Покрытия защитные Основные

Методы защиты от коррозии. Защитные покрытия — изоляция металла от агрессивной среды с помощью различных покрытий. Защитные покрытия можно разделить на следующие три основные группы металлические, неметаллические, химические. [c.228]

В гальваностегии медные покрытия применяются для защиты стальных изделий от цементации, для повышения электропроводности стали (биметаллические проводники), а также в качестве промежуточного слоя на изделиях из стали, цинка и цинковых и алюминиевых сплавов перед нанесением никелевого, хромового, серебряного и других видов покрытий для лучшего сцепления или повышения защитной способности этих покрытий. Для защиты от коррозии стали и цинковых сплавов в атмосферных условиях медные покрытия небольшой толщины (10—20 мкм) непригодны, так как в порах покрытия разрушение основного металла будет ускоряться за счет образования и действия гальванических элементов. Кроме того, медь легко окисляется на воздухе, особенно при нагревании. [c.396]

Способ нанесения защитных металлических покрытий несуществен. Главное состоит в том, чтобы покрытия были плотными, не имели пор и полностью герметизировали основной металл. При этих условиях коррозия основного металла может начаться только при контакте с атмосферой, т. е. при равномерном износе покрытия. Таким образом, срок службы защищаемого изделия опре деляется толщиной покрытия. Такие покрытия дают основному мв таллу механическую защиту, срок действия которой ограничен временем их истирания. [c.588]

Защитные покрытия в основном подразделяются на две группы — неметаллические и металлические. В свою очередь неметаллические покрытия бывают органическими (лаковые, битумные, пластмассовые, эпоксидные, резиновые и др.) и неорганическими (цементные, асбоцементные, окисные, силикатные, фосфатные, сульфидные и др.). Часто в защитных системах применяют комбинации из органических и неорганических покрытий, например фосфатирование перед нанесением лакокрасочного покрытия для улучшения адгезии органического покрытия и одновременно его защитной способности. Металлические покрытия отличаются от органических тем, что они непроницаемы для коррозионной среды. Однако в них имеются дефекты — поры, царапины, посторонние включения и др., которые создают предпосылку для коррозионного воздействия на основной металл. При наличии пор в коррозионном покрытии коррозионное действие агрессивной среды зависит от электрохимического поведения обоих металлов — основного и металла покрытия. По этому признаку покрытия делятся на катодные и анодные. По отношению к стали, например, цинковое покрытие является анодным, а медное — катодным, т. е. цинковое покрытие оказывает защитное действие по отношению к стали, но при этом само разрушается, а медное покрытие в результате гальванического действия повышает скорость коррозионного разрушения стали. [c.35]

В настоящей книге излагаются состояние и решение перечисленных задач, приводятся основные сведения о подземной коррозии трубопроводов и резервуаров, рассматриваются вопросы механизма защитного действия покрытий, действительные условия их службы, проблема прогнозирования изменения эффективности действия изоляционных покрытий. Освещаются основные методы защиты изоляционными покрытиями и средствами электрозащиты, а также технико-экономические аспекты ее. [c.5]

Ранее были определены параметры, характеризующие защитные свойства покрытий. К ним относятся прежде всего Дн, Дк, и с-Для расчета конструкций изоляционных покрытий, ее основных составляющих р , б необходимо знать эти параметры, так же как и требуемое Н (t). [c.105]

Металлические покрытия, в основном алюминиевые и цинковые, применяют для защиты от коррозии в минерализованных водах, содержащих различные газы, а также в морской воде. В хлорсодержащих растворах как алюминий, так и цинк — аноды по отношению к стали, защищая ее электрохимически. Однако в процессе коррозии в результате поляризации или влияния других факторов возможно изменение знака покрытия. Такой эффект наблюдается для цинковых покрытий в горячей воде, особенно если в систему попадает кислород. Максимум скорости коррозии достигается в температурном интервале 338—343 К, что связано со строением окисной пленки, отличающейся пористостью и обеспечивающей доступ кислорода к металлу. Совместно наличие кислорода и углекислоты в минерализованной воде значительно ускоряет коррозию цинкового покрытия (табл. 20). При этом мягкая и дистиллированная вода более агрессивна по отношению к цинку, чем жесткая, которая способствует образованию защитных пленок. [c.79]

Металлические покрытия по механизму защитного действия по отношению к основному металлу разделяют на анодные и катодные. Анодные покрытия имеют более отрицательный электрохимический потенциал, чем основной металл катодные — более положительный. Анодные покрытия защищают изделие электрохимически. При наличии пор или оголенных участков между покрытием и основным металлом в присутствии электролита образуется гальваническая пара, в которой металл покрытия, обладая более электроотрицательным потенциалом, [c.51]

На защитную способность покрытия в основном влияет характер процессов старения, изменяющих структуру материала и в конечном итоге определяющих его долговечность. Этот фактор оказывает существенное влияние на изменение проницаемости покрытия, ответственной за развитие коррозионных процессов на металле, так как покрытие - барьер, препятствующий проникновению к металлу в достаточном количестве агрессивных реагентов грунтовой среды. [c.53]

Защитное действие грунтовки ВА-0112 основано на превращении продуктов коррозии в нерастворимые соединения с образованием защитной пленки, через которую в дальнейшем происходит крепление слоев материалов покрытия к основному металлу. [c.123]

В случае, когда изделиям, помимо защиты от коррозии, необходимо придать красивый, нетускнеющий вид, их покрывают никелем, хромом, часто с промежуточным. меднением при этом пористость покрытия должна быть минимальной, т. к. в этом случае покрытие защищает основной металл не электрохимически, а путем изоляции его от окружающей среды. В машиностроении, приборостроении, авиации и др. отраслях пром-сти, начиная с 20 гг. 20 в., все большее распространение получает защитно-декоративное хромирование по схеме медь — никель — хром. Главные функции защиты основного металла от коррозии выполняют медные и никелевые покрытия, поверх к-рых наносится лишь очень тонкий слой хрома (порядка 1 мк), сохраняющий длительное время блеск изделий. При износостойком хромировании на стальные закаленные детали (реже на алюминиевые) наносят сравнительно толстый слой хрома (до 200 мк). В табл. 2 приведены данные о виде и толщине различных покрытий в зависимости от их назначения. [c.400]

В том случае, когда внешний вид покрытия имеет второстепенное значение, для защиты стали от коррозии используют цинковые, алюминиевые и кадмиевые покрытия. Они обладают тем преимуществом, что оказывают протекторную защиту основного металла в случае нарушения покрытия. Однако при удалении покрытия исчезает его защитная функция. Из этого следует, что гальванический ток, протекающий между покрытием и основным металлом, должен быть достаточным для обеспечения защиты основного металла. [c.43]

Перечень металлов, пригодных для нанесения покрытий, и основных металлов, на которые наносят покрытия, почти неограничен. Толщина покрытий в зависимости от предъявляемых к покрытию требований колеблется от нескольких десятков микрометров для защитных покрытий, на которые в дальнейшем наносится лакокрасочное покрытие, до нескольких миллиметров для покрытий с высокой степенью защиты от коррозии, износа и повреждений. [c.81]

Большое значение имеет и материал, из которого изготовлены рабочие органы. Наименее стоек чугун, лучше всего противостоит износу нержавеющая сталь. Очень хорошую кавитационную и абразивную стойкость имеют некоторые пластмассы и резина (эластичные материалы). Эти материалы могут использоваться для защиты стальных элементов. Вся трудность состоит в обеспечении достаточно хорошей связи защитного покрытия с основным материалом (адгезия). Сейчас найдены защитные пластмассы, которые при довольно простой технологии нанесения, доступной для условий эксплуатации, могут устойчиво работать в течение достаточно длительного периода, после чего они должны восстанавливаться. Разработка такого метода повышения износостойкости насосов продолжается. [c.391]

Антикоррозионная защита, обеспечиваемая покрытиями, и ее долговечность напрямую зависят от общей толщины слоя и прочности сцепления. В зависимости от условий эксплуатации изделия и сил сцепления покрытий и основного металла используют покрытия, состоящие из одного или двух грунтовых или покровных слоев. В качестве грунтовочного слоя при высоких нагрузках используют слои из цинковой пьши, которую необходимо наносить на чистые металлические поверхности. Грунтовка из цинковой пьши включает в себя саму цинковую пыль и связующий компонент — реакционноспособный лак, эпоксидный эфир, эпоксидный олигомер или этилсиликат. Следует иметь в виду, что такая грунтовка может использоваться только совместно с покрывным защитным слоем. [c.136]

Гуммирование — один из наиболее надежных способов защиты химического оборудования от коррозии. Гуммировочные покрытия устойчивы к действию большинства минеральных и органических кислот, солей и щелочей, обладают эластичностью, теплостойкостью, водо- и газонепроницаемостью. Они применяются в качестве самостоятельных покрытий или, в особо жестких условиях эксплуатации, как подслой под футеровку. Основные требования к гуммировочным покрытиям и правила их выполнения изложены в РТМ 38-40538—82 Покрытия защитные гуммированные и ОСТ 26-17-015—85 Гуммирование изделий химического машиностроения . [c.198]

Напыляемые металлические покрытия часто подвергают последующей обработке для устранения пор с использованием жиров (смазки), воска, лаков и ингибиторов. Они являются хорошей основой для лакокрасочного покрытия. Однако их высокая защитная способность в результате применения смазок или лакокрасочных покрытий может снизиться, если основной металл в дальнейшем подвергнется коррозии из за повреждения покрытия, так как в этом случае рабочая площадь анода будет значительно уменьшена. При определенных сочетаниях покрытия и основного металла можно прибегнуть к термической обработке после напыления металла, чтобы улучшить сопротивление покрытия действию коррозии. Такая обработка может привести к образованию диффузионного сплава покрытия с основным металлом или увеличить количество оксида покрывающего металла в самом покрытии. Слои сплава или оксиды металла, полученные таким способом, могут обладать значительно более высокой сопротивляемостью действию коррозии, чем напыляемый металл покрытия. [c.45]

Рассмотрев методы ускоренных испытаний покрытий для выявления их защитной способности, необходимо отметить, что существует ряд свойств покрытий, которые в значительной степени определяют их качество. К таким свойствам относятся внутренние напряжения, сцепляемость покрытия с основным металлом, пористость и толщина покрытия. [c.176]

Для нанесения покрытий защитный металл нужно выбирать так, чтобы при эксплуатации он противостоял воздействию окружающей среды гораздо сильнее, чем основной, защищаемый металл. Однако это вовсе не означает, что металл, используемый для покрытия, в химическом смысле должен быть более благородным, чем основной металл. Обычно это даже невыгодно. Достаточно того, чтобы металл покрытия более легко пассивировался, то есть на его поверхности более легко, чем у защищаемого металла, образовывалась сплошная плотная окисная пленка. В тех случаях, когда покрытие преследует эстетические цели (например, хромирование), требуется в первую очередь, чтобы металлическое покрытие хорошо приставало к основному металлу и не имело бы щелей или пор. [c.283]

Защитные покрытия являются основным средством борьбы с атмосферной коррозией. Практически все наружные поверхности аппаратов и металлоконструкций имеют покрытия. Для окраски используют кузбас-лак с алюминиевой пудрой, нитро- и масляные краски и т. д. Стойкость покрытий в большинстве случаев невелика. К сожалению, вопрос об обеспечении отрасли более стойкими материалами и преобразователями ржавчины (облегчающими подготовку поверхности объекта под окраску) далек от решения. [c.74]

Надежны.м способом защиты является плакирование, осуществляемое путем совместной прокатки или горячей прессовки защищаемого металла с металлическим защитным покрытием. Защитные свойства покрытия практически не отличаются от свойств металла, применяемого для плакирования. Толщина защитного слоя обычно составляет 10—20% от толщины основного металла. Плакированную сталь (биметалл) можно подвергать всем видам механической обработки, в том числе штамповке и сварке. Аппаратура из плакированной стали находит широкое применение в химической промышленности. В настоящее время появилась возможность плакирования аппаратов тонкими листами титана и тан-гала. [c.32]

Это достигается 2—3 проходами распылительной горелки по поверхности сварных швов, после чего прижимом курка горелки включается подача порошка и наносится защитное покрытие. Такая технология значительно снижает трудоемкость, и при этом достигается надежное сцепление покрытия с основным металлом и обеспечивается высокая коррозионная стойкость защиты. Кроме того, [c.205]

В справочнике изложены основные сведения, необходимые для подготовки производства и выполнения технологических процессов покрытий, приведены основные материалы и оборудование, применяемые в цехах защитных покрытий. Подробно описаны способы подготовки поверхности, составы растворов и режимы работы при получении покрытий. Значительное внимание уделено возможным неполадкам технологических процессов, методам их устранения и контролю качества покрытий. [c.2]

Выбор покрытия Основная характеристика Покрытия защитные гуммированные Покрытия гальванические, защитные, цинковые, кадмиевые, никелевые и многослойные Технические требования Методы контроля толщины покрытий [c.54]

Независимо от природы, характера и технологии пол че1П1я защитного покрытия, поверхности металла, па которые должны быть нанесены защитные покрытия, требуют, как правило, предварительной подготовки. Объясняется это тем, что поверхности обычно загрязнены окислами, пылью и т. п., что мешает прочному сцеплению покрытий с основным металлом. Поэтому перед нанесением защитного покрытия необходимо произвести тщательную очистку и подготовку поверхности металла, для чего применяют различные способы. [c.318]

Свинцовые покрытия на стали получают погружением в расплав или электроосаждением. Для улучшения сцепления горячих покрытий с основным металлом в расплав обычно добавляют несколько процентов олова. Если вводится значительное количество олова (например, 25 %), то основу с покрытием называют луженой жестью . Покрытия из свинца или свинцово-оловя-нистых сплавов стойки к атмосферным воздействиям, причем образующаяся в порах ржавчина подавляет дальнейшее течение коррозионного процесса. В почвах защитные свойства свинцовых покрытий невысоки. Их используют при кровельных работах и для защиты внутренней поверхности бензобаков автомобилей от коррозионного воздействия проникающей воды. Свинцовые покрытия нельзя использовать в контакте с питьевой водой и пищевыми продуктами вследствие токсичности солей свинца даже в малых количествах (см. разд. 1.3). [c.235]

По назначению покрытия подразделяются на защитные, декоративные и специальные. Защитные покрытия защищают основной металл от агрессивного действия окружающей среды в реальных условиях эксплуатации. Декоративные покрытия применяют для придания изделиям необходимого внешнего вида, цвета. Специальные покрытия обеспечивают необходимые физико-механические свойства (износостойкость, проводимость, отражательную способность, термо-стойность, электропроводность, повышенную способность к пайке и др.). При этом достигается экономия дефицитных и дорогостоящих металлов, а полученный материал сочетает свойства основы и покрытия. [c.50]

В справочнике изложены основы конструирования и расчета общетехнологического и природоохранного оборудования для химической, нефтехимической, нефтегазовой, химико-фармацевтической, пищевой, биотехнологической, горно-обогатительной и других отраслей народного хозяйства. В нем приведены сведения об основных конструкционных материалах и их сортаменте, о методах изготовления неразъемных соединений (сварка, пайка, склеивание), нанесении защитных покрытий. Рассмотрены основные нормализованные и типовые элементы и узлы технологического и природоохранного оборудования, изложены методы прочностных расчетов основных узлов и элементов данного оборудования. [c.2]

Два наиболее широко распространенных вида пластмасс для нанесения покрытий это АБС (акрилонитрил— бутадиен— стирол полимер) и полипропилен. Электроосаждаемые покрытия медью, никелем, хромом и соединениями этих металлов (в сочетании и при соотношении толщин слоев, аналогичных применяемым для покрытий на основных металлах) служат для защитных и декоративных целей в автомобильной промышленности, при изготовлении металлоизделий и в электронике. [c.101]

Си—N1—Сг. Хромовые I окрытия, легированные Мо. обладают высокой способностью к пассивации, и прп переходе малого количества Мо в коррозионную среду соединения молибдена пь полпяюг ингибирующую роль по отношению к трехслойному защитному покрытию и основному металлу. [c.141]

Все сказанное позволяет просто объяснить причину противоречивых и в ряде случаев необоснованных толкований данных, полученных в первых работах по изучению эмульгирующего действия твердых эмульгаторов [1, 2] и влияния на него электролитов. Так, Пикеринг [1] показал, что эффективное эмульгирование неочищенных углеводородов (при изготовлении бордосской жидкости ) имеет место только при применении основного сульфата меди, получающегося при взаимодействии сульфата с известковым молоком. С очищенным же растворителем устойчивые эмульсии автор получить не мог. Воспроизведя этот рецепт, мы установили, что pH указанной смеси равно 6,3, в соответствии с чем частицы основной соли имеют коллоидную дисперсность, а межфазная защитная оболочка с покрытием из основного медного мыла — высокую прочность (см. рис. 4). [c.261]

Структура рревесины в упрошенном виде представляет собой пучки ориентированных целлюлозных волокон, связанных воедино лигнинным связующим и снаружи покрытых защитной оболочкой, или корой. При варке целлюлозы сначала удаляют наружную кору и затем механическим или химическим путем разлагают древесину на компоненты и отделяют целлюлозные волокна от основного химического связующего. Свойства полученных волокон в большой степени зависят от механических н химических условий при измельчении и варке древесины. [c.79]

Повышение сопротивления тантала окислению возможно либо путем модифицирования (изменения структуры образующегося на металле оксида), осуществ 1яемого легированием соответствующими элементами, либо путем предотвращения или хотя бы замедления контакта кислорода с металлической поверхностью. В обоих последних случаях требуется применение защитных покрытий на основном металле нли сплаве. [c.334]

Автомобилестроение — одна из ведущих областей потребления химических волокон. В США, например, в автомобилестроении ежегодно расходуется примерно 10% общего объема их потребления (около 400 тыс. т в год). Применение химических волокон в отрасли многообразно и непрерывно расширяется. В среднем на легковой автомобиль в 80-е годы расходуется около 30 кг химических волокон. Основные области использования — производство шин, деталей (в основном из стеклопластиков), внутреняя отделка, изготовление напольных покрытий, защитных покрытий кузовов грузовиков, автофургонов и автоприцепов. [c.74]

Свойства покрытий. Защитные пленки на основе Д. л. и э. обладают высокой водо-, бензо- и маслостойкостью стойки к воздействию кислых и щелочных р-ров. Антикоррозионные свойства пленок на основе эмалей выше, чем у пленок на основе лаков. Механич. свойства пленок Д. л. и э., по сравнению с пленками на основе других лаков и эмалей, невысоки (гибкость по ШГ-1 — от 15 до 20, сопротивление удару по У-1А — от 30 до 50 твердость по маятниковому прибору — от 0,5 до 0,6). Атмосферостойкость покрытий на основе Д. л. и э. невысока. При совмещении дивинилацетиленовых лаков с различными добавками (битумными и поливинилхлоридными лаками, пластификаторами, каучуками и др.) гибкость покрытия увеличивается. К основным недостаткам Д. л. и э. а покрытий на их основе относятся токсичность растворителя и неприятный эапах, сохраняющийся нек-рое время в пленках холодной сушки быстрое старение пленок (особенно при воздействии солнечного света) темный (в большинстве случаев) цвет покрытия. Кроме того, при низком содержании стабилизатора в Д. л. и э. готовые пленки могут воспламеняться от удара и трения. Поэтому в процессе длительного хранения лака необходимо сгрого контролировать содержание в нем стаби.чизатора (если его количество станет меньше 1,5%, необходимо довести содержание до нормы). [c.344]

Толщина металлического покрытия, многослойные покрытия. Защитное действие анодных и катодных покрытий до определенных пределов растет с увеличением их толщины. В случае анодных покрытий — вследствие того, что толстые покрытия могут отдать больше металла и поэтому более продолжительное время защищать являющийся катодом основной металл. В случае катодных - потому что, с одной стороны, в толстом покрытии более редки сквозные повреждения, а с другой — выше вероятность того, что продукты коррозии закупорят поврежденное место. Однако покрытия толще нескольких сотых долей миллиметра не изготавливаются. Это объясняется главным образом тем, что при такой толщийе начинают сильно сказываться различия в физических свойствах (коэффициенте теплового расширения, плотности, упругости и т. д.) основы и по- [c.287]

Каждое гальваническое покрытие, каково бы ни было его назначение, должно отвечать определенным требованиям, зависящим от условий эксплуатации покрываемого изделия. Например, при однослойном защитно-декоративном никелировании деталей велосипеда, помимо зеркального внешнего вида покрытия, необходимо учитывать его толщину и пористость. Толщина никелевого покрытия, эксплуатируемого в средних условиях работы (наружная атмосфера, загрязненная обычньш количеством промышленных газов), должна быть не менее 30 мк пористость при этом должна полностью отсутствовать. Более толстое, но пористое никелевое покрытие не может считаться доброкачественным для антикоррозионных целей. Значительная пористость должна учитываться даже при оценке качества таких анодных покрытий, как цинковые и кадмиевые. При износостойком хромировании особую важность приобретают прочность сцепления хромового покрытия с основным металлом и твердость полученного осадка. [c.86]