Смешение основные технологические

При выборе оптимальных параметров технологического режима обессоливания нефти следует учитывать влияние каждого из них на эффективность процесса. Основными технологическими параметрами процесса являются температура, давление, удельная производительность электродегидраторов, расход дезмульгатора (а в некоторых случаях и щелочи), расход промьшной воды и степень ее смешения с нефтью, напряженность электрического поля в электродегидраторах. Важным технологическим фактором является также число ступеней обессоливания. [c.39]

ЭВМ управляет всем процессом смешения. Основные технологические параметры и критерии процесса приготовления смеси (температура смеси в камере резиносмесителя, давление поршня, температура охлаждающей воды на входе в резиносмеситель и выходе из него, число оборотов роторов, потребляемая двигателем электроэнергия) регистрируются и передаются на центральную систему электронной обработки данных. [c.70]

Рис. V.2. Характер распределения основных технологических показа-, телей по длине аэротенков полного смешения 1 — При количестве возвратного ила 33% 2 — то же, 50% . 3 —то же, 100%

Основная технологическая задача сборки под сварку стыкуемых элементов заключается в обеспечении допусков на смешение кромок, величину сварочного зазора, угловых размеров. Тщательность пригонки соединяемых частей является одним из главных условий обеспечения равнопрочности сварных швов. [c.150]

К основным относятся технологические операторы химического превращения (рис. 1-3, а), межфазного массообмена (рис. 1-3, б), смешения (рис. 1-8, в) и разделения (рис. 1-3, г). Основные технологические операторы обеспечивают функционирование ХТС в требуемом целевом направлении. [c.21]

Простыми называются производственные процессы, состоящие из одного основного технологического процесса, например первичная перегонка, крекинг, алкилирование, очистка, смешение и др. [c.14]

Основной мерой предотвращения образования треххлористого азота является строгое соблюдение технологического режима. Для устранения возможности образования треххлористого азота должен быть установлен четкий контроль наличия аммиака и других азотных соединений (солей аммония) в рассоле и воде, применяемой для охлаждения хлора в холодильниках смешения, а также контроль содержания треххлористого азота в жидком хлоре при его получении и использовании. Содержание треххлористого азота в жидком хлоре не должно превыщать 0,005% (масс.). [c.56]

Принцип получения компонентов на основных технологических установках и последующего получения товарных продуктов путем смешения компонентов широко начал применяться после 1932 г. и особенно после 1936 г. Были разработаны методы получения светлых нефтепродуктов смешением компонентов разного фракционного состава. Вместо того чтобы отбирать на перегонных установках бензин, лигроин, керосин стандартных товарных качеств (по фракционному составу), начали отбирать компоненты, т. е. фракции определенных качеств, заданных отдельным установкам с учетом характера сырья и погоноразделительной возможности установок. [c.385]

Основные технологические операции (смешение, дозировка, закачка) могут быть проведены в двух вариантах применительно к методу долговременной подачи слабоконцентрированного раствора ПАВ и к методу импульсной закачки растворов ПАВ высокой концентрации. Схема долговременной подачи раствора ПАВ слабой концентрации приведена на рис. 4.24. Раствор ПАВ по этой технологии закачивается непрерывно в количестве до 1—1,1 объема порового пространства нефтенасыщенной части пласта. При использовании ОП-10 и подобных ПАВ, по рекомендациям института БашНИПИнефть, первая порция закачиваемой среды (0,2% от порового объема) должна быть 0,1%-ной, в дальнейшем поддерживается 0,05%-ное содержание реагента. После закачки в пласт раствора ПАВ типа ОП-10 в количестве 0,5% порового объема рекомендуется использовать раствор смеси ПАВ неионогенного и анионного класса. [c.140]

Обратная технологическая связь (циклическая схема, рецикл) (рис. 58) заключается в том, что имеется обратный технологический поток, который связывает выходной поток какого-либо последующего элемента ХТС со входом одного из предыдущих элементов. На изображенной на рис. 58 операторной схеме обратным потоком (рециклом) является поток Уе, который выходит из оператора разделения и направляется в оператор смешения. Потоки Уд, входящие в систему. Ус —выходящие из нее и внутренние технологические потоки Ув и Ус, соединяющие между собой элементы системы и имеющие одинаковое направление с потоками Уд и Уп, образуют основной технологический поток системы. [c.129]

Сорбционная доочистка в режиме смешения направлена на удаление небольших количеств нежелательных веществ, не выделенных ранее или образовавшихся в основных технологических процессах получения продуктов. [c.18]

Основные технологические параметры процесса (температура окисления и загрузка по сырью) определяются только физико-химической характеристикой исходного сырья. При осуществлении оптимальной загрузки реактора необходимо обеспечить время пребывания сырья в зоне реакции за один проход не менее 32 сек (при условии идеального смешения фаз и с учетом температуры и давления). Оптимальная загрузка реактора по сырью определяется путем деления общего расхода воздуха, подаваемого на окисление, на удельный расхО Д воздуха для данной марки битума. Отсюда следует,, что, чем выше значение удельного расхода воздуха для получения определенной марки битума, тем ниже производительность реактора по сырью. [c.118]

Смешение компонентов является основной технологической стадией процесса. В значительной степени оно определяет глубину взаимодействия между компонентами. Последняя обусловлена дисперсностью оксидов, их природой, соотношением компонентов, плотностью прессования, составом окружающей среды, температурой прокаливания. [c.150]

В книге изложены современные теоретические представления об основных процессах переработки полимеров (смешение, экструзия, вальцевание, каландрование, литье под давлением, прокатка, раздув). Математические модели процессов построены с учетом специфики физических свойств полимеров, влияющих на основные технологические характеристики процесса. Особое внимание уделено связи между физическими параметрами процесса переработки, механизмом формирования надмолекулярных структур и эксплуатационными характеристиками готовых изделий. [c.2]

Устройства, обеспечивающие выполнение трех основных технологических операций — смешение, коагуляцию (хлопьеобразование) и осветление, составляют единый комплекс. [c.567]

Устройства, в которых осуществляется три основные технологические операции — смешение, коагуляция (хлопьеобразование) и осветление воды, — часто совмещают в единый комплекс коагулятора-осветлителя. [c.543]

Стадия смешения в технологии приготовления смачивающихся порошков пестицидов, применяемых в виде водных суспензий для борьбы с вредителями сельскохозяйственных растений, является одной из основных технологических операций. [c.46]

Основные технологические процессы синтеза полиолефинов на комплексных катализаторах являются непрерывными. В большинстве случаев при этом используются различные по устройству и размерам реакторы смешения (колонного, кубового или петлевого типа). Реактор смешения можно использовать как в периодических, так и в непрерывных процессах, поскольку подачу сырья и отвод продуктов можно производить либо периодически, либо непрерывно. Главной особенностью реактора смешения, отличающей его от реакционных аппаратов других типов, является практически мгновенное выравнивание концентраций реагентов и продуктов реакции во всем объеме аппарата. При интенсивном перемешивании реакционной смеси поток, поступающий в реактор [c.363]

Фильтроцикл не снижался ниже 100 м . Основные технологические параметры на новой шихте остались такими же, как на старой (расход реагентов, скорости фильтрации и регенерации, процесс смешения шихты). [c.83]

Основные технологические параметры процесса электрогидравлического смешения [c.138]

В учебнике описаны устройство и работа основного технологического оборудования предприятий промыш ленности стройматериалов для производства полимерных и теплоизоляционных изделий. Рассмотрено оборудование для смешения и пластикации, таблетирова-ния и прессования, грануляции, литья под давлением и непрерывного выдавливания, вакуумного и пневматического формования, каландрирования, для производства линолеума и ворсовых материалов для полов и газонаполненных пластмасс, а также оборудование для изготовления изделий из стеклопластиков, древопласти-ков, минераловатных и акустических плит. Даны методы расчетов основных параметров рабочих процессов. [c.2]

Учет геометрических функций существенно сказывается на точности определения времени смешения. Кроме того, учет геометрических функций позволяет обобщить экспериментальные данные, полученные различными авторами. Представляя полученные результаты в графическом виде [7, стр. 68], можно решить две основные технологические задачи для существующего аппарата определенного типа (геометрическая функция известна) можно найти время смешения в зависи.мости от числа Рейнольдса для вновь создаваемой конструкции по заданному времени смешения и числу Рейнольдса можно отыскать геометрическую функцию, т. е. определить оптимальные геометрические параметры аппарата с мешалкой. [c.207]

В табл. 1.1 приведены основные технологические операции подготовки полимерного сырья, его ингредиентов к смешению с целью получения требуемой композиции. В табл. 1.2 дан перечень некоторых способов смешения, используемых в производстве пластмасс. [c.8]

Таблица 1.1. Основные технологические операции подготовки сырья к смешению

Сырье — сероводородсодержащий газ (технический сероводород) — освобождается от увлеченного моноэтаноламина и воды в приемнике / и нагревается до" 45—50 С в пароподогревателе 2. Затем 89 % (масс.) от общего количества сероводородсодержащего газа вводится через направляющую форсунку в основную топку 4. Через ту же форсунку воздуходувкой 5 в топку подается воздух. Расход сырья и заданное объемное соотношение воздух газ, равное (2—3) 1, поддерживаются автоматически. Температура на выходе технологического газа из основной топки измеряется термопарой или пирометром. Затем газ охлаждается последовательно внутри первого, а затем второго конвективного пучка котла-утилизатора основной топки. Конденсат (химически очищенная вода) поступает в котел-утилизатор из деаэратора 3, с верха которого отводится полученный водяной пар. В котле-утилизаторе основной топки вырабатывается пар сдавлением 0,4—0,5 МПа. Этот пар используется в пароспутниках трубопроводов установки. В трубопроводах, по которым транспортируется сера, а также в хранилище жидкой серы поддерживается температура 130—150 °С. Сконденсированная в котле-утилизаторе сера через гидравлический затвор 7 стекает в подземное хранилище 20. Обогащенный диоксидом серы технологический газ из котла-утилизатора направляется в камеру смешения вспомогательной топки I каталитической ступени 11. В камеру сжигания топки поступает сероводородсодержащий газ (г= 6 % масс, общего количества) и воздух от воздуходувки 5. [c.111]

Многокомпонентные дозировочные устройства. Во многих технологических процессах возникает необходимость дозирования нескольких сыпучих компонентов одновременно. При этом возможно предварительное смешение исходных компонентов в процессе движения к основному технологическому аппарату либо непосредственное дозирование продуктов в зону контактирования. [c.156]

В резиновой промышленности валковые машины применяются почти во всех технологических линиях при производстве резинотехнических изделий, для смешения, листования, профилирования, промазки тканей, обкладки тканей резиновой смесью. Они используются также в основных технологических процессах регенерации резин. [c.276]

На установках депарафинизации масел и обезмас-ливания гачей основным технологическим аппаратом являются кристаллизаторы, предназначенные для проведения процесса кристаллизации компонентов масляных фракций из охлажденных растворов. Применяются кристаллизаторы с поверхностными теплопередающими устройствами и с непосредственным смешением тепло-обменивающихся сред. Техническая характеристика серийно выпускаемых и намеченных к выпуску кристаллизаторов приведена в табл. 3.46. [c.252]

Основными опасностями процесса хлорирования являются высокая экзотермичность реакций и активность хлора при взаимодействии с ацетиленом и другими непредельными углеводородами. Известны многочисленные аварии, вызванные случайным смешением ацетилена с хлором. При этом активное присоединение хлора по ненасыщенным связям и сильный разогрев среды инциировали-взрывной распад ацетилена. В ряде случаев аварии сопровождались разрушением технологического оборудования и хранилищ хлора. [c.349]

Как отмечалось выше, основными технологическими параметрами процесса электрообессоливания нефти являются температура, давление, расход промывной воды и степшь ее смешения с нефтью, обусловливаемая перепадом давления на смесительном устройстве, расход деэмульгатора, а также рассмотренная выше удельная производительность электродегвдраторов. [c.100]

Основной технологический релшм работы кристаллизатора смешения в течение суток [c.79]

В 1981 г. принят в эксплуатацию новый способ производства бутилкаучука с ММ = 20 000 0 ООО (по Штаудингеру), где в качестве основного реактора-полимеризатора используется малогабаритный трубчатый турбулентный реактор диаметром менее 10 см и длиной 600 см взамен объемного реактора смешения объемом 8 м (мощность электродвигателя 75 квт/ч расход жидкого этилена на съем тепла реакции 1,8 т/ч). Характерной особенностью трубчатого турбулентного реактора является то, что он выполнен в виде трубы без охлаждения рубашки с патрубком для спутного ввода катализатора (AI I3 в растворе хлористого этила) и патрубком для радиального ввода раствора сомономеров в хлористом этиле. Помимо низкой металлоемкости (в 900-1 ООО раз меньшей, чем у используемого в стандартном процессе объемного реактора смешения) трубчатый турбулентный аппарат-полимеризатор отличается простотой конструкции, обслуживания и легкостью управления процессом, отсутствием затрат на электроэнер-тто для перемешивающих устройств и хладоагента, подаваемого в реактор, снижением расхода электроэнергии (при непрерывной работе одного реактора в течение года экономия составляет более 650 тыс. квт/ч), отсутствием непроизводительных потерь при сохранении основной технологической схемы и пр. [c.336]

До сих пор и руководящие работники, и технологический персонал установок некоторых предприятий большие потери пытались обосновать их неизбежностью, невозможностью сокращения, так как они заложены в технологию и нет еще способа и технических решений, способствующих сокращению атих потерь. Насколько сложившееся мнение несостоятельно, можно доказать хотя бы на двух-трех примерах из практики предприятий отрасли. За исключением нескольких предприятий Баку и Грозного все нефтеперерабатывающие заводы страны в своем составе имеют ЭЛОУ. Хотя разнотипные ЭЛОУ отличаются друг от друга производительностью и конструкцией основного технологического аппарата - электродегидратора (они бывают цилиндрические вертикальные или горизонтальные и сферические) технологический процесс на всех типах ЭЛОУ протекает по одной схеме смешение подогретой нефти с деэмульгатором, водой и осаждение хлористых солей, механических примесей и воды в эпектродегидраторах под действием электрического поля высокого напряжения. Поэтому планиру -юшими органами для всех ЭЛОУ независимо от их конструк — ций и производительности устанавливается одинаковая норма потерь нефти при обессоливании, В настоящее время установлена норма 0,45% от объема сырой нефти, поступающей на ЭЛОУ. [c.47]

В 1968-1971 гг. на отдельных предприятиях страны (Симферопольском заводе бытовой химии, Днепропетровском заводе химических изделий и др.) были смонтированы установки по производству мою- щих средств методом гомогенного смешения компонентов в непрерыв->(ном потоке с последующим механическим формованием смеси в грану-о ( лы типа "вермишель". Основным технологическим узлом линий слуки- [c.17]

Системы дозирования и смешения высокого давления легко поддаются модификации. Одна из таких систем, разработанная фирмой ВАЗР (ФРГ), включает емкости для хранения исходных компонентов, блок предварительного смешения, предварительную емкость-накопитель, дозирующие клапаны и насосы. Так же как и во всех машинах, основными технологическими цепочками этой системы являются линия полиола и линия изоцианата [186]. [c.97]

Совершенно очевидно, что этот механизм формирования межфазной области обусловлен в основном технологическими параметрами смешения и получения коцрозита. Поэтому теоретики не принимают его во внимание, хотя роль этих слоев в свойствах полимер-полимерных композитов безусловно значительна. [c.213]

Процесс получения эфироцеллюлозных консервационных компаундов включает смешение компонентов при 150 - 185°С до получения гомогенного расплава, слив его в формы и охлаждение при комнатной температуре с образованием блоков 95-I9 3. Основная технологическая операция смешение - гомогенизация проводится в обогреваемом аппарате с мешалкой, снабженном загрузочным люком и кижним сливным устройством [198 - 20l]. Аппарат должен иметь раввомерный обогрев и регулировку температуры. [c.54]

Термоинициированная полимеризация стирола в массе является основным технологическим процессом синтеза полистирола общего назначения и ударопрочного сополимера стирола с каучуком. Известны различные варианты аппаратурного оформления процесса, включая каскады последовательно соединенных реакторов смешения, аппараты колонного типа, одноступенчатые реакторы смешения и т. д. [c.134]

Основная технологическая операция при приготовлении массы — смешение. Для большинства электродных материалов она является и заключительной. Чтобы придать массе специфические свойства, которые требуются при производстве конструкционных графитов и электроугольных изделий, применяются дополнительные операции— бегунение и вальцевание. [c.114]

В валковых смесителях-пластикаторах (вальцах) основными рабочими органами являются два полых цилиндрических валка, вращающихся навстречу друг другу с разными окружными скоростями, с осями, расположенными в горизонтальной плоскости. Основные технологические операции, проводимые на вальцах, - это смешение, пластикация, дробление, рафинирование смесей, промывка каучуков, подофев смесей и др. [c.668]

Основными технологическими операциями при получении прядильныз растворов в производствах ПВХ волокон являются подготовка полимера и растворителя, дозирование и смешение компонентов, растворение, фильтрация и обезвоздушивание. Перечисленные операции проводятся и при получении прядильных растворов в производствах других волокон. Поэтому отметим только некоторые особенности приготовления прядильных растворов различных полимеров и сополимеров винилхлорида. [c.391]

В качестве примера приведем основные технологические параметры суспензионной полимеризации пропилена [5]. Компонентами инициирующей системы служат Ti lj и RgAl при А1 Ti 2. Температура реакции 50—80 °С, давление 4—6 кгс/см . Время пребывания реакционной смеси в реакторе непрерывного смешения — несколько часов, в зависимости от конкретных условий. Конверсия (содержание твердой фазы в разбавителе) достигает 20—30% при общей концентрации катализатора 0,5 г/л. Выход полимера 300— 800 г на 1 г. катализатора. Молекулярный вес полимера регулируют введением агента передачи цепи — водорода. Целевой продукт — [c.251]

Паротурбинные установки эксплуатируются в различных областях техники, на электростанциях, морских и речных судах, в железнодорожном транспорте, в насосных и т.д. Топлива для топок судовых и стационарных котельных установок, а также для промыш — ленных печей (мартеновских и других) получают смешением тяжелых фракций и нефтяных остатков, а также остатков переработки углей и сланцев. Наиболее широко применяют котельные топлива нефтяного происхождения. Качество котельных топлив нормируется следующими показателями вязкость — показатель, позволяющий определить мероприятия, которые требуются для обеспечения слива, транспортировки и режима подачи топлива в топочное пространство. От условий распыливания топлива зависит полнота испарения и сгорания топлива, КПД котла и расход горючего. Величина вязкости топлива оценивается в зависимости от его марки при 50 и 80 °С в °ВУ. Температура вспышки определяет условия обращения с топливом при производстве, транспортировке, хранении и применении. Не рекомендуется разогревать топочные мазуты в открытых хранилищах до температуры вспышки. Основную массу котельных топлив производят на основе остатков сернистых и высокосернисгых нефтей. При сжигании сернистых топлив образуются окислы серы, которые вызывают интенсивную юррозию металлических поверхностей труб, деталей котлов и, что Е едопустимо, загрязняют окружающую среду. Для использования в технологических котельных установках, таких, как мартеновские печи, I ечи трубопрокатных и сталепрокатных станов и т.д., не допускается I рименение высокосернистых котельных топлив. [c.128]

Установка включает следующие основные секции смешения компонентов смазки с образованием однородной дисперсии и отделочных операций. Технологическая схема установки по производству силикагелевой смазки графитол представлена на рис. Х1-8. [c.105]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология