Коксование, реакционная камера

Современные установки замедленного коксования оборудованы двумя реакционными камерами на одну нагревательную печь. Установки большой производительности могут иметь два и три блока с двумя реакционными камерами каждый. Цикл работы двухкамерного блока обычно составляет 48 ч. Из них 24 ч каждая камера работает на потоке сырья и 24 ч отключена. Типичный цикл работы (в часах) следующий. [c.94]

Определить размеры, число и продолжительность заполнения реакционных камер коксом на установке замедленного коксования крекинг-остатка ( 4" = 1,01), если известно сырье поступает в камеру с температурой 495 °С выход кокса 30,3 /о масс. производительность установки по сырью Ос = = 65 200 кг/ч коэффициент рециркуляции 0,4 объем паров, проходящих через камеру, 11 = 2,8 м /с допустимая линейная скорость движения паров в камере и = 0,10 м/с объемная скорость подачи сырья ш = 0,18 ч . [c.139]

На действующих установках замедленного коксования реакторный блок включает от двух до четырех камер. Для предотвращения выноса пены из реакционной камеры предусмотрен контроль за максимальной высотой заполнения камер коксом с помощью радиоактивных сигнализаторов уровня. По этой же при-чине высота заполнения камер равна 14—17 м, что составляет 55—65% от реакционного объема камеры. [c.100]

Пример 3. Определить размеры и число реакционных камер установки замедленного коксования, если известно, что сырьем является гудрон плотностью =0,995 производительность установки 1100 т/сут по загрузке печи, или 250 т/сут по коксу объемная скорость подачи сырья да = 0,13 ч- плотность коксового слоя Рк. с = 0,85 т/м" продолжительность заполнения камер коксом 24 ч.. [c.133]

Реакционные камеры установок коксования [c.239]

Новая двухблочная установка замедленного коксования типа 21-10/5К, мощность которой по сырью в 2-2,5 раза выше мощности действующих установок, включает 4 реакционных камеры диаметром 7 м и высотой 29,3 м. На ней дополнительно, кроме новых усовершенствований, внещэенных на ранее построенных установках коксования, предусмотрены аксиальный ввод сырья в реакционные камеры, коксоудаляющие гидравлические комплексы с дистанционным переключением ги фавлических резаков, электроприводные переключающие и проходные краны на трансферных трубопроводах, механизированы все трудоемкие гфоцессы, склад кокса напольного типа и проведен ряд других мероприятий, обеспечивающих повышение эффективности процесса прюизводства кокса. [c.67]

Рис, 202. Реакционная камера коксования [c.240]

При составлении графика работы реакционных камер следует исходить из опыта эксплуатации промышленных установок замедленного коксования (табл. 3.17). [c.183]

Пример расчета реакционных камер установки замедленного коксования [c.184]

Диаметр цилиндрической части реакционной камеры 1 м, длина 2,8 м. Диаметр борова 0,6 м. Скорость движения саже-газовой сиеси в реакционной камере 7—9 м/с. Время пребывания в реакционной камере 0,3—0,4 с. Сажа получается марки ПМ-75. В борове скорость саже-газовой смеси возрастает до 30 м/с. Производительность печи по саже 140—220 кг/ч при расходе сырья 500—700 кг/ч высокотемпературного коксования каменных углей. Пековые дистилляты (продукты, получаемые при окислении каменноугольного пека и его коксования), применяемые в производстве сажи печи, можно разделить на следующие виды печи с использованием постороннего топлива и печи без применения постороннего топлива. [c.173]

Определить размеры и число реакционных камер установки замедленного коксования мазута ( 1 = 0,950), если известно загрузка камер коксования Ос =3740 т/сут продолжительность заполнения камер коксом т = 22 ч выход кокса 18,0% масс, на загрузку камер плотность коксового слоя Рк.с = 0,75 т/м объемная скорость подачи сырья о) = 0,15 ч . [c.139]

Реакции дегидрирования цикланов и дегидроциклизации алканов связаны со значительным потреблением тепла, а так как в стационарных каталитических слоях наиболее удовлетворительной формой подвода тепла является внесение его с парами сырья и водорода, то неизбежный перегрев паров сырья до ввода в реакционную камеру давал начало чисто термическим реакциям коксования в трубчатых печах и усугублял положение с коксованием окисных катализаторов. [c.292]

Схема лабораторной установки замедленного коксования изображена на рис. 55. Реакционная камера изготовлена из нержавеющей стали, внутренний диаметр ее 78,5 мм, высота 290 мм, полезный объем 1390 см . Крышка реактора снабжена карманом для термопары нарубкой для ввода сырья. Карман погружен в реактор на 165 мм, вводная трубка — на 145 мм. Снаружи к реактору приварен второй карман для термопары, ( контролирующей наружную температуру стенки (рис. 56). [c.130]

Средний выход летучих из кокса с установки замедленного коксования зависит также от температурных условий в реакторе, длительности заполнения реактора коксом и условий охлаждения (длительности пропарки) полученного кокса. Выход летучих из кокса при заполнении реакционной камеры в течение 20 ч и при охлаждении его водяным паром в течение 2,5—3 ч приведен на рис. 45. [c.150]

Выход кокса прямо пропорционален коксуемости по ГОСТ 5987-51 перерабатываемого сырья и больше ее величины примерно в 1,5 раза. При коксовании крекинг-остатков выход кокса выше и кокс получается более плотным, чем при коксовании остатков от прямой перегонки нефти. Переработка сернистого сырья дает кокс с повышенным содержанием серы (до 4%). Отсутствие прокалки в реакционных камерах приводит к повышенному содержанию летучих веш еств в коксе (от 5 до 20%), что делает последний не пригодным для производства электродов. Однако при хорошей пропарке кокса в камере острым водяным паром можно почти полностью удалить летучие фракции в этом случае кокс, полученный из малозольного и малосернистого сырья, может быть использован для изготовления электродов. [c.333]

Реакционные камеры работают по схеме разогрев —> реакция (коксования) —> пропаривание, охлаждение — извлечение кокса. Камеру,из которой [c.60]

Технико-экономические показатели работы установок коксования оценивают коэффициентом эффективности Кз использования объема реакционных камер в кг/(м ч) или в т/(м год)] [c.73]

Для перекачки нефтепродуктов, воды и реагентов на установках производства кокса используется большое число насосов, преимущественно центробежного типа различного назначения. Однако основными являются печные насосы, предназначенные для загрузки сырьем коксования нагревательных печей и реакционных камер. Работа печных насосов протекает в жестких условиях, обусловленных высокими температурой (до 380 °С) [c.134]

Подготовительные операции УЗК занимают 24 — 34 ч. В отличие от непрерывных нефтехимических процессов, в реакционных камерах УЗК химические превращения осуществляются в нестационарном режиме с периодическими колебаниями параметров процесса, прежде всего температуры, во времени. Продолжительность термолиза в жидкой фазе изменяется от максимального значения с начала заполнения камеры до минимального к моменту переключения на подготовительный цикл. На характер изменения темпера — турного режима по высоте и сечению камеры оказывает влияние эндотермичность суммарного процесса термолиза, а также величина потерь тепла в окружающую среду. Это обстоятельство обусловли — вает непостоянство качества продуктов коксования по времени, в том числе кокса по высоте камеры. Так, верхний слой кокса характеризуется высокой пористостью, низкой механической прочностью и высоким содержанием летучих веществ (то есть кокс недококсован). Установлено, что наиболее прочный кокс с низким содержанием летучих находится в середине по высоте и сечению камеры. [c.59]

На практике на разных стадиях образуются разные слои кокса нижний — на начальной стадии коксования (периодический процесс) средний — на второй стадии (непрерывный процесс) и верхний— после отключения камеры от потока сырья (также периодический процесс). Разнородность в свойствах кокса по высоте реакционной камеры можно значительно устранить, вводя в камеру дополнительное количество тепла извне (например, введением горячих газов, перегретого пара, горячего потока нефтепродуктов). [c.183]

Процесс замедленного коксования весьма прост. Сырье, предварительно нагретое до 500 X при минимальной длительности пребывания в трубчатой печи, направляется в необогреваемую камеру (реактор), где за счет аккумулированного сырьем тепла и значительной длительности его пребывания осуществляется процесс коксования. Потоки дистиллятов и газа отводят свер.ху работающей камеры на разделение. После заполнения коксом до 70— 0% общей высоты реакционной камеры поток сырья направляют в другой реактор. Отключенную камеру после соответствующей подготовки разгружают обычно гидравлическим способом. Таким образом, процесс является непрерывным по подаче сырья и разделению жидких и газообразных продуктов коксования и периодическим по выгрузке кокса. [c.82]

Особое внимание при проектировании установок замедленного коксования уделяется конструкции печи и реакционных камер, от нормальной работы которых в значительной степени зависит длительность пробегов установки в целом. [c.100]

На рис. 12 приведена зависимость /Свс. от температуры нагрева сырья. Есть основания считать, что эта зависимость справедлива для большинства видов сырья, коксуемого на установках замедленного коксования. Уерстлер и др. [139] замеряли уровни в реакционной камере радиационным плотномером (с радиоактивным кобальтом-60). Коксованию подвергали тяжелые остатки каталитического крекинга. Сырье нагревали до 488°С. По данным замеров оказалось, что средняя величина /Свс, составляет 5,59. Это хорошо согласуется с приведенной выше эмпирической формулой. Коэффициент вспучивания при коксовании пиролизных остатков был примерно в 1,5 раза мень- [c.60]

Двухблочные установки замедленного коксования подразделяются на несколько типов. Установки первого типа оснащены реакционными камерами внутренним диаметром 4,6 м и нагревательными печами шатрового типа (которые в процессе эксплуатации переделаны на двухтопочные по вторичному сьфью). Принципиальная технологическая схема такой установки показана на рис. 18. На установке имеются узлы абсорбции и стабилизации бензина, предусмотрено также получение керосина, газойля, печного топлива, тепло которых ис-пользуется для нагрева турбулизатора. Четыре камеры работают попарно, независимо друг от друга, поэтому каждую пару камер можно отключить на ремонт, не останавливая всей установки. Для извлечения и транспортирования кокса применяется более усовершенствованное оборудование [ 100-1021. [c.63]

Таблица 8. Эффективность использования объема необогреваемых реакционных камер при работе на различном сырье и при различных температурах коксования [c.113]

На УЗК, реакционные камеры которых рассчитаны на низкое давление, увеличение выхода кокса может быть достигнуто коксованием остатков после их предварительной термоконденсации. Для этой цели типовые УЗК необходимо дооборудовать дополнительным реактором термополиконденсации или использовать один из реакторов в трсх-реакторных установках. При этом дополнительный реактор терм о-1 онденсации устанавливается на линии после выхода вторичного сырья из печи (П-2). Вторичное сырье после нагрева до 420-440 С в конвекционной части и подовом экране печи и поступает на верхнюю часть реактора термоконденсации. Затем термопродукт с низа реактора поступает в радиантную секцию печи и с температурой 470-490 С поступает в реакторы коксования. Продукты коксования и дистиллят [c.73]

На одной из установок замедленного коксования также не соблюдали технологический регламент сырье в реакционную камеру подавали по циркуляционному трубопроводу. Это привело к образованию большого количества рыхлого кокса в нижней части реакционной камеры. При открывании крышки выгружного люка камеры рыхлым коксом крышка была сорвана и был травмирован рабочий. [c.68]

Реакционная камера работает периодически. Коксование осуществляется за счет тепла, поступающего с сырьем. Рабочий цикл длительностью около 48 ч включает последовательно стадии реакции, иропариваиия, охлаждения, выгрузки кокса, разогрева. [c.239]

К недостаткам установки замедленного коксования следует отнести полупериодический характер работы, обязывающий иметь удвоенное количество реакционных камер, ежесуточное включение и выключение коксовых камер, их вскрытие, опрессовку и пр., отрицательно с.чазывающиеся на общем технологическом режиме установки, а также трудности переработки сильно ароматизированного сырья вследствие закоксовывания труб печи, трансферных линий, четырехходовых кранов. [c.333]

На отечественных установках эксплуатируются одноблочные и двухблочные установки замедленного коксования нескольких типов, построенные по проектам институтов ВНИПИнефть и Башгипронефтехим. Принципиальная технологическая схема одноблочной установки с тремя реакционными камерами представлена на рис. 17. Первичное сырье (гудрон или крекинг-остаток) нагревается в конвекционной камере печи 2 до 370-390 °С и поотупает на каскадные тарелки ректификационной колонны 4, стекая по которым, вступает в контакт с поднимающимися навстречу парами, идущими из работающей реакционной камеры и имеющими температуру 430-450 °С. В результате массообмена тяжелая часть паров конденсируется и вместе с сырьем образует в нижней части колонны вторичное сырье с температурой 380-400 °С. С низа ректификационной колонны вторичное сырье прокачивается через реакционный змеевик нагревательной печи и с температурой 485-500 °С направляется в реакционную камеру. Температура вторичного сырья на входе в камеру на 10-15 °С ниже, что связано с потерями тепла в трансферном трубопроводе и переключающей арматуре. [c.60]

Несконденсировавшиеся в нижней части ректификационной колонны пары поступают наверх, где происходит их фракционирование и образуются газ и дистилляты коксования бензин и керосино-газойлевая фракция. Конденсат водяного пара используется в качестве тур-булизатора вторичного сырья, а газ после компримиро-вания оступает в заводскую топливную сеть. Три реакционные камеры имеют внутренний диаметр 5 м ивы-соту 26,3 м. На установке с двумя реакционными камерами диаметром 4,6 м и высотой 27,2 м график работы реакторного блока более жесткий. [c.61]

Факторы, влияющие на процесс коксования. Определяющими факторами процесса являются качество исходного (первичного) сырья, температура и давление при коксовании вторичного сырья, продолжительность деструкции и коэффициент рециркуляции [2, 3, 90]. Основные аппараты, от конструкции и работы которых зависит эффективность процесса - нагревательная печь и реакционная камера. На увеличение продолжительности непрерывной работы установок замедленного коксования и улучшение качества кокса существенно повлияло углубление обессоливания нефтей до 3-5 мг/л, что ПОЗВОЛИЛО снизить содержание золы в коксе до 0,3%, и изменение группового химического состава сырья, в качестве которого используются высокоароматизиро-ванные смеси остатков глубокой переработки нефти [112,113]. [c.70]

Выравниванию температурного поля реакционной камеры способствует равномерный подвод тепла во все зоны коксования и максимальное аккумулирование тепла после отключения камеры. Равномерный подвод тепла тесно связан с гидродинамикой движения потока и может быть обеспечен, например, установкой в месте Ввода потока специального распределительнох о устройства [136, 168]. [c.105]

Определить температуру продуктов замедленного коксования на выходе из реакционной камеры, если известно сырьем является гудрон плотностью 1 =0,975 производительность установки 0с=960 т/сут сырье поступает в камеру с температурой 495 С выход кокса составляет 18,9% масс в реакционную камеру поступает 60% сырья в паровой фазе удельная теплоемкость продуктов коксования С=2,93 кДж/(кг-К) теплота коксования р=125 кДж/кг сырья удельная теплоемкость кокса С,1=1,25 кДж/(кг-К) потери тепла в окружающу]о среду 1,6 млн. Вт. [c.139]

Таким образом, проведенный анализ показал, что включение в схему НПЗ топливного профиля процесса висбрекинга, реализованного с выносной реакционной камерой с восходящим потоком и вакуумным блоком, позволяет существенно увеличить глубину переработки нефти (до 95 %) и с высокой эффективностью получать такие продукты, как висбит, пек или сырье для установки замедленного коксования. Использование получаемого по этой схеме ТВГ в качестве компонента сырья каталитического крекинга даетвозможность существенно (на 10-13 %) увеличить выход моторных топлив на перерабатываемую нефть. [c.61]

Коксование в кубах периодического действия — это наиболее старая, малоэффективная форма процесса. В настоящее время коксовых кубовых устаповок сохранилось немного. На них иолучают некоторые специальные сорта нефтяного кокса. Наиболее распространено коксование полунепрерывное, или заме-длеиыое. Процесс проводят в пеобогреваемых реакционных камерах. Подогретое в печи до 480—510 °С сырье (обычно в смеси с рециркулятом) поступает в камеру и там после довольно длительного выдерживания коксуется. Продукты разложения в виде парогазовой смеси поступают на разделение в ректификационную колонпу, а остаток постепенно превращается в кокс. Сырье в камеру подают до тех пор, нока кокс не займет около 4/5 высоты роактора, после чего сырье переключают на другую камору. После пропарки и охлаждения водой реактор освобождают от [c.124]

Вторичное сырье, попадая из печи в камеру, расслаивается, с одной стороны, под действием сил, направленных к созданию вспученной массы (в основном состоящей из асфальтенов), и с другой,— под действием сил, обусловливающих коагуляцию карбенов, карбоидов и асфальтенов. В результате над слоем коксующейся массы всегда имеется вспученная масса, состоящая в основном из асфальтенов, при закоксовыванни которых получается асфальте-новый кокс (фракция менее 25 мм), характеризующийся повышенной зольностью и сернистостью (см. табл. 7). Это обстоятельство обусловливает физическую и химическую неоднородность кокса в камере. На практике наблюдается образование на разных стадиях трех слоев кокса нижнего — на начальной стадии коксования (периодический процесс) среднего — на второй стадии (непрерывный процесс) и верхнего — после отключения камеры от потока сырья (также периодический процесс). Разнородность в свойствах кокса по высоте реакционной камеры можно значительно устранить, вводя в камеру дополнительное количество тепла извне (например, введением горячих газов, перегретого пара, горячего потока нефтепродуктов). [c.96]

Принципиальная схема обычной установки замедлениого коксования подробно описана в работе [167] поэтому здесь она не рассматривается. На основании работы опытно-промышленной установки была разработана и внедрена типовая установка той же мощности (70—100 тыс. т/год по коксу) на некоторых заводах, предназначенная для работы на малосернистом сырье. При этом число реакторов осталось неизменным, а эффективность использования объема реакционных камер на установках стала ниже, чем [c.101]

В качестве нагревателей используются три трубчатые печп объемно-настильного пламени конструкции Гнпронефтемаш с полезной тепловой нагрузкой 35 Мкал/ч. Каждая печь обслуживает две пары реакторов. К. п. д. печи 73%. Количество турбулизатора, подаваемого в радиантные трубы, 3% от загрузки, при доле отгона вторичного сырья на выходе из змеевика печи — около 90% (.при 510 С и 10 кгс/см2). В схеме установки имеется еще одна печь для циркулирующего газойля, который вносит дополнительное тепло в реакционную камеру в период коксования и после ее отключения. Мощность этой печи 15 Мкал/ч, температура нефтепродукта на выходе из печи 530°С, давление 10 кгс/см . [c.105]