Схема обжиговых газов

За последние годы сернокислотные заводы оснащаются новой техникой, внедряются прогрессивная технология, механизация и автоматизация технологических процессов. Освоены обжиг серосодержащего сырья в кипящем слое и производство серной кислоты из серы по короткой схеме . Обжиговый газ очищается от пыли в настоящее время в высокопроизводительных трех- и четырехпольных [c.3]

Обжиг проводят в специальной печи, схема которой показана на рнс. 7.3. В печь снизу под давлением подается воздух с такой скоростью, чтобы слой раздробленного пирита разрыхлялся, но частицы твердого вещества не уносились потоком воздуха и обжиговых газов. Такой способ обжига называется обжигом в кипящем слое, так как слой твердого вещества похож на кипящую жидкость. [c.139]

Промывка газа после обжига. Газы обжига колчедана содержат примеси соединений фтора, селена, теллура, мышьяка и некоторые других элементов. Естественная влага сырья также переходит в газ. При горении образуется некоторое количество 50з, возможно, и оксиды азота. Эти примеси приводят или к коррозии аппаратуры, или к отравлению катализатора, а также сказываются на качестве продукта - серной кислоты, поэтому их удаляют в промывном отделении, упрошенная схема которого приведена на рис. 6.27. В первой промывной башне 1 обжиговый газ охлаждается от 570+770 К до 330+340 К, здесь же улавливаются остатки пыли. Во избежание забивания насадки твердым осадком (пылью) башня сконструирована полой. Для частичного поглоше-ния химических примесей газ орошается 50-60%-ной серной кисло- [c.387]

Мелкие частицы можно перерабатывать в кипящем (псевдоожиженном) слое, что реализовано в печах КС - кипящего слоя (рис. 5.25,6). Пылевидный колчедан подается через питатель в реактор. Окислитель (воздух) подается снизу через распределительную решетку со скоростью, достаточной для взвешивания твердых частиц. Их витание в слое предотвращает слипание и способствует хорошему контакту их с газом, выравнивает температурное поле по всему слою, обеспечивает подвижность твердого материала и его переток в выходной патрубок для вывода продукта из реактора. В таком слое подвижных частиц можно расположить теплообменные элементы. Коэффициент теплоотдачи от псевдоожиженного слоя сравним с коэффициентом теплоотдачи от кипящей жидкости, и тем самым обеспечены эффективные теплоотвод из зоны реакции, управление его температурным режимом и использование тепла реакции. Интенсивность гфоцесса повышается до 1000 кг/(м ч), а концентрация 802 в обжиговом газе - до 13-15%. Основной недостаток печей КС - повышенная запыленность обжигового газа из-за механической эрозии подвижных твердых частиц. Это требует более тщательной очистки газа от пыли - в циклоне и электрофильтре. Подсистема обжига колчедана представлена технологической схемой, показанной на рис. 5.26. [c.425]

Рис. 19. Схема одноступенчатой системы дозирования колчедана по температуре обжигового газа на выходе из печи пылевидного обжига

На рис. 65 представлена примерная технологическая схема нитрозной системы, включающей наименьшее количество башен. Обжиговый газ, содержащий в среднем 9% 502 и 9—10% Оа, при температуре около 350 °С поступает из электрофильтра в башенный цех и проходит последовательно через все башни. В башнях происходят сложные абсорбционные и десорбционные процессы, включающие ряд химических реакций, которые, согласно исследованиям К- М. Малина, С. Д. Ступникова и др., можно представить упрощенно следующим образом. В I и II продукционных башнях противотоком к газу по насадке стекает нитроза, в которой растворенные окислы азота химически свя- [c.210]

На рис. 1.7 представлена схема очистки газов, образующихся в обжиговой машине. [c.30]

Ри. 1.7. Схема очистки газов обжиговой машины [c.30]

Обжиговые печи, котлы-утилизаторы, контактные аппараты со стационарными и кипящими слоями, сухие электрофильтры, газоходы обжиговых газов и другие узлы технологической схемы сернокислотного производства часто выходят из строя вследствие газовой коррозии. [c.9]

Современная схема получения серной кислоты контактным способом включает четыре стадии получение сернистого газа очистка обжигового газа от примесей контактное окисление сернистого ангидрида в серный абсорбция серного ангидрида и получение серной кислоты. [c.72]

На рис. 28 изображена принципиальная схема контактного цеха, работающего на колчедане. Обжиговый газ (350—400 °С) через огарковый электрофильтр 1 поступает в промывную баш- [c.94]

При сжигании колчедана в печах КС в состав обжигового газа поступает незначительное количество мышьяка. В связи с этим в некоторых новых схемах производства серной кислоты предусматривается более простая мокрая очистка газа из печей КС или вообще исключается этот процесс. [c.51]

При сухой очистке сохраняется высокая температура обжигового газа, поэтому перед подачей в контактный аппарат требуется лишь незначительный его подогрев, что делает схему контактного цеха еще более экономичной. [c.63]

В литературе описаны различные схемы очистки обжиговых газов в производстве серной кислоты контактным способом. Такое многообразие объясняется применением различных видов сырья и методов его обжига, необходимостью получения побочных продуктов или удаления их и т. д. Действительно, наличие в сырье мышьяка, фтора, селена и других примесей вызывает необходимость тщательной очистки обжигового газа. [c.63]

При производстве контактной серной кислоты по типовой схеме (см. рис. IV- ) можно достичь высокой степени очистки обжигового газа, поэтому система может работать длительное время без замены контактной массы. В абсорбционном отделении типовой схемы получают олеум или, в случае необходимости, кислоту повышенного качества. Однако аппаратурное оформление промывного и абсорбционного отделений типовой схемы связано с высокими капитальными затратами. Если потребитель не нуждается в олеуме и кислоте высокого качества (например, при производстве минеральных удобрений), эти затраты не оправдываются. В связи с ростом производства серной кислоты и производительности строящихся заводов при использовании типовой схемы увеличиваются капитальные вложения . [c.99]

В отличие от обычной схемы производства контактной серной кислоты, в которой обжиговый газ, содержащий фтор, промывается [c.99]

Выделение селена в производстве серной кислоты нитрозным методом производится по схеме, изображенной на рис. У-12. Продукционная башенная кислота поступает в приемный бак 2, откуда перекачивается в насадочную башню-реактор 1, которая включена параллельно денитрационной и концентрационной башням. Через башню I проходит обжиговый газ, орошающая насадку кислота насыщается сернистым ангидридом. По выходе из [c.126]

На опытно-промышленной установке, смонтированной по описанной схеме, степень восстановления селена достигала 95%,расход хлористого натрия составлял около 1 /сг на 1 г серной кислоты, обжигового газа — от 15 до 30 м . [c.126]

Для использования тепла уходящих газов перспективными являются теплоиспользующие установки с высококипящими органическими теплоносителями (ВОТ). Кафедрой огневой промышленной теплотехники Московского энергетического института разработана схема теплоиспользующей установки для обжиговых газов [65]. Преимуществом этой схемы (рис. 55) является безусловное отсутствие коррозии труб, так как при температуре кипения ВОТ 260° С температура стенки будет вне опасной зоны коррозии. Кроме того, низкое давление ВОТ позволяет приме- [c.137]

Для получения 80з подвергают окислительному обжигу соответствующее сырье, содержащее серу (пирит, сульфиды Си или 2п, элементарную серу). Дальнейшая технологич. переработка 802 зависит от вида сырья. Наиболее сложной является схема получения С. к. из колчедана ГеВа. Горячий обжиговый газ, полученный при сжигании колчедана, после выделения пыли обрабатывают сравнительно слабой и холодной С. к. В этих условиях газ охлаждается и основные примеси (серный, мышьяковистый и селенистый ангидриды) образуют туман, к-рый выделяется затем в электрофильтрах. Полнота очистки от тумана легко контролируется по прозрачности газа. После удаления вредных примесей газ освобождается от влаги в сушильных башнях, затем подогревается и поступает в контактный аппарат, где 8О2, соединяясь с кислородом, превращается в ЗОз, к-рый далее поглощается серной к-той. Оставшиеся газы выбрасываются в атмосферу. Т. обр., схема контактного произ-ва С. к. из колчедана включает четыре основных этапа 1) обжиг колчедана с получением 8О2 2) очистку ЗОа от примесей 3) окисление 8О2 в 8О3 на катализаторе 4) абсорбцию 80з. [c.410]

По такой же схеме перерабатываются отходящие газы цветной металлургии, состав к-рых мало отличается от состава обжигового газа, получаемого из колчедана. При получении С. к. из серы, не содержащей мышьяка, или из сероводорода схема произ-ва существенно упрощается, т. к. отпадает необходимость в специальной очистке газа, а очистное отделение по числу аппаратов, их объему, расходу воды [c.410]

Образование тумана серной кислоты в первой промывной башне существенно осложняет технологическую схему производства серной кислоты контактным методом, поэтому большой практический интерес представляет процесс очистки обжигового газа без образования тумана. Этот процесс состоит в том, что первую промывную башню орошают концентрированной серной кислотой, имеющей такую температуру (достаточно высокую), при которой пересыщение пара в процессе промывания газа (по высоте башни) не достигает критической величины и образования тумана серной кислоты не происходит 5.43 Значение требуемой температуры устанавливают по уравнениям (5.9) и (5.8). При промывке газа пары АзгОз и ЗеОг, содержащиеся в нем, абсорбируются серной кислотой, затем пары могут быть выделены и использованы. После такой очистки газ направляют в брызгоуловитель, а затем непосредственно в контактный аппарат. [c.209]

Абсорбцию разбавленных газовых потоков с целью извлечения НС1 осуществляют в абсорберах пленочного типа, которые хорошо зарекомендовали себя в этих процессах. В работе [330] приведена технологическая схема переработки хлорорганических отходов путем сжигания их в потоке воздуха с последующей абсорбцией обжиговых газов ( 3% НС1) в двух пленочных абсорберах. При этом получают 27%-ную соляную кислоту, из которой отгоняют чистый концентрированный хлористый водород (75—80% НС1). [c.218]

На Воскресенском химическом комбинате впервые внедрен испарительный (увлажнительный) режим промывки обжигового газа, при котором ох.лаждение кислоты в первой промывной башне достигается за счет испарения из кислоты влаги, конденсирующейся во второй промывной башне. При этом упрощается схема промывки газа и обеспечивается лучшая подготовка его для очистки от тумана в мокрых электрофильтрах. [c.59]

Установленные выше оптимальные условия обжига колчедана в кипящем слое, охлаждения обжигового газа и его очистки от пыли определили принципиальную аппаратурно-технологическую схему печного агрегата печь — котел — циклоны — электрофильтр. Такая схема обжига колчедана является самой экономичной, так как позволяет наиболее полно использовать избыточное тепло процесса и обеспечить максимальный выход пара на 1 т сжигаемого колчедана. Все иные схемы (например, с охлаждением газов в теплообменниках, с отводом избыточного тепла горения за счет впрыскивания в кипящий слой воды или путем питания печи пульпой колчедана) [c.85]

При переработке обжигового газа по схеме СО —- с сухой очисткой [82], а также при его переработке нитрозным способом, концентрацию сернистого ангидрида снижают. В соответствии с этим [c.86]

Однако выделение мышьяка в газовую фазу может вызвать очень серьезные трудности в процессе переработки обжигового газа не только по схеме СО (которая в этом случае не может быть применена), но и по обычной классической схеме. Основные трудности возникают при извлечении мышьяка из газов и при его захоронении, которое необходимо, поскольку Аз не находит широкого применения. [c.90]

Характерной особенностью установок фирмы Лурги [85—90] является высокая интенсивность печей КС для обжига флотационного колчедана [10—15 т/ м -сутки)], применение сухой очистки обжигового газа в многопольных электрофильтрах, установка котлов-утилизаторов водотрубного типа (системы Ла-Монт) с многократной принудительной циркуляцией как в котлах, так и в охлаждающих элементах кипящего слоя. Печи Лурги имеют расширение в верхней части, которая боковым газоходом соединена непосредственно с котлом. Принципиальная типовая схема таких установок (как и в Советском Союзе) печь — котел — циклоны — электрофильтр. [c.91]

На рис. 6.8 сопоставлены схемы организации каталитического превращения ЗОа по пятистадийному (пятислойному) окислению без промежуточной абсорбции 80з и с абсорбцией после второго слоя. По первому варианту (маршрут процесса К—1— 1 —2—2 —3—3 —4—4 —5—5 —абсорбция ЗОз) степень превращения Р составляет 98%. По второму варианту (маршрут процесса К—1—/ —2—2 абсорбция ЗОд— 6—6 —7—7 —8—8 — абсорбция ЗОд) р возрастает до 99,5%. Это увеличение связано с тем, что после промежуточной абсорбции триоксида оставшийся диоксид окисляется при более высоком отношении О2 к ЗО2, чем в исходном обжиговом газе. Соответственно повышаются равновесные. чначения р, которые в этом случае отображаются линией ВВ, расположенной выше линии АА для исходных условий. Процесс двойного контактирования и двойной абсорбции (ДК—ДА) имеет более низкий, чем обычный ляти-стадийный, расходный коэффициент по сере на 1 т продукционной На304 при сокращении выброса непрореагирова-вшего ЗОз в окружающую среду. [c.211]

Проиллюстрируем это на примере управления производством обжигового газа. Его получают из колчедана в печах с кипящим слоем. Процесс ведут в двух параллельных агрегатах, работающих на общий коллектор. Схема такой системы показана на рис. 153. Параллельная работа двух агрегатов должна обеспечи- [c.299]

Все технологические зоны связаны общей системой газоходов, оснащенной тягодутьевыми средствами — дымососами и вентиляторами. Система построена таким образом, что она обеспечивает многократное просасывание дымовых газов через слой либо сверху вниз, либо снизу вверх при минимально возможных перетоках газов вдоль слоя. Для обеспечения такого направления теплоносителя под движущимися тележками выполнены спещ1альные камеры, в которых создается либо избыточное давление (дутьевые камеры), либо разрежение (вакуум-камеры). Примеры различных тепловых схем обжиговых машин, применяемых для обжига железорудных окатышей, с разделением на технологические зоны показаны на рис. 9.4. При движении материала, уложенного на тележки, вдоль горна, он последовательно проходит несколько основных технологических зон сушки, подогрева, обжига и охлаждения. Количество зон одного назначения может быть различным. [c.153]

Рис. 9.32. Принципиальная тепловая схема обжиговой конвейерной машины нового поколения, реализующей технологию Satop ТДУ — тягодутьевая установка (вентиляторы и дымососы) БЦ батарейные циююны на рециркуляционных потоках ЭФ—электрофильтры (сброс газов в атмосферу)

По первому уравнению протекает процесс окисления сернистого газа окислами азота с образованием серной кислоты, по второму и третьему — регенерация окиси азота в трехокись, которая затем снова участвует в первой реакции. Для осуществления первой реакции окислы азота растворяют в серной кислоте, такой раствор называют нитрозой [1]. Процесс получения серной кислоты ведут в камерных или башенных системах на рис. 3.1 приведена схема цеха с семью башнями. Горячий обжиговый газ поступает одновременно в деннтратор 1 и концентратор 2, являющийся первой продукционной башней, и далее общим потоком через башню 3 проходит окислительную башню 6 и абсорбционные башни 7, 8 я 10. Затем газ направляется в электрофильтр 11, где он освобождается от брызг и тумана серной кислоты и выбрасывается через трубу в атмосферу. Готовой продукцией является 65—76%-ная Н2304. [c.130]

Образующийся избыток кислоты перетекает в сборник 9 при второй промывной башне 2, и концентрация кислоты, орошающей эту башню, снижается до требуемой величины. Из цикла кислоты второй промывной башни избыток Нг504 перетекает в сборник 9 при первой промывной башне / в результаде поддерживается постоянная концентрация кислоты, орошающей башню 1. Приведенная выше схема обеспечивает полное- связывание серного ангидрида, поступающего с обжиговым газом, а также возможность получения в промывных башнях продукционной 60—70%-ной серной кислоты. [c.64]

Первая стадия контактного метода была такой же, как и в камерном процессе размельчение и обжиг серусодержа-щей руды. Затем проводилась очень тщательная очистка обжигового газа в пылепоглотительных камерах (причем начиная с 1906 г. поток газа пропускали через поле постоянного тока высокого напряжения, проводя таким образом электрофильтрацию). Очищенные таким образом газы направлялись через скруббер (промыватель) в сушильную башню и оттуда в башню предварительного подогрева, где они нагревались до температуры 420—445° С. В последней башне диоксид серы пропускался над решетчатым платиновым фильтром, где он окислялся до триоксида серы 2302 + Ог = 280з. Триоксид серы охлаждался до 40—60° С и попадал в поглотительные башни, наполненные 98% -ной серной кислотой, при этом получалась дымящая серная кислота, которая собиралась в специальных башнях или других емкостях. Производственный процесс протекал таким образом непрерывно в течение многих лет. Он был, разумеется, сложнее, чем описанная нами упрощенная схема. Газы обжига в зависимости от используемого исходного сырья имели различный состав, а количество газа было очень велико. Установки имели очень большие размеры и были дорогостоящими, а при длительном простое или во время опытов легко разрушались. [c.183]

Известны многочисленные схемы очистки обжиговых газов в-производстве серной кислоты к01нта1ктным способом. Такое мното-образие объясняется применением различных видов сырья и мето-Д0 В его обжига, необходимостью получения побочных продуктов или удаления их и т. д. Действительно-, присутствие в сырье мышьяка, фтора, селена и других примесей вызывает необходимость тщательной очистки обж1игового газа. Если сырье (например, чистая сера) не содержит указанных примесей, то очистка газа упрощается. [c.57]

При разложении отработанной серной кислоты путем иагре-вания обжиговыми газами содержание ЗОг в отходящем газе не превышает 5 объемн. %, что недостаточно для автотермичес-кого процесса окисления ЗОг в ЗОз. Если же для достижения температуры разложения использовать тепло сжигания сероводородного газа ( 80% Н2З), то концентрация ЗО2 в отходящем газе составит 9,3—9,5%, и при этом получают дополнительно 2,8 т серной кислоты на 1 т разлагаемой 70%-ной от-бросной кислоты. Поэтому при осуществлении процесса в практических условиях необходимая температура разложения отбросной серной кислоты достигается за счет сжигания частично ее углеродсодержащих компонентов, а частично — серосодержащего сырья. Принципиальная схема установки представлена на рис. УП-1 [273]. [c.193]

Проведенные в НИУИФе при участии других исследовательских, проектных и учебных институтов (Гипрохима, УНИХИМа, ЛТИ им. Ленсов та, Института катализа СО АН СССР) научно-ггсследовательские и опытные работы по дальнейшему совершенствованию сернокислотного производства да 0Г воз-мо Кность разработать и осуществить уже з конце текущего пятилетия (1974— 1975 гг.) строительство новой отечественной высокопроизводительной комплексной энерготехнологической системы производства серной кислоты НИУИФ , предусматривающей комплексное использование пиритов с переработкой огарков, утилизацию тепла реакций процесса с непосредственным получением электроэнергии за счет применения ВТУ (воздушно-турбинных установок), переработку обжиговых газов по короткой схеме и обезвреживание выхлопных газов по озонокаталитическому методу. [c.101]

В этой системе наряду с использованием наиболее прогрессивных технологических и энерготехнологических процессов (сульфатизигующий обжиг колчедана в печах КСЦВ со скоростями газового потока выше второй критической скорости переработка огарков использование тепла реакций в ВТУ путем непосредственного получения электроэнергии применение короткой схемы переработки обжигового газа замена процесса абсорбции конденсацией паров серной кислоты озоно-каталитический метод очистки выхлопных газов и др.) должно быть применено наиболее совершенное, принципиально новое аппаратурное оформление системы. Должно быть разработано новое, эффективное по своему техническому решению оборудование конденсаторы, воздушные холодильники кислот, волокнистые фильтры, контактные аппараты, воздушные турбины, работающие на параметрах нагретого воздуха, определяемых режимом работы основных [c.101]

Некоторые изменения в технологическом режиме обжига колчедана могут быть внесены в связи с необходимостью учитывать условия переработки пиритных огарков. При рассмотренном выше окислительном режиме обжига имеющиеся в колчедане примеси цветных и благородных металлов, а также мышьяк остаются в пиритных огарках. Для использования в металлургии огарки необходимо предварительно очищать от указанных примесей. Из реализованных в промышленном масштабе (за рубежом) схем переработки огарков наиболее полное извлечение цветных металлов обеспечивает метод хло-ридовозгонки. Однако по этому методу мышьяк не извлекается. Следовательно, если в пиритных концентратах содержится большое количество примесей цветных и благородных металлов, но малое (т. е. допустимое по нормам черной металлургии) количество мышьяка, целесообразны указанные схемы и режим обжига колчедана с переработкой огарков по схеме с хлоридовозгонкой. В этом случае переработка обжигового газа может быть осуществлена по схеме СО. [c.89]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология