Изопрен побочные продукты

При дегидрировании изопентана в изопрен образуется в заметных количествах побочный продукт — пиперилен (1,3-пентадиен). Димеры пиперилена применяются для синтеза ценных технических продуктов. Димеризация позволяет утилизировать пиперилен, не подвергая его при этом тщательной очистке. При димеризации пиперилена образуется смесь четырех структурных изомеров — [c.346]

Пиперилены (пентадиены-1,3) образуются в значительных количествах в качестве побочных продуктов при дегидрировании изопентана до изопрена и не всегда находят применение. Поэтому их изомеризация в изопрен позволила бы улучшить показатели основного производства. Исследованию этой реакции посвяшен ряд работ. Поскольку пентадиены-1,3 представлены двумя изомерами (цис и транс), их скелетная изомеризация является сложной реакцией и протекает по схеме Пиперилен,чис < Пиперилен,/прайс [c.213]

Полученная таким образом смесь "МБЕ и воды испаряется в аппарате 8 и направляется в реактор 9. Выделенные здесь пары изопрена промываются в скруббере 10 водой от небольшого количества непрореагировавшего МБЕ и других побочных продуктов. В результате получается сырой изопрен, который подвергается окончательной ректификации для удаления как легких, так и тяжелых фракций. Состав изопрена-ректификата [c.217]

В современных промышленных процессах производства синтетического каучука пользуются бутадиеном, получаемым из этилового спирта, хлоре-преном, получаемым из ацетилена, и реже изопреном, синтезируемым также из ацетилена, который в свою очередь получают из угля или газообразных побочных продуктов нефтяной промышленности. Полимеризацию диолефинов большей частью ведут эмульсионным методом, например изопрен полимери-зуют в коллоидном растворе (применяют альбумин, олеат натрия или сульфированное касторовое масло), точно контролируя кислотность реагирующей смеси. Полимеры вальцуют с серой и вулканизируют обычным способом. Прочность и эластичность — главные свойства полимеров, которые надо принимать во внимание. [c.656]

Водный слой реакционной жидкости содержит серную кислоту, диметил-диоксан, формальдегид и побочные продукты синтеза диметилдиоксана. Сточные воды процесса разложения диметилдиоксана содержат формальдегид, изопрен, непредельные спирты, диметилдиоксан и многие другие п о-дукты [c.332]

Дегидратация МБЕ осуществляется путем пропускания паров этого азеотропа над технической окисью алюминия при 260—300 °С. Полученный изопрен очень чист и требует лишь промывки водой для удаления небольшого количества водорастворимых побочных продуктов промывка проводится до ректификации. Концентрация изопрена 98,5 %. [c.216]

Катализатор не требуется. Изопрен отделяют от побочных Продуктов (метана и бутилена) перегонкой. [c.116]

Побочными продуктами являются водородная фракция, метановая фракция, ацетилен, метилацетилен-алленовая фракция, бутилен-бутадиеновая фракция, содержащая бутадиен, изобутилен и другие углеводороды С4, фракция С5, содержащая изопрен, циклопентадиен и пироконденсат. [c.778]

На основании приведенных данных можно вычислить, в какой концентрации будут присутствовать в конечном изопрене побочные диены некоторые из них влияют на ход полимеризации и на свойства конечного продукта, например пиперилен [8]. [c.42]

Изобутилен может быть использован в производстве изопрена по реакции Принса. Сырьем для получения изопрена по этому методу служит фракция С4 крекинга нефти или частичного дегидрирования изобутана. При этом не требуется фракционирования для выделения изобутилена, так как парафиновые углеводороды не реагируют с формальдегидом, а другие олефины реагируют значительно медленнее, чем изобутилен. В первой стадии этого процесса фракция С4 контактирует с водным раствором формальдегида, содержащим кислый катализатор, под давлением 7— 12 ат и при температуре 55— 75 I . Образующийся диоксан отделяют от непрореагировавших углеводородов фракции С4 и от тяжелых побочных продуктов и разлагают в реакторе второй ступени при атмосферном давлении и температуре 400 °С. Органические продукты подвергают фракционированию с выделением изопрена и небольшого количества изобутилена и диоксана. При повторном фракционировании получается изопрен высокой степени чистоты, пригодный для полимеризации. [c.47]

Органический слой с верха сепаратора 17 подают последовательно в две ректификационные колонны. В первой 18) отгоняют образовавшийся при разложении диоксана изобутен, который возвращают на первую стадию синтеза. Затем в колонне 19 отделяют изопрен от более высококипящего остатка (непревращенный диоксан и побочные продукты). Для окончательной очистки изопрен промывают водой, осушают азеотропной перегонкой и проводят заключительную ректификацию. На этих стадиях к нему во избежание полимеризации добавляют ингибитор. [c.542]

Промышленный процесс синтеза изопрена, из изобутилена и формальдегида характеризуется если не слишком высокой,, то вполне приемлемой для современных процессов тяжелого органического синтеза селективностью основных стадий. Однако выход побочных продуктов на 1 т изопрена составляет весьма ощутимую величину. Фактическими побочными продуктами, не реализуемыми в самом процессе, являются ВПП 1-й и 2-й стадий. В советском процессе, суммарный выход этих продуктов 44—46% от изопрена. Более 90% этих отходов составляют ВПП со стадии синтеза ДМД. Такой скачок относительного выхода ВПП становится попятным, если вспомнить, что молекулярный вес изопрена, образующегося при расщеплении ДМД, почти в два раза меньше, чем у ДМД (М, Мд = = 68 116 = 0,59). Таким образом, если выход ВПП на 1 т ДМД немного более 200 кг, то в пересчете на изопрен-ректификат эта цифра возрастает более чем вдвое. [c.74]

Бутадиен образуется также в качестве побочного продукта (в небольшом количестве) при пиролизе тяжелых бензиновых, керосиновых и газойлевых фракций. Высокотемпературный пиролиз пен-тано-амиленовой фракции нефтепереработки может дать изопрен. [c.363]

В то время как автомобильный транспорт загрязняет воздух почти исключительно углеводородами, промышленные предприятия выбрасывают в атмосферу органические соединения самых различных классов. Особенно широкий ассортимент загрязнителей выделяют предприятия химической и нефтехимической промышленности, в выбросах которых часто присутствуют компоненты исходного сырья, промежуточные и конечные продукты синтеза. Например, в газовых выбросах заводов жирозаменителей и синтетических моющих средств содержатся парафиновые углеводороды, подвергаемые окислению, а также промежуточные и побочные продукты — альдегиды, кетоны, эфиры, карбоновые кислоты. Заводы синтетического каучука загрязняют воздух мономерами (стирол, бутадиен, изопрен, хлоропрен, акрилонитрил и другие) и растворителями. Предприятия лесохимической промышленности выделяют уксусный и пропионо-вый альдегиды, ацетон, спирты i—С4, сложные эфиры, кислоты С2—Сб и терпеновые углеводороды. Целлюлозно-бумажные комбинаты выбрасывают большие количества газообразных одорантов, таких, как метилсульфид, диметилсульфид, диметил-дисульфид, а также формальдегид, метанол, фенол и терпены. [c.13]

З-метил-З-бутен-1-ол и 3-метил-2-бутен-1-ол. Поскольку путем дегидратации из обоих изомеров легко может быть получен изопрен, чрезвычайно заманчивым представлялось бы направить процесс в сторону их преимущественного образования. Однако изоами-леновые спирты с высокой скоростью вступают в дальнейшее взаимодействие с формальдегидом, давая либо так называемые диоксановые спирты (при присоединении к двойной связи), либо пирановые соединения (при присоединении к гидроксильной группе и последующей циклизации молекулы). Эти вещества не только - сами, -но существу, являются побочными продуктами, но, в свею очередь, служат родоначальниками цепи дальнейших превращений. Несмотря на наличие патентов по синтезу изоамиленовых спиртов из изобутилена и формальдегида, на практике осуществить эту реакцию с приемлемым выходом не удается. [c.699]

В настоящее время изопрен, необходимый для производства изопрено-вого каучука, выделяют из фракция Сд-углеводородов, полученной при высокотемпературном крекинге лигроина. Если потребность в изопрене превышает его ресурсы как побочного продукта крекинга, этот диолефин можно -производить каталитическим дегидрированием изопентена. [c.223]

Тех1нический пиперилен, полученный как побочный продукт в производстве СК (пипериленовая фракция с интервалом выкипания 44—46 °),, по данным хроматографического анализа, имеет следующий состав (от минимума к максимуму, вес. %) бутилены—0,00 —0,07 амилены — 8,01—24,91 диэтиловый эфир — 1,00—2,50 изопрен — 3,08—6,58 транс-пиперилен—42,98—64,03 цис-пиперилен—17,2—36,77 циклопентадиен—0,17—0,59 углеводороды Се-0,22—1,12. [c.79]

Бутадиен образуется также в качестве побочного продукта (в небольшом количестве) при пиролизе тяжелых бензиновых, керосиновых и газойлевых фракций. Высокотемпературный пиролиз пентаио-амиленовой фракции нефтепереработки может дать изопрен. Наличие значительных количеств пентанов в попутных газах нефтедобычи и низкая их стоимость делают этот метод экономически [c.385]

Наиболее подготовленным для промышленной реализации оказался процесс двухстадийного синтеза изопрена, разработанный в СССР М. И. Фарберовым, М. С. Немцовым и другими, с использованием на первой стадии известной реакции Принса — конденсации изобутилена и формальдегида в 4,4-диметилдиоксан-1,3 при каталитическом разложении последнего образуются изопрен, вода и формальдегид. Наряду с целевым мономером получается большое число побочных продуктов, не все из которых пока находят применение. Этот метод Е промышленном масштабе был осуществлен в СССР в 1964 г. [c.11]

П содержится в продуктах крекинга нефти. Образуется в качестве побочного продукта при дегидрировании изопентана в изопрен (техн. фракция содержит 70-80% П ) Удобный метод получения П -метилирование пиперидина с послед расщеплением продукта метилирования (см Гофмана реакции) [c.520]

Пары ДМД-ректификата вместе с перегретым до 700 °С водяным паром поступают на верхнюю полку шестиполочного реактора I. На всех полках находится катализатор. Подача перегретого водяного пара на 2—6 полки реактора регулируется. Контактный газ из нижней части реактора 1, содержащий изопрен, непрореагировавший ДМД с примесью изобутилена и формальдегида, а также побочные продукты реакции (метил- дигидропиран и высококипяшие продукты), поступает в каскад конденсаторов 2, охлаждаемых водой или рассолом (на рис. 4.5 показан один конденсатор). Затем конденсат поступает в отстойник 3 и разделяется на два слоя верхний — органический (масляный) и нижний — водный. Масляный слой поступает в нижнюю часть отмывной колонны 4, в верхнюю часть которой поступает вода или конденсат водяного пара. После отмывки от формальдегида в колонне 4 масляный слой поступает в колонну 5 для отгонки изопрена-сырца. Изопрен-сырец подается затем на отгонку изобутилена в колонну 6, а кубовая жидкость колонны 5 поступает в колонну 10 для отделения фракции, содержащей метилдигидропиран. Кубовая жидкость колонны 10 разделяется в колонне 11 на возвратный ДМД и высококипящие побочные продукты. [c.84]

Большой избыток изобутилена приводит к понижению конверсии этого реагента, что осложняет применение в качестве сырья технических С4-фракций. Следствием избытка изобутилена является также повышенное образование триметилметанола. По всей вероятности, данный метод сможет стать технически перспективным при успешном решении следующих вопросов 1) повышения селективности основного превращения до 80—90% 2) успешной переработки в рамках основной технологической схемы многочисленных рецикловых потоков (диметилдиоксан, триметилметаиол, высококипящие побочные продукты) 3) эффективное превращение диола в изопрен без предварительного выделения из продуктов реакции и т. д. [c.236]

С. Побочный продукт в произ-ве изопрена. Получ. и использ. в виде смеси цис- и транс-изомеров. Гомополимеры П. и его сополимеры (напр., с изопреном, стиролом) ограниченно примев. как СК. Раздражает слизистые оболочки, обладает наркотич. действием. [c.439]

Побочные продукты производства изопрена (т. кип. 90-132° С) Изопрен, муравьи ный альдегид Н3РО4 (3%) на кварците 270° С [236] [c.681]

Еще одна группа явлений, которая, казалось, может влиять на реакцию роста цепи в виниловой полимеризации, была открыта Мортоном и сотрудниками при изучении действия некоторых комплексных алфиновых катализаторов на бутадиен и изопрен. Изучавшиеся алфиновые катализаторы получаются при взаимодействии алкоголята щелочного металла, например изопропилата натрия, с галоидоолефином, таким, как хлористый аллил. Продукт такой реакции, представляющий тонкую взвесь МаС1, на которой адсорбированы (СНз)аСНОКа и СН2=СНСН2№, полимеризует бутадиен не только с удивительно высокой скоростью, но и с образованием преимущественно ти/ акс - , 4-соединений без какого-либо образования гелеобразных побочных продуктов. Здесь снова трудно уяснить специфическое действие каталитической системы, не допустив наличия влияния катализатора или окружающей среды на каждый индивидуальный акт роста цепи. [c.13]

Ульцман [18] заметил, что наиболее важным фактором в образовании цис- или тракс-полимера является геометрическая структура сопряженного диена. Мономерный изопрен содержит 85—90% г ыс-структуры [31], и если в процессе реакции не происходит перегруппировки, то он превра-ш,ается в г ис-полимер. Полярные агенты, например побочные продукты, образующиеся при приготовлении катализатора, или примеси в исходной смеси, могут переместить метильную группу из цис- в транс-положение посредством временно образующейся водородной связи. С другой стороны, бутадиен существует в основном в транс-форме [32] и в отсутствие перестройки образует 1,4-игранс-полимер. [c.257]

Проблема переработки пентадиена -,3 — побочного продукта образующегося при дегидрировании изопентана в изопрен и пиролизе нефтепродуктов, — несмотря на большое количество работ, посвященных решению этого вопроса, является актуальной и в настоящее время. Одним из направлений переработки является превращение пентадиена-1,3 в изопентены — сырье для синтеза изопрена. Оно может быть осуществлено в две стадии путем гидрирования пентадие-на-1,3 в нормальные пентены с последующей скелетной изомеризацией или в одну стадию, когда оба процесса проводят на катализаторе, обладающем как гидрирующими, так и изо- [c.107]

При получении изопрена сначала конденсацией формальдеги-- да с изобутиленом получают диметилдиоксан, которые далее расщепляется на изопрен и формальдегид. Первая стадия на разных установках осуществляется при температуре от 60 до 95 °С и концентрации серной кислоты от 25 до 1,5%. Исходными веществами служат формалин и изобутан-изобутиленовая фракция или технически чистый изобутилен (примеси других бутиленов ведут к образованию нежелательных побочных продуктов их взаимодействия с формальдегидом). Мольное отношение олефина к формальдегиду равно 0,73. Основными продуктами реакции в этих условиях являются 4,4-диметил-1,3-диоксан (выход 75—80% по форм- [c.777]

Диметилдиоксановую фракцию испаряют, смешивают с 2—3 вес. ч. водяного пара и пропускают через контактный аппарат. Продукты реакции подвергают ректификации, выделяя изопрен, непревращенный диметилдиоксан (его возврашают в контактный аппарат второй стадии), изобутилен и водный формальдегид (вновь направляемые на первую стадию), а также тяжелый остаток побочных продуктов. Дополнительной ректификацией легко получается изопрен высокой чистоты (99,4% и более), что составляет существенное преимущество данного метода по сравнению с дегидрированием изопентана или изоамиленов. Конечный выход изопрена 83% по изобутилену и свыше 75% по формальдегиду. [c.779]

При дегидратации МБД в присутствии серной кислоты образуются все три изомера, изопрен и некоторое количество высококипящих побочных продуктов (ВПП), строение которых до настоящего времени не установлено. Ранее при изучении превращений ДМВК в Кислой среде было зафиксировано образование нескольких простых эфиров непредельных спиртов, дипептена и ряда терпеновых производных [58—61]. В связи с образованием ВПП и изопрена, как показали результаты опытов, проведенных Ю. М. Блажиным, в системе не может быть достигнуто равновесие МБД изопенте-новый спирт (табл. 6). Дегидратация МБД обсуждается в нескольких работах, данные которых, однако, во многом противоречат друг другу [33—35, 57, 62—65, 75—79]. Тем не менее, суммируя результаты работ разных авторов, можно представить превращения, протекающие при дегидратации МБД, в виде следующей схемы [c.22]

Как уже отмечалось, МДГП можно сравнительно легко превратить в изопрен и формальдегид путем термического или каталитического расщепления. Это легло в основу метода переработки технических смесей побочных продуктов изопрена путем метанолиза, разработанного Огородниковым, Блажиным и др. [160—162]. Метод заключается в обработке метанолом в присутствии серной кислоты технической смеси ВПП из органической фазы, образующейся при синтезе ДМД (кубовый остаток из колонны выделения ДМД-ректи-фиката), и упаренного нейтрализованного водного слоя, содержащего ВПП, с непрерывной отгонкой образующегося метилаля. Про- [c.76]

Процесс получения ДМВК основан на достаточно изученном взаимном превращении МБД и изоамиленовых спиртов, являющимся одной из важных стадий реакции Принса (см. стр. 24). Соединив реактор, в котором происходит дегидратация МБД, с эффективной ректификационной колонной и непрерывно отгоняя образовавшиеся ДМВК и изопрен в виде водных азеотропов, можно полностью сместить систему равновесных реакций в сторону образования этих веществ (и некоторого количества высококипящих побочных продуктов). [c.82]

В литературе содержится мало сведений относительно стабильности катализаторов, представленных в табл. 15. По данным (103] длительность активной работы фосфатных катализаторов не превышает нескольких часов. В связи с этим при осуществлении процесса в промышленности предполагается использовать реактор с псевдоожиженным или движущимся слоем катализатора. В работе, проведенной И. И. Иоффе и авторами книги было установлено, что активность фосфатов кальция и кадмия лишь частично восстанавливается при регенерации, а гетерополикислоты ванадия, вольфрама и молибдена необратимо утрачивают активность после 4—6-часового рабочего цикла. В том случае, когда небольшие количества соляной кислоты пропускают вместе с потоком реагентов через слой силикагеля, последний сравнительно быстро изменяет свою структуру, в результате чего уменьшается активная поверхность носителя. Так, за 20 ч работы удельная поверхность силикагеля падает от 180 до 88 м /г. Одновременно резко ухудшаются показатели процесса. В катализате методом ГЖХ обнаружены МБД, изоамиленовые спирты и небольшие количества ДМД. Однако указанные соединения содержатся в разбавленном водном растворе и превращение их в изопрен связано с большими трудностями. Кроме того, необходимость дополнительной переработки побочных продуктов в известной мере лишает рассматриваемый метод преимуществ одностадийного процесса. [c.98]

Разложение 2-метилнентена-2 является наименее селективной стадией процесса получения изонрена из пропилена. Как и в любом другом процессе высокотемпературного крекинга, выход целевого продукта сопровождается образованием многочисленных побочных продуктов. Наряду с изопреном и метаном, нри пиролизе 2-метил-нентена-2 образуются предельные и непредельные углеводороды Сз—Сд, дивинил и пентадиены, ароматические углеводороды. В условиях термической реакции нри температуре около 800 °С образуются ацетиленовые углеводороды, являющиеся ядами для катализатора стереоспецифической полимеризации изопрена. Таким образом, основной задачей при разработке технологии третьей стадии рассматриваемого процесса являлось обеспечение максимально возможного выхода изопрена, сопровождающегося минимальным образованием вредных примесей, осложняющих очистку мономера. Поскольку две первые стадии протекают с достаточно высоким выходом целевых продуктов, эффективность процесса в целом определяется показателями стадии разложения 2-метилпентепа-2. Как было уже упомянуто выше, термический крекинг последнего не обеспечивает [c.185]

В процессе пиролиза 2-метилпентена-2 не образуется углеводородов, спо1брбных затруднить выделение изопрена и непревращенного изогексена, возвращаемого на стадию разложения, путем образования соответствующих азеотропов [8, 10]. Выше уже упоминалось, что при 675 °С ацетиленовые углеводороды не образуются. В связи с этим для выделения изопрена нет необхоцимости прибегать к экстрактивной ректификации. Изопрен концентрации около 97%, пригодный для полимеризации, может быть выделен четкой ректификацией на колонне, состоящей из двух частей (в каждой 96 тарелок, высота 54 м). В качестве побочных продуктов выделяют фракцию, содержащую изобутилен и 2-метилбутен-1, фракцию, содержащую 2-метил-бутен-2 и пиперилен, и, наконец, фракцию гексадиенов и тяжелых углеводородов. [c.196]

На указанных свойствах ЦПД основаны многочисленные патентные рекомендации о выделении его из более или менее концентриро-ванных смесей путем термической димеризации [22, 204—206]. Исходную смесь углеводородов С5, содержащую изопрен и пиперилен, а также до 10—15% ЦПД (например, сырую фракцию пиролиза нефти), подвергают длительному (до 10—12 ч) нагреванию при 80— 120 °С под давлением в специальной камере. В результате такой обработки ЦПД практически полностью димеризуется, а другие углеводороды не претерпевают изменений. После несложной бтгонки непревращепных углеводородов от димера последний мОжет подвергаться разложению с рекуперацией ЦПД. Для повышения выхода ЦПД процесс разложения рекомендуется осуществлять путем кратковременного нагревания (3—4 с) до 350—450 °С. Остаток неразложенного димера, а также образующийся в качестве побочного продукта содимер ЦПД и изопрена подвергают пиролизу при еще более высокой температуре (до 600—700 °С). Описываемый метод особенно эффективен при сочетании его с действием жидкого SO2 [169]. Следует отметить, однако, что конверсия изопрена при 80%-ном превращении ЦПД в димер составляет 5—6% [7]. Поэтому технико-экономическая эффективность этого метода в значительной мере зависит от полноты рекуперации изопрена при разложении димеров. [c.255]

Довольно гладко происходит дециклизация в изопрен циклических олефинов 1-метилциклобутена и метиленциклобутана (последний, как отмечалось, образуется в качестве побочного продукта в диоксановом синтезе). Превращение ведется при 395—430 °С на [c.279]

Изопрен. В настоящее время наиболее экономически перспективным в отношенирг стоимости и доступности исходного сырья, чистоты получаемого изопрена и практического отсутствия малоценных побочных продуктов является процесс получения изоирена из изобутилена и формальдегида — диоксановый процесс. [c.178]

В последние годы в СССР наблюдается значительный рост производства изопрена методом двухстадийного дегидрирования изонентана [8]. Это приводит к накоплению пипериленов, которые являются побочными продуктами реакции. Они образуются и результате дегидрирования и изомеризации изоиснтана в количестве 12—15% на изопрен, [c.18]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология