Машины с устройствами для расплавления

Б зависимости от вида и размера изготавливаемой продукции из соответствующего бункера (по дозировочному регламенту) отвешивают с помощью дозировочных устройств (автоматические весы, электровесовая тележка и др.) необходимое количество фракций <рупного и тонкого помола. Лучшие результаты [98] получаются при автоматическом дозировании. Отвешенные фракции коксовых порошков подают в смесительную машину, где они смешиваются с расплавленным связующим до получения однородной тестообразной массы, обладающей соответствующими структурно-пластическими свойствам,и. [c.22]

В рафинировочных печах для лучшего усреднения состава расплавленного металла и выравнивания его температуры применяют электромагнитное перемешивание. Разработаны конструкции электромагнитных насосов и желобов для создания циркуляции металла в печи и подачи его к разливочным устройствам. В качестве датчика в системах автоматического управления уровнем металла в литейных машинах применяют радио-изотопный уровнемер. [c.476]

Из-за узкого допустимого температурного интервала переработки большинства полиамидов система обогрева литьевых машин должна быть оснащена устройствами, обеспечивающими надежное регулирование температуры. Колебания температуры стенки цилиндра более чем на 1 °С считаются нежелательными. Следует отметить, что для расплавления полиамидов требуется тепла больше, чем для расплавления других распространенных термопластов. Это видно из данных, приведенных ниже [1] [c.166]

Непосредственно за червячной машиной установлены приемный ленточный транспортер и вулканизатор с расплавленной солью (см. гл. 13). После вулканизатора установлено отмывочно-охлаждающее устройство. [c.331]

После нагрева бронзовой втулки и расплавленного баббита примерно до одинаковой температуры, соответствующей необходимой температуре перегрева баббита, индуктор автоматически отключается, и заготовка охлаждается сжатым воздухом по режиму, исключающему образование внутренних напряжений в биметаллических слоях. Биметаллическая заготовка автоматически снимается с центробежной машины специальными пневматическими устройствами. [c.145]

Разработаны методы подготовки нек-рых 1.олимеров к формованию непосредственно в расплавлен,юм состоянии, исключающие необходимость перевода полимера после получения его из расплава в твердое состояние в виде крошки. В этом случае бункера для крошки и плавильные устройства не входят в состав П. м., а расплавленный полимер поступает непосредственно на прядильный элемент машины. [c.122]

Влагозащитные полиэтиленовые покрытия наносятся в настоящее время в большинстве случаев (как было описано выше) методом экструзии полиэтиленового расплава через щелевые головки с последующим спрессовыванием полученной расплавленной пленки с бумагой, тканью и т. п. между двумя валками. В более простых устройствах (метод Циммера [42]), имеющих благодаря этому большие преимущества перед описанным выше методом, полиэтиленовый расплав выдавливается не из головки щнек-машины, а из зазора между двумя плавящими валками. [c.153]

На большинстве литьевых машин инжекционный цилиндр расположен горизонтально, на одной оси с цилиндром смыкания формы, а устройство для предварительной пластикации материала — параллельно инжекционному цилиндру или под углом к нему. На описанной выше машине пластикационный цилиндр с неподвижным в осевом направлении червяком установлен на месте инжекционного цилиндра, а инжекционный цилиндр с поршнем установлен на пластикационном цилиндре, в непосредственной близости от инжекционного сопла. Литьевая машина такой конструкции обеспечивает получение однородного по составу и температуре расплавленного материала, его точную дозировку и позволяет [c.59]

Процесс получения нитей обычно состоит из расплавления полимера в шприц-машине, продавливания расплава через фильеру, пропускания горячих нитей через ванну с охлаждающей жидкостью, вытяжки на валках, вращающихся с заданной разностью скоростей, намотки на приемное устройство. [c.385]

Эти печи делятся по виду электропитания на печи промышленной частоты (50 Гц) с питанием от заводских подстанций, печи повышенной частоты (0,5— 10 кГц) с питанием от машинных генераторов и печи высокой частоты (50—400 кГц) с питанием от ламповых генераторов. По конструкции индукционные печи без сердечника выполняют открытыми — для плавки в воздушной атмосфере, а также герметически закрытыми для плавки в вакууме и атмосфере нейтральных газов. Индукционные тигельные печи без сердечника применяют в основном для плавки высококачественных марок сталей, чугунов, цветных металлов и сплавов (никеля, меди и др.). Устройство индукционной печи без сердечника приведено на рис. 11.11.. Принцип работы печи основан на поглощении электромагнитной энергии расплавленным металлом, тигель с которым помещен в переменное электромагнитное поле. При нагреве металла ин- [c.53]

Питание машины должно производиться материалом с одинаковым размером гранул. Это обеспечивает постоянный и равномерный захват гранул витками шнека, их одновременное расплавление и переход в однородную массу. Высокая сыпучесть гранулированного материала позволяет осуществлять питание машины без применения специальных шнековых дозаторов, бункерных мешалок и других устройств. [c.417]

Саморегулирующаяся литьевая машина должна автоматически регулировать основные технологические параметры литья. Кроме указанных основных параметров, необходимо также автоматически регулировать в цикле время выдержки материала в форме под давлением и время охлаждения изделия в форме. Температура расплавленного материала регистрируется термодатчиком сопла, а температура формы — термодатчиком формы. Для регулирования температуры материала в цилиндре можно изменять скорость вращения шнека или давление пластикации, а также температурный режим цилиндра. Для регулирования скорости вращения шнека привод шнека должен осуществляться от гидромотора с плавно изменяющейся скоростью вращения. Для регулирования давления пластикации в цикле можно применять специальное гидравлическое устройство, позволяющее автоматически изменять расход масла в гидросистеме при отходе шнека назад. [c.254]

При нагреве полиамиды остаются твердыми вплоть до достижения температуры плавления. Эластичное состояние предшествует расплавлению в очень узком температурном интервале. Температура плавления различных полиамидов находится в пределах ]90—265 , поэтому нагревательное устройство цилиндров должно обеспечить нагрев материала до 265—270°. Для облегчения этой задачи цилиндры машин специально оборудуются обогреваемыми торпедами, хотя для целей гомогенизации материала они и не нужны. При литье полиамиды могут нагреваться на 10—20° выше температуры плавления. Так, например, полиамиды с температурой плавления 225—230° хорошо льются при 250°, а полиамиды, плавящиеся при 260°, могут отливаться при 270—275° и выдерживают в течение 20 мин., не разлагаясь, температуру в 280°. Во всех случаях рекомендуется нагревать материал на 6—11° выше температуры его плавления. Во избежание окисления или пригорания полиамидов иногда целесообразно в нагревательных цилиндрах воздух заменять углекислым газом. Зазор между стенками цилиндра и плунжера должен быть не больше 0,05—0,075 мм., иначе очень текучие полиамиды будут выдавливаться обратно. [c.272]

МАШИНЫ С УСТРОЙСТВАМИ ДЛЯ РАСПЛАВЛЕНИЯ КРОШКИ ПОЛИКАПРОАМИДА И ФОРМОВАНИЯ НИТЕЙ [c.148]

Машины с устройством для расплавления крошки используются при производстве нитей по следующей схеме полиамидирование капролактама— -получение крошки поликапроамида—г экстрак-ция низкомолекулярных соединений из крошки—>-сушка крошки— -расплавление крошки и формование нитей. [c.148]

При получении пленок методом экструзии расплавленного полиэтилена через плоскую щель используется агрегат, состоящий из шнек-машины со щелевой головкой, охлаждающей ванны и приемного устройства (рис. 19). [c.51]

Большинство совремеиных литьевых машин оборудованы устройствами для предварительной пластикации материала, которая обеспечивается червячными, поршневыми или смешанными устройствами. Из таких устройств расплавленный материал поступает в инжекционный цилиндр [4]. В некоторых случаях пластикация и инжекция материала совмещены в одном цилиндре. [c.13]

Центробежное литье. Как уже отмечалось, возможности литья иод давлением 01ранпчепы верхним и нижним пределом толщины стенки, а также габаритами изделия. Модернизация метода (литье с предварительным поджатием материала, литье при пониженном давлении и др.) только частично решает новые задачи по формованию изделий из термопластов. Высококачественные изделия с толщиной стенки более 6 мм, а также сплошные изделия могут быть получеи , методом центробежного литья, который заключается в заливке расплава термопласта в бьгстровращающуюся форму с последующим охлаждением при вращении [221—223]. Установки такого типа обычно состоят из устройства для подогрева и расплавления гранул, одной или нескольких центробежных форм, а также устройства для дополнительной подачи материала в форму во время охлаждения для компенсации усадки при производстве сплошных изделий. Основное достоинство метода по сравнению с литьем под давлением состоит в отсутствии мощного узла смыкания, который в значительной степени определяет стоимость литьевых машин. Давление при центробежном литье обычно не превышает [c.190]

В зависимости от вида изготавливаемой продукции из соответствующего бункера (по дозировочному регламенту) отвешивают с помощью дозировочных устройств (автоматические весы, электро-весовая тележка и др.) необходимое количество фракций крупного и тонкого помола. Наилучшие результаты получаются прн автоматическом дозировании. Отвешенные фракции коксовых порошков подают в машину для смешивания с расплавленным связующим до получения однородной тестообразной массы, обладающей соответствующими структурно-пластическими свойствами. Связующим чаще всего служит среднетемпературный каменноугольный пек. Его расплавляют до такого состояния, чтобы ои имел минимальную вязкость и обволакивал зерна наполнителя тонким слоем, заполняя наружные поры в теле частичек (формируется адсорбционный слой). Ориентировочно за температуру смешения принимают удвоенную температуру размягчения применяемого пека. Это объясняется неодинаковым структурно-реологическим состоянием пеков при их температуре размягчения и удвоенной температуре размягчения. Так, вязкость среднетемпературного магнитогорского пека (температура размягчения 65 °С) существенно снижается в интервале 65—110 °С, и он представляет собой пластично-текучее тело, обладающее высокой адгезией к углероду (по Бингаму — Шведо- [c.92]

С приемного устройства 1 парафинировочной машины галетные секции поступают по одной штуке в каждый отсек цепного конвейера 2. С помощью конвейера секции перемещаются через расплавленную и нагретую до 90—120° С гарафино-канифольную композицию, которая находится в рабочей ванне. Ванна подогревается электрическим нагревателем, расположенным под корпусом ванны, и имеет термоизоляционную прокладку. В ванне секции покрываются герметизирующим слоем композиции. Покрытые слоем композиции секции галетных элементов с помощью конвейера удаляются из ванны. Съемником б секции снимаются с конвейера парафинировочной машины и затем направляются на конвейер сборки батарей. [c.202]

А. Сапожникова. Духовые мыла готовились прежним способом. Еще в 1885 г. Рейнбот писал, что для приготовления туалетного мыла обычное подсушивают и превращают в стружку. Затем ее нагревают на водяной бане с ароматической водой до полного расплавления , вводят краску, духи, охлаждают в формах, режут мыло и штампуют. При холодном способе работы стружку толкут в мраморной ступе с краской и душистыми веществами и формуют массу в куски или еще предварительно пропускают ее через вальцы куски штампуют. Опубликованный в 1885 г. Проект устройства отделения туалетных мыл уже предусматривал оборудование мыльный струг, машину-смеситель, мыльную мельницу и пресс >5. [c.336]

Общая продолжительность пребывания полимера в расплавленном состоянии составляет в целом от 3 до 6 мин, а на плавильной решетке — около 1 мин. Это позволяет интенсифицировать процесс плавления путем нагревания решетки до 295—305 °С. Производительность подобных маошн достигает 60 кг/ч и они применяются как при производстве нитей, так и штапельного волокна. Недостатком этих машин является невозможность достичь высокого давления и использовать плавильное устройство с поддавливанием для питания более 4—8 дозирующих насосиков. [c.189]

Метод литья под давлением применяется для изготовления штучных изделий из пенопластов с помощью литьевых машин. Композицию, состоящую из полимера и га зообразователя, в виде порошка или гранул засыпают в бункер литьевой машины, откуда через дозирующее устройство она порциями подйетея в цилиндр, Нагретый до температуры, обеспечивающей переход полимера в пластичное состояние. Расплавленный полимер выдавливается через сопло в пресс-форму, которая затем охлаждается, и из нее извлекается готовое изделие. [c.7]

Этот метод литья обладает рядом преимуществ. В обычной, поршневой машине в центре массы в зоне плавления создается пробка из нерасплавленных гранул. Поскольку расплав, образующийся в промежутке между стенкой цилиндра и этой пробкой, обладает плохой теплопроводностью, приходится поддерживать на поверхности цилиндра повышенные температуры. Червяк же непрерывно счищает расплавившиеся гранулы с поверхности цилиндра и одновременно приводит в соприкосновение с ней новые порции материала. Кроме того, в обычных литьевых машинах наличие торпеды на Пути движения расплава вызывает увеличение потерь давления. В червяке винтовая нарезка давит на материал по мере продвижения его вдоль цилиндра, вызывая циркуляционное движение в канале червяка и способствуя тем самым лучшему смешению материала. В поршневых машинах поршень давит на расплавленный материал через слой полурасплавленных гранул, тогда как в машинах с червячной пластикацией в. период впрыска червяк давит непосредственно на расплавленную массу. С применением червяка уменьшается продолжительность пребывания материала в машине, что очень важно для материалов, чувствительных к перегреву (например, для поливинилхлорида). К сказанному следует добавить, что эффективность работы иластицирующего устройства и производительность этих машин выше, чем обычных литьевых машин. Дальнейшие усовершенствования несомненно пойдут по пути увеличения скоростей и размеров литьевых машин. [c.136]

Устройство для непрерывной пластикации материала действует следующим образом. Полый пластикационный поршень отходит в заднее положение и после загрузки отмеренной дозы гранулированного термопласта подает материал в нагревательный цилиндр, сжимая его вокруг инжекционного поршня 4, который в это время отходит назад. По окончании прямого хода пластикационный поршень удерживается в этом положении давлением жидкости в гидравлическом цилиндре, а инжекционный поршень перемещается влево и нагнетает расплавленный пластицированный материал через сопло 5 в форму. Устройство, успешно применяемое на быстроходных литьевых машинах небольшой мощности, позволяет пере-ра1батывать все термопласты, за исключением непластифицирован-ного поливинилхлорида. [c.19]

Производительность машины ZSK 120/1500 при грануляции по-лиолефинов достигает 500—600 кг/ч. При грануляции материала, загружаемого в расплавленном виде (например, полиэтилена низкой плотности), цилиндр гранулятора охлаждается водой. На цилиндре установлены штуцеры для подачи стабилизатора дозирующим устройством и для вакуумного отсоса газов. [c.128]

К категории Г относятся производства, связанные со сжиганием топлива (в том числе газа) или обработкой несгораемых веществ в горючем, раскаленном или расплавленном состоянии и сопровождающиеся выделением лучистой энергии. Это котельные, кузницы, машинные залы тепловых электростанций, мотороиспытательные станции. Сюда же относят высоковольтные лаборатории РУ с аппаратурой, содержащей масла до 60 кг в одном устройстве. [c.154]

Технологический участок АГЦ предназначен для отжига полосы и покрытия ее цинком. Отжиг полосы производится в печи 10 с несколькими секциями. Натяжение на участке печи создается натяжной станцией 9. Покрытие полосы расплавленным цинком осуществляется в тот момент, когда полоса проходит через цинковальную камеру 12, наполненную расплавленным цинком. Расплавление цинка производится при помощи индукционного нагрева. Индукторы встраиваются в стенки цинковаль-ной камеры. Полоса вытаскивается из цинковальной камеры роликами 13. Перед тем как попасть в натяжное устройство 15, полоса высушивается в сушилке 14. Для улучшения профиля по-л( сы и качества покрытия ее вслед за этим пропускают через машину правки растяжением 16. Машина состоит из двух мощных четырехроликовых станций и пятироликовой правильной машины. Привод всего узла осуществляется от одного электродвигателя через дифференциальный редуктор 17. При помощи этого редуктора задается строго определенный разбаланс скоростей между двумя натяжными станциями машины. Натяжение полосы достигает в таких машинах десятков тонн. За счет этого полосе придается строго контролируемая вытяжка в комбинации с правкой ее в пятироликовой правильной машине. [c.167]

С приемного устройства 1 парафинировочной машины галетные секции поступают по одной штуке в каждый отсек цепного конвейера 2. С помощью конвейера секции перемещаются через расплавленную и нагретую до 90—120° С парафино-канифольную композицию, которая находится в рабочей ванне. Ванна подогревается электрическим нагревателем, расположенным под корпусом ванны, и имеет термоизоляционную прокладку. В ванне секции покрываются герметизирующим слоем композиции. Покрытые слоем композиции секции галетных элементов с помощью [c.222]

Технологический процесс производства полиэт 1леновых труб заключается в выдавливании на экструзионной машине расплавленного полиэтилена через кольцеобразную щель, охлаждении полученной трубы в специальной калибрующей насадке, являюи 1ей-ся продолжением мундштука, и последующем охлаждении трубы в камере охлаждения. Калибрующая насадка устанавливается в связи с тем, что расплавленный полиэтилен обладает большой адгезией к металлу и не способен сохранять придаваемую ему форму. Для охлаждения трубы в насадке при ее непрерывном движении применяется специальное тянущее устройство (рис. 33) с бесступенчатым приводом. Трубы до двух дюймов сматываются в бухты, а трубы с большим диаметром режутся на куски специальным станком. [c.145]

Формование нитей. Формуют нити из расплавленного по-л икапроамида на специальных машинах. Для переработки сухой крошки такие машины имеют соответствующие плавильные устройства. [c.13]

Периодически-сокращенный способ. Разработка и осуществление экструдерного формования капронового волокна позволили совместить процессы ускоренного плавления полиамидной крошки с быстрой подачей расплава к фильере. Продолжительность пребывания полимера в плавильно-формовочном устройстве сократилась примерно в 10 раз по сравнению с плавлением в обычных змеевиковых плавильных головках. При небольшой продолжительности пребывания полиамида в расплавленном состоянии предотвращается значительное смещение а1Мидного равновесия в сторону образования мономера и исключаются процессы дополимеризации. Вследствие этого содержание низкомолекулярных соединений в полиамиде, подаваемом на прядильные машины, может составлять 2,5—3,0%. При таком содержании низкомолекулярных соединений нет необходимости в проведении водной экстракции крошки и последующих энергетически емких операций — сушки и регенерации лактама из экстракционных вод. [c.97]

Установка обычно состоит из перемоточного устройства для бумаги 1, сушильных валиков и нагрева бумаги перед покрытием ее расплавленным пластиком, червячной машины 2 со щелевой головкой 3 и пропиточноохлаждающего устройства, отводящих и разглаживающих роликов, режу- [c.245]

Набор сит, которые накладываются на торцовую поверхность решетки со стороны притока материала или устанавливаются в виде пакета между внутренней и наружной решетками, усиливает действие последних и, кроме того, в известной степени задерживает нерасплавленные частицы массы и посторонние включения. Это особенно важно при переработке отходов (обрезки пленки, регранулирован-ные материалы н т, д,), В то время как нерасплавленные частицы термопластичного материала обычно все же спустя некоторое время проходят через сетки и решетку (для этого не обязательно полное их расплавление) [75], твердые посторонние включения, имеющиеся в загрязненном сырье, постспенио забивают сита. Это приводит к увеличению обратного течения материала в шнеке, т, е, к снижению эффективной производительности машины, В связи с этим приходится соответственно регулировать скорости тянущего и приемного устройств. Когда производительность падает ниже определениого уровня, следует заменить засоренный пакет сит новым. [c.255]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология