их состав, входят как основные, так и кислые компоненты, причем часто такое сырье содержит полупродукты синтеза клинкера 2S, СА, S и др. На 1 т чугуна образуется 0,6—0,7 т. шлака, на 1 т цветного металла— 10 —20 т, на 1 т сожженного угля — 0,3—0,4 т шлака и золы. Ежегодный выход шлаков составляет около 70 млн. т. шлаков черной металлургии, 90 млн. т топливных зол и шлаков, 7 млн. т шлаков химической промышленности. Эти отходы являются хорошим сырьем для цементной промышленности, поскольку оцо уже было подвергнуто тепловой обработке и карбонатный компонент разложен, на что затрачивается значительное количество тепла при синтезе клинкера. Шлаки находятся частично в стеклообразном состоянии, что повышает их реакционную способность. Часть минералов шлаков — минералы клинкера ( 2S), что также делает шлаки высококачественным сырьем. При использовании шлаков усвоение извести происходит несколько медленнее, чем в шихтах на основе глинистых компонентов. Однако другие преимущества (снижение доли тепла, идущего на декарбонизацию, наличие в шлаке полупродуктов 2S, СА, S) компенсируют эту особенность. [c.121]

Под действием воды и двуокиси углерода первичные породы разлагаются с выделением свободной борнс кислоты и ее растворимых солей, попадающих в океан, в воде которого, по данным А. П. Виноградова, содержится бора 4,5 г/м . (Приводят также цифру 3,6 10" %.) По другим данным, в сухом остатке морской воды 0,05% ВгОз . Зола некоторых морских растений содержит в 20 раз больше бора —до 1% В2О3. При испарении морской воды до эвтонической точки бор остался в растворе, в твердые фазы переходит небольшая его часть концентрация В2О3 в карбонатных твердых фазах составляет 0,02%, в гипсах 0,1)06— —0,007%, галит кристаллизуется без бора . Бораты магния-каль-ция, натрия-магния и другие образовались при высыхании морей, и их месторождения расположены обычно над пластами галита и сильвина под слоем гипса, карбонатов и других пород Первично выделившиеся из морской воды преимущественно магниевые бораты в результате метаморфизации переходили в кальциевые. Растворимые бораты, такие как боронатрокальцит и другие, явились источником накопления отложений буры,- кернита и других твердых солей, а также накопления буры и борной кислоты в рассолах из нефтяных скважин и других буровых и минеральных водах, а также в рапе озер, ти рассолы, несмотря на малую концентрацию в них бора (сотые доли процента), составляют значительные запасы борного сырья. Борная кислота содержится в парах некоторых горячих источников, куда она проникает в результате разложения парами воды турмалинов, находящихся в глубоких слоях почвы. [c.320]

Дитионат образуется в очень малых количествах, которыми можно пренебречь. При 18—20° взаимодействие SO2 с суспензией карбонатной руды идет весьма медленно. Ускорение процесса возможно путем предварительного обжига сырья Ддд некоторых типов карбонатных руд отмечается достаточно, интенсивное разложение и при 20°, а при 80° была достигнута высокая степень извлечения марганца. Наилучшие результаты получены при Т Ж, равном 1 10. Для руды, имевшей состав (в %) 24,32 — МпО (Мп— 18,86), 30,81 —СаО, 1,77,—MgO, 4,16 —SIO2, 2,66 —AI2O3, [c.762]