Реактор колонного типа

Гидрирование ацетиленовых и диеновых углеводородов в пропан-пропиленовой и бутан-бутиленовой фракции пиролиза. Во избежание термической полимеризации гидрирование сжиженных газов пиролиза необходимо осуществлять при возможно более низкой температуре (не более 50 °С), причем повышение ее должно происходить только путем адиабатического разогрева (за счет теплового эффекта реакции). Чтобы не допустить чрезмерного разогрева, в ряде случаев следует использовать два последовательных реактора колонного типа либо применить трубчатые реакторы с внешним теплоносителем или возвратом части про-гидрированного и охлажденного продукта на вход реактора. Поскольку фракции пиролиза Сз и С4 получаются в жидком виде, целесообразно проводить гидрирование также в жидкой фазе. Ввиду высокой реакционной способности гидрируемых примесей большого соотношения водород/сырье не требуется, поэтому, как правило, циркуляция водородсодержащего газа не применяется. В реакторы подается стехиометрическое количество водорода с 10—30% избытком. К катализаторам предъявляются требования высокой селективности (гидрироваться должны только высоконенасыщенные углеводороды) и инертности по отношению к реакции полимеризации. Наиболее эффективны палладиевые катализаторы, нанесенные на окись алюминия или носители на основе окиси алюминия. [c.21]

Конструкции реакторов колонного типа [c.45]

Превращение хлорированного парафина в присутствии алюминия можно осуществлять и непрерывным способом. Для этого исходное сырье пропускают через обогреваемый реактор колонного типа, запол- [c.241]

К колонным и башенным аппаратам в химической технологии относят в основном оборудование для процессов взаимодействия между жидкостью и газом (ректификация, абсорбция и мокрая очистка газов), жидкостью и жидкостью (экстракция) и газом и твердым телом (адсорбция). Особое положение занимают реакторы колонного типа, рассмотренные в ч. II. [c.136]

Процесс гидрирования проводят в реакторе колонного типа при давлении от 20 до 30 МПа, температуре 30—150 С в присутствии никелевых катализаторов. Реакция экзотермична ДЯ = 250 кДж/моль. [c.316]

Если исходное сырье поступает из резервуаров, то для его нагрева на установке имеются теплообменники и трубчатая печь 1. Если же оно поступает в горячем виде непосредственно с АВТ, тогда сырье вводят в реакторы, минуя теплообменники и печи. В реактор колонного типа 6 вводят непрерывно сырье (с температурой 140 — 200 °С), сжатый воздух и битум — рециркулят. На верх колонны для регулирования температурного режима и для понижения концен — [c.75]

Для реакций с меньшим экзотермическим эффектом, особенно при использовании катализаторов, работающих удовлетворительно в широком интервале температур, применяются реакторы колонного типа с несколькими слоями катализатора и встроенными теплообменниками между слоями катализатора. [c.12]

Установка включает следующие основные секции подготовки сырья до требуемой температуры (при переработке гудрона, поступающего непосредственно с вакуумной установки, необходимо его охлаждение до требуемой температуры с использованием тепла на нагрев нефти в теплообменниках) окисления в колоннах (реакторы колонного типа непрерывного действия) конденсации паров нефтепродуктов, воды, низкомолекулярных альдегидов, кетонов, спиртов и кислот, а также их охлаждение сжигания газообразных продуктов окисления. Технологическая схема установки представлена на рис. ХИ-1. [c.106]

Алкилирование ведется в обычном реакторе колонного типа при температуре 135—145° С и давлении 6 ат в присутствии хлористого алюминия. [c.229]

Блочная полимеризация стирола осуществляется в высокопроизводительных реакторах колонного типа непрерывного действия при температурах 70—180° С в течение 70 -100 часов. [c.348]

Очистку отходящих газов осуществляли следующим образом. Паровоздушную смесь, отводимую с верха окислительных реакторов колонного типа 10, предварительно освобождали от конденсирующихся продуктов. Конденсацию осуществляли в двух теплообменниках промышленной установки с водяным и рассольным охлаждением. Затем смесь под давлением до 3 кгс/см- и с температурой до 15°С подавали в приемную камеру вихревого кожухотрубного [c.83]

Реакторы вытеснения. Для процессов, протекающих в кинетической или переходной областях, применяют барботажные реакторы колонного типа с ситчатыми или колпачковыми тарелками, предназначенными для улучшения массообмена и устранения продольного перемешивания (рис. 3.14). Газ подается в нижнюю часть колонны и барботирует через слой жидкости. Жидкость может подаваться как прямотоком, так и противотоком к газу, В последнем случае общая скорость процесса увеличивается. [c.136]

Реакция взаимодействия метилформиата с избытком диметиламина протекает при температурах до 100 С, давлении, близком к атмосферному, и без применения специальных катализаторов. Выход ДМФА близок к количественному. Аминолиз производится в реакторах колонного типа или непосредственно в ректификационных колоннах. Двухстадийный способ производства диметилформамида используют фирмы США и ФРГ. [c.296]

Наилучшим способом получения различного назначения высококачественных битумов из анастасьевской нефти является окисление прямогонного остатка выше 400°С в реакторе колонного типа при обычно принятых режимах окисления. При этом может быть получен следующий ассортимент битумов [c.13]

Получение капронового волокна может производиться по периодической (в автоклавах под давлением) или по непрерывной (в реакторах колонного типа при атмосферном давлении) схеме. На рис. 19.6 представлена технологическая схема производства капронового волокна непрерывным способом. [c.418]

Этот процесс проводили в реакторе колонного типа непрерывно при 150—180° и 30 ата, пропуская смесь ацетилена и окиси углерода снизу вверх противотоком к движению спирта, в котором был растворен хлористый никель. Получение эфиров таким методом ограничивается этил- и бу-тилакрилатами [23] реакция проходит медленно и не до конца. [c.293]

Реактор колонного типа, тарельчатый [c.89]

Реактор колонного типа с шаровой насадкой [c.89]

Реактор колонного типа, барботажный [c.89]

Для непрерывного процесса полимеризации предлагается реактор колонного типа с перемешивающим устройством. [c.779]

Дорожные битумы в реакторе колонного типа получать нецелесообразно при давлении выше 4 ат [c.134]

Применение рециркуляции окисленного продукта благодаря улучшению смешения окисленного продукта с сырьем и массообмена несколько улучшает свойства битумов. Наши исследования [104] на пилотной установке колонного типа непрерывного действия показали, что для строительных битумов одинаковой температуры размягчения из смеси татарских нефтей применение рециркуляции позволяет повысить пенетрацию при 25 °С на 2 —8X0,1 мм, понизить температуру хрупкости и повысить интервал пластичности на 1—2 °С. Характерно, что улучшение свойств битумов наступает при коэффициенте рециркуляции, равном 1. Дальнейшее его повышение почти не влияет на изменение свойств битумов. Поэтому, видимо, нецелесообразно коэффициент рециркуляции для реакторов колонного типа поддерживать выше 1. [c.136]

Битумные установки с циркуляцией продукта могут иметь реактор колонного типа, змеевиковый реактор окисления сырья в пенной системе и горизонтальный ре< актор бескомпрессорного способа окисления сырья. [c.191]

Положительные результаты исследований на пилотной установке показали целесообразность сооружения опытно-промышленного реактора колонного типа непрерывного действия. Такой реактор (диаметром 3 м, общей высотой 14,6 м, рабочей высотой 9 м) был смонтирован и освоен на Московском НПЗ. Реактор колонного типа [c.217]

Физико-химические свойства и групповой химический состав битумов, окисленных в реакторе колонного типа, приведены ниже [150] [c.227]

Окисление сырья условной вязкостью 20—30 сек при 80 °С обеспечивает получение улучшенных тепло- и морозостойких дорожных битумов, удовлетворяющих требованиям ГОСТ 11954—66 для марок БНД-200/300, БНД-130/200, БНД-90/130, БНД-60/90. Окисление в реакторе колонного типа сырья условной вязкостью 40— 70 сек при 80 °С позволяет получать улучшенные дорожные битумы всех марок. Сцепляемость битума с мрамором удовлетворяет требованиям ГОСТ для улучшенных дорожных битумов всех марок. [c.227]

Производительность реактора колонного типа по сырью и удельный расход воздуха при общем расходе [c.228]

На некоторых НПЗ эксплуатируются установки, в которых применено последовательное комбинирование реакторов сырье сначала окисляется в реакторе колонного типа, затем частично окисленный битум доокисляется в реакторе змеевикового типа. [c.76]

Этилен и сухой бензол подаются в полый реактор колонного типа, где опи контактируют с катализатором в виде жидкого комплекса при температуро около 95°. Время реакции рассчитано так, чтобы этилен почти полностью прореагировал (95 %). Для обеспечения хорошего перемешивания газообразный этилен вводится в низ реактора. Промотор катализатора (НС1) вводится в небольших количествах с этиленом в виде хлористого этила, а для поддержания активности в ходе реакции добавляют AI I3. С целью регулирования теплового режима можно, поддерживая давление около 2 кг/см но манометру, через верх колонны удалить непрореагировавший бензол и небольшие количества ожижершого газа, а затем сконденсированный бензол вновь направить в реактор. [c.492]

Дегидратация проводится в реакторе колонного типа, верхняя часть которого заполнена катализатором, а нижняя представляет собой исчерпывающую часть ректификационной колонны. Из верхней части дегидрататора выводится изобутилен, который после осушки и ректификации является готовым продуктом. Воду из нижней части дегидрататора подают в рецикл. Водный раствор растворителя и воду, возвращаемую в рецикл, подвергают ионито-вой очистке от ионов железа. [c.731]

При проведении процесса алкилирования бензола этиленом в полом реакторе колонного типа одновременно протекают реакции алкилирования и трансалкилирования полиалкилбензолов. В реактор вводятся потоки бензола, полиалкид-бензолов, свежего и циркулирующего катализаторного комплекса, газообразного олефина. Отвод теплоты реакции осуществляют за счет бензольного ре< юкса, поэтому температура процесса (обычно 80—130° С) определяет соответствующее давление. Выходящие с верха реактора пары конденсируются в теплообменнике, сепарируются в отстойнике и возвращаются в реактор. Алкилат, выходящий из реактора по переливной линии, отстаивается от катализаторного комплекса. На действующих отечественных установках производства этилбензола отставание проводится в две ступени в горячем отстойнике (при температуре адкедироч ния) происходит оседание увлеченного комплекса, а в холодном отсто ркке (прд 40—60° С) выделяется растворенный комплекс, В зарубежных технологических [c.101]

Перспективным способом окисления гудронов считается применение реакторов колонного типа. Типы реакторов для окисленных битумов 1) кубы непрерывного или периодического действия 2) змеевиковые реакторы с длиною труб 200—300 м 3) колонны с использованием воздуха для перемешивания продукта либо снабженные специальными турбинными мешалками (турбореактор). [c.207]

Фирма Union arbide hemi al o. применила листовой титан тол-пшпой 1,6 мм для изготовления ситчатых тарелок и футеровки корпуса из углеродистой стали реактора колонного типа для получения аминов. [c.217]

Проведение многих реакций нефтехимического синтеза требует принятия специальных мер для интенсификации теплообмена в реакторах. С этой целью реакторы снабжаются достаточно большой удельной теплообменной поверхностью (т. е. поверхностью на единицу реакционного объема) и в них создаются условия, обеспечивающие максимальные значения коэффициентов теплопередачи. Наибольшие величины удельной поверхности достигаются в трубчатых реакторах (до 200 м ) и в реакторах колонного типа с внутренними трубчатыми или змеевиковыми теплообменниками (50—100 м ). Наименьшие удельные поверхности имеют реакторы емкостного типа с рубашкой (5—10 Г ). Для увеличения коэффициентов теплопередачи, которые определяются, как правило, теплоотдачей со стороны реакционного пространства, использукзт различные способы турбу-лизации среды высокие линейные скорости газа в трубчатых реакторах, барбо-таж в газожидкостных процессах, механическое перемешивание, псевдоожижение твердого катализатора или теплоносителя. Интенсификация теплообмена со стороны хладагента, если она необходима, достигается обычными способами турбулизация потока, теплосъем кипящей жидкостью, применение эффективных теплоносителей. [c.119]

Гидрирование на никель-хромовом катализаторе. Значительное количество промышленных установок работает по схеме полного превращения смеси масляных альдегидов в смесь бутиловых спиртов, которые затем разделяются ректификацией. При термической декобальтизации в атмосфере водорода кобальт осаждается на гранулированном или суспендированном носителе (пемза, кизельгур), а смесь растворителя, продуктов уплотнения и водорода [с содержанием кобальта не более 0,1% (масс.)] после декобальтиза-циТ поступает на никель-хромовый катализатор и гидрируется при температуре в начале цикла 140—160 Сив конце цикла приблизительно 200 °С, давлении 30 МПа и объемной скорости подачи сырья 2—2,5 ч 1. Подача водорода в количестве 2 м /кг сырья, при поддуве в случае необходимости холодного водорода, позволяет проводить гидрирование в реакторе колонного типа. Степень превращения масляных альдегидов равна 98—99% при селективности около 98%. [c.24]

Гидроформилированне пропилена проводится при 110—150 °С и давлении 23—30 МПа. Тепло, выделяющееся в результате реакции, снимается через встроенные теплообменники. Продукты гидроформилирования в се параторе 4 отделяются от непрореагировавшего синтез-газа, после чего дросселируются и направляются на окислительную декобальтизацию в реактор колонного типа 5. Продукты гидроформилирования контактируют с воздухом при 50—70 С и давлении 0,3—0,4 МПа. Далее газо-жидкостная смесь в сепараторе 6 отделяется от отдувочных газов и направляется в ректификационную колонну 7. Дистиллят колонны (смесь масляных альдегидов и воды) отводится в емкость 8, где происходит ее расслаивание. Органический слой из емкости 8 направляется в колонну 9, а водный — на очистку. В колонне 9 происходит разделение нормального и изомасляного альдегидов. В виде дистиллята отбирается азеотроп изомасляного альдегида с водой, который отводится в емкость 10. В емкости происходит расслаивание продуктов. Органический слой — изомасляный альдегид — направляется на гидрирование, а водный слой — на очистку. [c.259]

Указанную реакцию осуществляют, пропуская ацетилен и 30%-ный водный раствор формальдегида через реактор колонного типа, при температуре около 100 °С и давлении 0,5—0,7 МПа. В качестве катализатора используют ацетнленид меди. [c.315]

Проведение процесса Карбамидной депарафинизации в различных аппаратах (реакторах) колонного типа [c.161]

В процессе Реппе реакцию ацетилена со спиртами проводят в присутствии алкоголятов щелочных металлов как катализаторов. Температуру обычно поддерживают в пределах 150—170°, тогда как общее давление может доходить до 20 ата в зависимости от природы спирта. При работе под давлением 20 ата ацетилен разбавляют инертным газом (азотом), чтобы парциальное давление углеводорода выдерживалось около 12 ата. Процесс осуществляли в реакторах колонного типа, через которые пропускали ацетилен или смесь ацетилена с азотом прямотоком к движению спирта, в котором был растворен катализатор. В случае низших спиртов реакцию проводили под давлением. Виниловые эфиры сриртов конденсировали и отделяли от газообразных продуктов, которые возвращали обратно в процесс. [c.292]