Пористые материалы пропитка

Полистирол, благодаря сохранению малых значений диэлектрической проницаемости и тангенса угла диэлектрических потерь при воздействии высоких частот, нашел широкое применение для изготовления высокочастотных деталей (панели электронных ламп, каркасы катушек, основания конденсаторов и др.). Детали из полистирола могут изготовляться путем литья под давлением, выдавливанием (шприцеванием), а также механической обработкой пластин и блоков. В электротехнике нашли применение полистироловые лаки для пропитки и покрытия различных катушек и других деталей. Полистирол может применяться также в виде пористого материала. [c.119]

Диффузионная стадия пропитки сильно зависит от растворимости газов. Действительно, так как поры и капилляры экстрагируемого твердого материала постепенно заполняются растворителем, между концентрациями целевого компонента в твердой и жидкой фазах устанавливается равновесие. Защемленные газы растворяются в жидкости, и в ней возникают градиенты концентрации, обусловливающие конвективную диффузию растворяющихся газов. Практическое применение этого эффекта заключается в следующем замена труднорастворимых газов легкорастворимыми может обеспечить возможность увеличения скорости пропитки (или экстрагирования настаиванием, перколяцией и т. п.) в 10 раз. С другой стороны, можно найти метод освобождения воздуха (или других газов и паров) из пористого материала и таким образом улучшить массообмен. Это тем более заманчиво, поскольку, например, во многих горных породах тупиковые поры занимают 40—60 % общего объема пор. [c.169]

Карбамидные смолы бесцветны и легко окрашиваются в любые цвета. Они широко используются для склейки и пропитки Древесины, для декоративных целей, для изготовления предметов Широкого потребления (лампы, плафоны, телефонные трубки, посуда) и в производстве лаков. Из мочевинных смол получают также легкий пористый материал—митру, применяемый для тепло- и звукоизоляции. [c.421]

Двухкратная пропитка сильно понижает водопроницаемость. При однократной гидрофобизации на поверхности пористого материала образуется тонкий гидрофобный слой, но вся толща образца остается гидрофильной. [c.202]

Независимо от метода пропитки частицы фторопласта-4 или 4Д должны быть оплавлены, что достигается последующим (после пропитки) нагреванием материала до температуры 360°— 380° С. При сплавлении на поверхности пористого материала образуется слой антифрикционного материала (фторопласта-4 или -4Д) толщиной 0,0125—0,038 мм, наличие которого очень важно для начальной приработки узла трения. [c.36]

Вследствие просачивания белкового экстракта сквозь пористый материал желательно, чтобы раствор был совершенно очищенным во избежание загрязнения ионообменников. Для оптимального использования связывающей способности вещества необходима его равномерная пропитка без местных струйных протечек. Необходимо также, чтобы вещество было максимально однородно и не меняло объема с течением времени. [c.447]

ПРОПИТКА ж. Технологический процесс заполнения взаимосвязанных пор пористого материала жидкими препаратами. [c.350]

В газожидкостных хроматографах с насадочными колонками исследуемые смеси разделяются на заполняющей колонку насадке, состоящей из твердого пористого материала, пропитанного неподвижной жидкой фазой, на которой, собственно, и происходит процесс разделения. Чтобы разделение проходило в оптимальных условиях, неподвижная жидкая фаза и ее носитель должны обладать некоторыми определенными свойствами. Значительное влияние оказывают также форма и материал колонки, а также методы заполнения колонки и нанесения жидкой фазы на носитель (процесс пропитки). [c.170]

Из уравнения Юнга следует, что пропитка пористого материала может ускориться за счет понижения 0тж, даже, если останется без изменения Ог. При введении эмульгатора наблюдалось снижение прочностных свойств материала, что объясняется экранирующим действием избытка эмульгатора. Экранирующее действие активных добавок, обусловливающее падение прочности материала, наблюдалось также В. А. Каргиным с сотр. [61]. [c.23]

Представляет практический интерес изучение пористой структуры пропитанного графита, а также изменения его пористой структуры и свойства при пропитке. Полученные при этом данные позволяют дать рекомендации о, выборе углеродного материала, пропитывающего вещества и технологии пропитки. [c.106]

При армировке медным стержнем в верхней части электрода растачивается фигурное отверстие. Из-за пористости материала электрода стенки отверстия пропитываются, чтобы предотвратить поступление влаги к месту контакта. Пропитка производится 30—40 мин при 120—150° С. [c.210]

Коэффициент пористости материала Шм, характеризующий полноту пропитки наполнителя, определить по формуле [c.125]

Растворы кремнийорганических гидрофобизаторов обладают малой вязкостью и потому легко проникают в поры материала на значительную глубину. Глубина проникновения гидрофобизующих растворов определяется пористостью материала и зависит от количества нанесений при обработке кистью или пульверизатором, а при пропитке — от времени погружения. [c.157]

Определение плотности оксиликвитов. При изучении детонации оксиликвитов необходимо знать среднюю плотность пластин пористого материала, пропитанных жидким кислородом с двух сторон, Ро или с одной стороны —р. Однако средние плотности и р не дают картины распределения кислорода по сечению пластины, а позволяют лишь сравнить степень пропитки образцов различной толщины. Поэтому кроме средней плотности образца в экспериментах [5] определяли распределение средней плотности по толщине оксиликвита при пропитке образца с одной стороны. С этой целью измеряли средние плотности слоев образца рр, расположенных на различном расстоянии от его поверхности. [c.30]

Плотность пористого материала рс, пропитанного жидким кислородом до стехиометрического соотношения, определяли для материалов, при пропитке которых в избытке содержится кислород, по формуле [c.94]

Количество смолы, проникающей в поры графита или угля, составляет 8—20% от веса материала и зависит от пористости материала, толщины изделий и числа циклов (разрежение—давление) при пропитке. [c.406]

Использование акустических колебаний при пропитке материалов целесообразно только в тех случаях, когда необходимо пропитать пористый материал вязким лаком или компаундом [57]. [c.123]

Указанный метод состоит в том, что носитель (сорбент) растворяется в расплаве ванадатов щелочных металлов, меняя ири этом свою макроструктуру. Это было установлено при создании износоустойчивого ванадиевого катализатора КС для окисления сернистого ангидрида во взвешенном слое. Этот катализатор был получен путем пропитки носителя — алюмосиликатного катализатора крекинга — раствором солей ванадия с последующей его термической обработкой [89—94, 147—149, 153]. Как известно, алюмосиликатный катализатор крекинга — материал, имеющий вполне определенную, сформировавшуюся глобулярную пористую структуру [84, 122]. Радиус большинства иор составляет единицы и десятки ангстрем. При прокаливании пропитанного соединениями ванадия (например, КУОз) алюмосиликата, структура его изменяется следующим образом радиус иор увеличивается на 1—3 порядка при пропорциональном уменьшении удельной поверхности суммарный же объем изменяется очень незначительно. Результаты, свидетельствующие о трансформации структуры алюмосиликата, представлены на рис. 33. Данные отражают средние результаты многочисленных серий опытов. [c.86]

Уже рассказывалось о формировании многослойной тканевой конструкции с ее пропиткой и связыванием смолой в специальной для каждой детали матрице. После полимеризации в печах аэродинамического нагрева и карбонизации в обычных обжиговых печах нужно было определить пористость детали, с ювелирной точностью отрегулировать ее путем осаждения в порах пиролитического углерода. А после этого провести виртуозную операцию силицирования материала детали с таким расчетом, чтобы не нарушить прочность и упругость армирующего углеродного волокна. И это было сделано Должен признаться, что лично я сомневался в надежности такого процесса, но он был освоен. Приходилось рентгеновским аппаратом определять равномерность свойств по полю детали, лечить повторными процессами, и это тоже удалось сделать. [c.237]

Карбамидные олигомеры широко используются в качестве связующих в пресспорошках, применяемых для изготовления деталей электроарматуры, строительных деталей, в виде растворов для пропитки бумаги при производстве декоративного облицовочного материала, в качестве клеев для склеивания и пропитки древесины и тканей, для проклеивания бумаги и картона. На основе карбамидных олцгомеров получают пористый материал (мипора), отличающийся высокими тепло- и звукоизоляционными показателями и малой кажущейся плотностью (10—20 кг/м ). [c.68]

Технологический процесс получения УУКМ жидкофазным методом включает изготовление пористого каркаса, пропитку его жидкими углеводо-род и, карбонизацию под давлением и графитацию. Выбирая пропиточный материал ддя пропитки, учитывают следующие его характеристики [c.88]

Катализаторы готовят осаждением или соосаждением компонентов из растворов, либо путем их смешивания. Полученную массу сушат и прокаливают В результате образуется структура из слипшихся, спекшихся мелких частиц с пространством между ними - порами, по которым диффундируют реагенты. Полученные таким образом катализаторы - осажденные или смесные катализаторы. Таким же образом готовят инертный пористый материал - носитель, на внутреннюю поверхность которого затем наносят активные компоненты (нанесенные катализаторы), с помошью, например, пропитки из [c.135]

Катализаторы готовят осаждением или соосаждением компонентов из растворов, их смешиванием. Полученную массу сушат, прокаливают. В результате образуется структура из слипшихся, спекшихся мелких частиц. Пространство между ними - поры, по которым диффундируют реагенты. Это - осажденные или смесные катализаторы. Таким же образом готовят инертный пористый материал - носитель. На него наносят активные компоненты, например пропиткой из раствора, из которого на внутреннюю поверхность носителя осаждаются каталитически активные компоненты (нанесенные катализаторы). Другие методы приготовления также приводят к образованию сети капилляров сложной формы. Заметим, что такие же методы используют в приготовлении твердых сорбентов - адсорбентов. Полученный пористый материал формуют в виде элементов цилиндрической, кольцеобразной или иной формы, в том числе геометрически неправильной. Размер элементов, или, как их называют, зерен промышленного катализатора, составляет несколько миллиметров (3-6 мм - наиболее распространенный). Таким образом, катализатор представляет собой пористые зерна с развитой внутренней поверхностью. [c.86]

Прямыми опытами (рентгенографическим просвечиванием) было показано [204, 284], что в угольный электрод без специальной защиты анализируемый раствор проникает на несколько миллиметров и этот процесс, а следовательно, и результаты анализа, плохо воспроизводятся. Общая глубина проникновения раствора в электрод возрастает с увеличением пористости угля (достигает 10—30%) [1270] и при предварительной обработке поверхности разрядом. Уменьшения проникновения растворов можно достичь полированием поверхности графитизированных электродов [1026]. Исключить проникновение анализируемых водных растворов можно двумя способами гидрофобизацией поверхности пористого материала (например, пропиткой керосином) или созданием сплошной непроницаемой защитной пленки, которая создается пропиткой электрода растворами в летучих органических растворителях полимерных (высокомолекулярных) органических веществ парафина, воска, коллодия, полистирола [284], поливинилхлоридл [1430], апие-зонов [1497], полиметилметакрилата [544, 720]. Выбор защитного [c.352]

Промышленное применение прессованного, литого и пропитанного феноло-формальдегидными смолами графита в виде конструкций, а также различных элементов аппаратуры общеизвестно. Однако в высококонцентрированной серной кислоте при температурах 200—250° С указанные материалы становятся проницаемыми. Концентрированная серная кислота разрушает материал пропитки, чему способствует повышенная температура среды (происходит термическое разложение пропитывающего вещества) такой материал вследствие высокой пористости графита (пористость без пропитки достигает 20% и выше) непригоден к эксплуатации. В настоящее время освоены способы получения непроницаемого графита, обладающего высокой химической стойкостью в 50% H2SO4 при температуре кипения [72]. Детали теплообменных аппаратов, изготовленные из графитовых блоков после их пропитки политетрафторэтиленом, становятся непроницаемыми для жидкостей и весьма стойкими в концентрированной серной кислоте [73]. Непроницаемый графит получают различными методами, в частности,— путем погружения графитовых блоков в расплавленный цирконий или кремний [74]. По данным работы [75], пропитка кремнийорганическими веществами типа лаков К-44 и ЭФ-5 позволяет получать непроницаемый графит, устойчивый в 80%-ной H2SO4 при нормальном давлении и температуре 200° С и при давлении 2 атм и температуре 185° С. Перспективным, по-видимому, является также пирографит с углеродистой пленкой, образующейся при обработке графита в углеводородной среде [76]. [c.67]

Выбор материалов для катода не представляет трудностей, для этих целей удачно используются никель, нержавеющая сталь, химически чистый или содержащий 8% сурьмы свинец, а также графит. Что касается анода, то до сих пор нет достаточно дешевого материала. Применяемые материалы включают свинец и его сплавы, магнетит, закаленную сталь С [01], платинированные тантал и титан, графит. Магнетитовый анод — тяжелый, дорогой и нестабильный. Его применение нежелательно в установках, в которых жидкость, промывающая анод, используется для подкисления фильтрата, поступающего в установку, так как присутствие следов железа в растворе очень вредно для катионитовых меглбран. Для установок, в которых применяется перемена полярности электродов с целью предупреждения образования осадков (см. разд. 6.3), наилучшими являются графитовые электроды. Однако они подвергаются коррозии в воде, содержащей главным образом сульфат-ионы. Их стойкость можно повысить уменьшением пористости, например пропиткой воском и смолами. [c.234]

Нами была предпринята попытка сравнить метод Мехау и фотометрический метод при изучении кинетики пропитки некоторых пористых материалов [47]. Это сравнение показало, что фотометрический метод имеет определенные преимущества перед методом Мехау. В частности, в методе Мехау фиксируется момент проникновения жидкости через пористый материал, т. е. завершение процесса, в то время как с помощью фотометрического [c.84]

Максимальный размер пор в металлокерамических огнепре- граждающих элементах определяют экспериментально. Для этого измеряют давление, при котором через элемент, пропитанный жидкостью, начинает проникать газ в виде отдельных пузырьков. Если для измерения давления газа используют ртутный манометр, а для пропитки пористого материала — жидкость, полностью смачивающую материал, то диаметр максимальных пор б (в мк) можно определить по формуле [c.111]

В этом процессе, как и при получении простых эфиров целлюлозы, этерификации подвергается щелочная целлюлоза, т. е. целлюлоза, обработанная раствором едкого натра. Первый этап заключается в пропитке листов древесной целлюлозы концентрированным раствором NaOH. Папка древесной целлюлозы представляет собой пористый материал, и для ускорения пропитки целесообразно измельчить ее до фрагментов малого размера или, используя упругие свойства бумажного листа, подвергнуть сжатию с последующим сбросом нагрузки (по принципу смачивания водой губки). Процесс обработки целлюлозы щелочью сопровождается одновременно удалением низкомолекулярных фракций целлюлозы и некоторых других полисахаридов, растворимых в щелочах. При отжиме из набухшей целлюлозы избытка щелочного раствора удаляется значительное количество этих продуктов, обозначаемых обычно термином гемицеллюлозы . Естественно, часть щелочного раствора, удерживаемого отжатым целлюлозным материалом, содержит и некоторое количество гемицеллюлозы, присутствие которой определенным образом сказывается не только на прочностных свойствах получаемых волокон (как это характерно вообще для низкомолекулярных [c.146]

Природный графит из-за большого оодер ания органических и неорганических пршесей, воторые удаляются термической обработкой, в технике не применяется. Для технических целей используется графит искусственный, получаемый из углей и коксов. Недостатком искусственного графита является значительная пористость, вследствие чего он оказывается проницаемым для жидкостей и газов и хрупким. Пористость материала устраняется при его пропитке (импрегни-ровании), а хрупкость учитывается при конструировании аппаратуры. [c.48]

Большая величина емкостного тока связана со структурой обычного прафита, который представляет собой пористый материал со значительным количеством абсорбированных газов [16, 61, 62]. В связи с этим и возникла проблема имнрегнирования электродов. В литературе рекомендуется [16, 61, 62] проводить пропитку графито- [c.117]

Широко применяемые в промышленности металлические катализаторы обычно получают пропиткой пористого материала (силикагеля, цеолита и др.) раствором гидрооксида или другого соединения требуемого металла. Пропитанный пористый носитель сушат, а затем прокаливают в токе юдорода для юсстановления металла. В результате в порах носителя образуется каталитически активные мелкие металлические частицы [3]. [c.38]

Для пропитки употребляется феноло-формальдегидная жидкая смола. В поры угля или графита может проникнуть 10—20 вес. % смолы (от веса материала), в зависимости от пористости материала, толщины и.эде-лий и числа циклов разрежение — давление при пропитке. Так, например, при пористости графита 25—26% после восьми циклов количество вводен-но11 смолы составляет 14—15 вес. % в этом случае достигается полная пропитка изделий с толщиной стенки 20—25 мм. [c.506]

Масло, применяемое для пропитки, не должно смешиваться с водой и смачивать пористый материал. Масло имеет вязкость при 20 °С от 50 до 500 мм /с (1 мм /с = 1 сСт), что соответствует диапазону вязкости от УС22 до УС 150, согласно ИСО 3448. Пропитка маслом малой вязкости идет быстрее, чем более вязким маслом. [c.100]

Высущенные детали и изделия, пропитанные феоиоло-фор-мальдегндной смолой, подвергают термической обработке с нелыо отверждения смолы в том же автоклаве в течение 10 ч, постепенно повыщая температуру с начальной (50° С) до конечной (130—140° С) по специальному режиму (каждый час повы-щают температуру на 10° С). Количество смолы, проникающей в поры графита, доходит до 20% веса основного материала и зависит от его пористости, толщины и режима пропитки. В результате пропитки графита его механическая прочность увеличивается и пористость понижается. [c.452]

Изучена пористая структура графита марок МГ, ХАГ и ЭГ, применяемого в качестве конструкционного материала в химичеоком агапаратосгроении, до и после пропитки синтетическими смолами. [c.111]

Приведенные в таблицах данные показывают, что при изготовлении волокнистых композиций гидросмешением плотность материала можно изменять в широких пределах от 1,1 до 1,71 г/см , а пористость от 31,0 до 7,9%. Это открывает широкие возможности по использованию армированных углеродными волокнами матриц для последующей пропитки различными импрегнатами, в том числе смолами, металлами, жидким кремнием и др. [c.204]

Наличие пористости в углероднь х материалах сказывается на многих его свойствах. Прочность, модуль упругости, электросопротивление, теплопроводность и другие свойства в той или иной мере зависят от пористости и ее характеристик. Наиболее полное исследование взаимосвязи между пористостью графита и его свойствами проведено в работе ХаТ-чеона Дж. и Прайса М., где приведены эмпирические зависимости между свойством материала и показателями, характеризующими его пористость. Экспериментальные данные получены на образцах, в которых отличие по объему пор обеспечивалось изменением количества связующего, а также многократными пропитками. [c.44]

При пропитке углеродного материала, например для уплотнения его синтетическими смолами, и последующей карбонизации происходит перераспрёделение объемов пор по радиусам и сдвиг максимума преобладающих пор в сторону меньших размеров, в результате чего наблюдается отклонение от линейной зависимости между проницаемостью и пористостью. [c.47]

Требования к распределению пор по размерам для графитовой основы, которая в дальнейшем подвергается пропитке с целью получения материала с низкой проницаемостью, сводятся к следующему основа должна обладать небольшой открытой пористостью (пдрядка 10 %), а распределение пор по эффективным радиусам должно лежать в узких пределах с максимумом в области 1 мкм. Получение материала с распределением, теоретически близким к оптимальному, позволяет понизить проницаемость после пропитки до 10 ° м /с. [c.178]

Каменноугольный пек в зависимости от марки переходит в жидкое состояние при 50—150 °С. При обжиге пропитанного материала пек кар-бонизуется, предварительно переходя в жидкую фазу. Выделяющиеся при карбонизации летучие продукты, барботируя через жидкий пек, частично вытесняют его, в особенности из крупных пор, и формируют новые поры в теле кокса, получающегося из связующего в процессе карбонизации. В результате этого происходит не перераспределение объемов пор по эффективным радиусам, а лишь уменьшение общего объема пор, что находит подтверждение в данных, полученных по методу ртутной порометрии. Уменьшение общего объема открытой пористости с ростом числа пропиток приводит к снижению привесов для каждой последующей пропитки, а, следовательно, и к уменьшению прироста плотности. [c.180]

Например, в работе Уатта В. для первой пропитки материалов серии применялась смола as ote № 558 (продукт полимеризации фурилового спирта и фурфурола), а для второй — фуриловый спирт. Также практикуется разбавление пропитывающих веществ для последующих пропиток легколетучими растворителями, однако это уменьшает коксовые остатки и, кроме того, приводит к разрыхлению образующегося кокса из пропитывающего вещества. В результате пропитки термореактивными смолами происходит изменение распределения пор графита по размерам лри общем уменьшении открытой пористости. В случае равномернопористого материала, каким, например, является графит АРВ, при пер-.вой пропитке заполняются макропоры (размер эффективных радиусов 2-4 мкм), как это видно на рис. 70 после второй пропитки остаются лишь поры с эффективными радиусами размером несколько десятков [c.182]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология