Реакторы типа реакционной колонны

Рис. 18. Алкилатор типа реакционной Рис. 19. Реактор для полимеризации в колонны растворах (получение бутилкаучука)

Рис. 99. Типы реакционных аппаратов для жидкофазного окисления молекулярным кислородом а — колонный реактор периодического действия с выносным охлаждением б — колонный реактор непрерывного действия с внутренним охлаждением в — каскад колонн с охлаждением за счет испарения г — тарельчатая колонна.

Реакторы типа реакционной колонны [c.352]

Типы реакционных аппаратов для жидкофазных процессов. Реакторы жидкофазного окисления могут быть периодическими и непрерывно действующими. По способу отвода тепла их можно разделить на аппараты с внутренним и выносным (или внешним) охлаждением. В большинстве случаев в промышленности получили распространение реакторы колонного типа высотой до 10 ж и более и диаметром до 2—3 м. Поскольку карбоновые кислоты корродируют обычную сталь, для изготовления аппаратуры применяют алюминий и особенно некоторые специальные стали, стойкие к действию карбоновых кислот. [c.516]

Процесс осуществляют в реакторах типа барботажных колонн, причем схема реакционного узла аналогична изображенному на рис. 41, а. Из отходящего газа после холодильника отделяют конденсат, а избыточный хлорид водорода направляют на абсорбцию водой. Жидкий продукт, стекающий через боковой перелив колонны, нейтрализуют щелочью и перегоняют. В слу- [c.124]

Аппараты высокого давления находят широкое применение в различных отраслях промышленности при синтезах аммиака, метанола, мочевины, синтетических спиртов, полиэтилена, а также гидрирования масел, угля, жиров, и др. К таким аппаратам можно отнести реакторы, теплообменники различного назначения, реакционные колонны, скрубберы, сепараторы, автоклавы, аккумуляторы и т. д. Кроме того, аппараты такого типа широко используются в качестве резервуаров для хранения жидкостей и газов под высоким давлением. [c.221]

Реактор типа колонны с тарелками. Этот реактор используется в тех же целях, что и колонна с насадкой. Его преимущество заключается в возможности охлаждения на тарелках при экзотермических реакциях илп в случае реакций, при проведении которых сильное разбавление реакционных газов делает ненужной рециркуляцию жидкости. [c.352]

Ранее рассматривавшаяся термодинамическая классификация методов ведения химических преврашений может быть положена также в основу анализа конструктивных особенностей реакционных устройств. При таком принципе типизации оказываются только две группы аппаратов —адиабатические и политропические. К первой относятся все пустотелые реакционные колонны. Вторая, более обширная, Труппа включает различные варианты блокирования аппаратов первого типа с включением промежуточных теплообменников колонны, снабженные внутренними холодильниками, размещенными непосредственно в зоне катализа многотрубные и кожухотрубчатые реакторы пластинчатые контактные аппараты реакторы змеевикового типа, а также различные сочетания теплообменных конструкций с пустотелыми колоннами большого диаметра. [c.268]

В тех случаях, когда процесс может вестись в широком диапазоне условий в системах разных типов, в качестве эталона для сравнительной оценки целесообразно выбирать адиабатические реакторы с оптимальным соотношением диаметров и высот. Для того чтобы показать влияние размеров колонн и их конструктивных особенностей на каждый из перечисленных критериев, ниже дается краткая характеристика основных типов реакционных устройств. [c.278]

Из табл. 26 видно, что наиболее экономичные показатели свойственны адиабатическим реакционным колоннам сравнительно большого диаметра с предельно возможными их высотами. Они имеют минимальные относительный вес и периметр уплотнений даже в рассматривавшихся неблагоприятных условиях, когда диаметр затворов аппаратов равен внутреннему диаметру колони. Последнее, однако вовсе не обязательно, и во многих реакторах люки могут быть меньшего диаметра, порядка от 500 до 600 мм. Примерами конструкций такого типа служат контактные аппараты для DHD (см. фиг. 73 74), реакторы крекинга систем Даббса и др. Весовые характеристики колонн большого диаметра таких конструкций будут еще более благоприятными, чем это следует из табл. 26. [c.286]

Реакторы представляют собой аппараты, предназначенные для проведения разнообразных технологических процессов, протекающих в различных средах с широким диапазоном температур и давлений. В зависимости от проходящих в них химических реакций, конструкций и типов реакторы носят названия контактных аппаратов, конверторов, полимеризаторов, сульфураторов, хлораторов, нитраторов, реакционных колонн, автоклавов и др. [c.105]

В химической промышленности в качестве зашитных антикоррозионных покрытий реакторов (рис. 4.4), реакционных колонн, отстойников, сушильных башен, полок, мешалок, патрубков и т.п. в качестве антиадгезива для ленточных конвейеров, предназначенных для транспортировки липких продуктов, шнековых конвейеров, патрубков, сушилок типа вибрационных элеваторов (рис. 4.5) и т.п. [c.301]

На рис. III. 20 приведена конструкция трехсекционного реактора колонного типа. Реакционная феноло-формальдегидная смесь поступает в нижнюю часть верхней секции и после частичной поликонденсации непрерывно перетекает через верхний штуцер этой секции в нижнюю часть средней секции и т. д. [c.111]

Рис. 129. Типы реакционных аппаратов для газофазного гидрирования а — трубчатый реактор б — колонна со сплошными слоями гетерогенного катализатора и охлаждением холодным водородом.

Подробные расчеты затрат металла на изготовление реакционных аппаратов различных типов произведены Д. И. Орочко, который пришел к выводу, что для реакторов без теплообменных устройств удельный расход металла значительно ниже, чем для трубчатых. При этом наиболее экономичные показатели свойственны реакционным колоннам сравнительно большого диаметра с предельно возможными их высотами. [c.129]

Процесс ведут непрерывным способом в реакторе-гидра-таторе колонного типа. В нижней части реактора размещен катализатор. В реактор подают смесь этилена и паров воды, предварительно нагретую до 300°С. Реакционные газы промывают [c.202]

Рис. АА. Типы реакционных узлов для хлорпдринироваиия а — ба )ботажная колонна с обратным конденсат >ром б — реакционный узел с раздельными получением гипохлорита и хлор-гидрнпцрованием в трубчатом реакторе с рециркуляцией.

Гидратация трихлорэтилена осуществляется при 150—170 °С в реакторе 1 — аппарате колонного типа, выполненном из кремнистого чугуна. Реактор заполнен реакционной смесью, состоящей из 60— 70% серной и 10 —20% монохлоруксусной кислот (остальное вода и продукты осмоления). В нижнюю часть реакто- [c.87]

В реактор / — стальной аппарат колонного (для псевдоожи-женного слоя катализатора) или трубчатого (для стационарного слоя катализатора) типа —подают этилен, хлористый водород и воздух (или кислород) в соотношении, обеспечивающем 3—5%-ный избыток этилена (по объему). Температура реакции 210— 260 °С. Выходящие из реактора реакционные газы содержат пары [c.107]

Из цеха катализаторов 5%-ные растворы компонентов катализатора поступают через мерники / и 2 в емкость 3, где при 50 °С происходит созревание катализаторного комплекса. Последний насосом закачивается в реактор 4. Реактор представляет собой автоклав колонного типа емкостью около 10 м . Поступая по магистралям 5 в систему эрлифта, этилен в реакторе перемешивает реакционную массу, отводит тепло полимеризации и частично полимеризуется в полиэтилен. Полимеризация протекает при 50— 80 °С. Не вступивший в полимеризацию этилен с парами растворителей проходит циклонные отделители 6, конденсатор-холодиль-ник 7 и через циклонный разделительный аппарат 8 возвращается в рецикл. Охлажденный растворитель из конденсатора и отделителей также возвращается в реактор. [c.368]

В отечественной практике наряду с реакторами колонного типа применяют каскады реакторов, в которых перемешивание осуществляется подаваемым на окисление воздухом. На рис. 5.12 изображена схема, использующая каскад из трех реакторов. Смесь свежего и возвратного изопропилбензола, которая содержит 2— 3 % гидропероксида, из емкости 6 поступает в теплообменник 3, где нагревается за счет тепла реакционной массы окисления и поступает в первый по ходу реактор 2а. Реакционная масса из каждого реактора направляется в последующий 26 и 2в), а сжатый воздух, нагретый до 110°С в подогревателе I, подается параллельно в нижнюю часть каждого из трех реакторов каскада. [c.281]

Для непрерывного проведения более медленных реакций приходится применять иные типы реакторов. Их выполняют в виде реакционных колонн или других аппаратов большой емкости, но структура потоков в них значительно отличается от идеальной (реальные реакторы). Можно использовать сочетания или последовательность идеальных реакторов. Одна из них — это каскад реакторов полного смешения (рис- 79, а) или аналогичные ему секционированные реакторы, разделенные на секции дырчатыми перегородками, поперечными направлению потока (рис. 79,6). Для каждого реактора каскада или секции (рис. 80) можно записать такое уравнение [c.320]

Процесс осуществляют в реакторах типа барботажных колонн, причем схема реакционного узла аналогична изображенному на рис. 42,а (стр. 126). Из отходящего газа после холодильника отделяют конденсат, а избыточный хлористый водород направляют на абсорбцию водой. Жидкий продукт, стекающий через боковой перелив колонны, нейтрализуют щелочью и перегоняют. В случае синтеза хлорнстого этила кроме описанной схемы возможна и другая (рис. 42,6), когда выделяющееся тепло отводится только обратным конденсатом за счет испарения продукта в реакторе. Из-за высокой летучести хлористого этила его необходимо извлекать из отходящего газа (абсорбцией или адсорбцией). [c.132]

Рис. 52. Типы реакционных аппаратов для ще-Л ОЧНОГО д егид1риров ания хлорпроизводных а — реактор типа тарельчатой колонны б >- реактор с мешалкой.

Реактор типа многосекционной колонны для полимеризации или поликонденеации (рис. 5.5) применяют в процессах получения полистирола и фенолформальдегид-ных смол. Реактор состоит из нескольких последовательно соединенных между собой секций 5, каждая из которых имеет рубашку 11 со штуцерами 13 я 10для подвода и отвода теплоносителя. На крышке верхней секции укреплены элект )о-двигатель 1 и редуктор 2, передающий вращение валу 7, проходящему через всю колонну и установленному в двух подшипниках — верхнем 5 и нижнем 12. Чтобы исключить утечку реагирующих веществ через отверстия для вала из секции в секцию, в днищах секций предусмотрены предохранительные трубы 8, верхний уровень которых выше уровня жидкой смеси в секции. В каждой секции на валу 7 укреплены мешалки 6. Для перелива реакционной смеси служат переливные трубы 9. Исходные вещества поступают в нижнюю часть верхней секции через Рис. 5.5. Многосекцион- штуцер 15, перемешиваются, перелива- [c.416]

Промышленные процессы производства СЖК включают два этапа окисление парафина воздухом в течение до 20 ч в реакторах типа колонн при 120—140 С в присутствии катализатора (обычно КМПО4, МпОг и т. п.) и выделение из реакционной смеси целевого продукта, которым являются сырые технические жирные кислоты, а после дистилляции — термооблагороженные жирные кислоты определенного группового состава. [c.684]

Следует отметить, что опыт эксплуатации трубчатого реактора и окислительной,колонны показывает необходимость применения более эффективной. системы съема тепла реакции при окислении м-аловязких остатков нефти (типа усть-балыкской). По-видимому, съем тепла реакции вводом воды в реакционное пространство будет наиболее простым и экономичным. [c.104]

На рис. 28 [202] представлена реакционная колонна для гидратации олефинов в присутствии таблетированного катализатора. Колонна работает при давлении до 300 ат и температуре 200—300°. Корпус взят стандартный, — внутренним диаметром 800 мм при длине 18 м, применяющийся для колонн при других синтезах. Корпус выполнен из хромомолибденовольфрамовой стали [(0,15—0,20% С 2,5% Сг 0,5 /о Мо 0,5% Щ и футерован изнутри устойчивой против коррозии хромоникелевой сталью типа 18—8. Крышки реактора уплотнены стальным обтюратором, имеющим двойную конусность. Особенностью этой колонны, предназначенной для проверки процесса гидратации олефинов в заводском масштабе, является большое число штуцеров, трубок и карманов, необходимых для секционного подвода газа, взятия проб в различных точках и измерения температур. [c.73]

Полимеризация в массе наиболее экономична, а получаемый этим методом П. обладает наилучшими электроизоляционными свойствами. Производительность современных агрегатов по производству П. в массе составляет 10—30 тыс. т год. Процесс осуществляют при 80—220°С в системе последовательно соединенных реакторов, снабженных мешалками. Заканчивают реакцию часто в вертикальном реакторе типа колонны, в к-ром реакционная смесь движется под действием собственной тяжести, а темп-рный режим близок к адиабатическому. Темп-ра в реакторах повышается ступенчато по ходу процесса. Повышение темп-ры компенсирует снижение скорости реакции из-за уменьшения концентрации мономера, до одновременно приводит к уширению ММР полимера. Из-за резкого снижения скорости процесса при степени превращения С. 97—98% реакцию выгоднее обрывать раньше (при 80—95%-НОМ превращении), удалять непроре-агировавший мономер в вакуум-камерах или вакуум-экструдерах и возвращать его в процесс. Это позволяет в несколько раз повысить производительность обо- [c.268]

Лустотелый стальной реактор колонного типа частично заполнен жидкостью, которая циркулирует в системе, проходя через выносной подогреватель. Образующиеся спирт, эфир, амилены и непрореагировавший хлорпентан испаряются из реакционной массы, уходят из аппарата вместе с некоторым количеством паров воды и направляются на конденсацию и разделение. Водный раствор поваренной соли (с остатками щелочи и олеатом натрия) выводится с низа реакционной колонны. [c.251]

Рнс. 55. Типы реакционных узлов для жидхофазного гидролиза хлорпроизводных а — колонный реактор б — трубчатый реактор [c.252]

Непрерывное производство некоторых продуктов последнего типа осуществляют в реакционной колонне с выносным охлаждением и циркуляцией жидкости при помощи насоса (рис. 80,б). Исходные вещества непрерывно вводят в аппарат и по мере этого выводят продукты реакции. Такой тип реактора полного смешения подходит для-получения этиленциангидрина или алкиленкарбонатов, где последовательные реакции оксизтилирования не имеют значения. Однако при синтезе этаноламинов в таком аппарате ухудшается состав продуктов, а при получении неионогенных поверхностно-активных веществ кривая распределения по степени оксизтилирования становится более пологой по сравнению с изображенной на рис. 79 (стр. 405). Эти нежелательные эффекты можно снизить, если применять реакторы вытеснения, секционированные аппараты или каскад реакторов. [c.408]

Реакционная аппаратура непрерывного действия для газовых и жидкостных процессов, не требующих постоянного обслуживания реакторы процессов дегидрирования, гидрирования (в открытых кабинах), реакторы синтеза углеводородов из окиси углерода и водорода, реакторы трубчатые процессов разложения гидроперекисей, реакторы окислительные тарельчатые и типа барботажных колонн, реакторы термохлорирования, реакторы термического дегидрирования, реакторы фотохимического и темнового хлорирования и сульфохлорирования, алкилаторы, ацетиленовые реакторы, реакторы-ней-трализаторы, реакторы с электрообогревом для прямого синтеза хлорсиланов. В зависимости от рабочих условий и тепловой инерции аппаратов допускается размещение в зданиях, в отдельных закрытых кабинах, в специальных неотапливаемых укрытиях. [c.502]

По конструкции реакторы классифицируются следующйм образом типа реакционной камеры типа колонны типа теплообменника типа печи. [c.486]

Принципиальная схема процесса гидрирования бензола в жидкой фазе (процесс фирмы Нуёгаг ) приведена на рис. 42. В этом процессе используется реактор колонного типа, заполненный стационарным слоем платинового катализатора. Тепло реакции отводится циркулирующим Циклогексаном. Бензол и циркулирующий циклогексан в смеси с циркуляционным и свежим водородом нагреваются до температуры реакции (частично за счет тепла отходящей реакционной смеси) и поступают в реактор 1. Реакционная смесь из реактора проходит через теплообменники в газосепаратор высокого давления 3. Водород из газосепаратора 3 возвращается в процесс. Часть циклогексана, выходящего из газосепаратора 3, возвращают в реактор для регулирования температуры. Остальной циклогексан поступает в газосепаратор низкого давления 4, где от него отделяются газообразные углеводороды. [c.86]

При синтезе поликонденсационных смол для лаков из реак-оров непрерывного действия, работающих по принципу идеального ытеснения, не используются колонные реакторы типа применяемых ри синтезе полистиролов и поликапролактама [14], вследствие низ-ой вязкости реакционной смеси, и пленочные колонные реакторы насадкой, в связи с трудностью подвода и отвода в них тепла. [c.459]

Реакторы, регенераторы, контакторы. Реакционные камеры крекинг-установок диаметром до 3000 мм, высотой до 25 м, для избыточного давления до 20 кПсм . Реакторы и регенераторы установок различных каталитических процессов со стационарным катализатором, с движущимся шариковым катализатором, с порошковым и микросферическим катализаторами в псевдоожиженном слое, с аппаратами диаметром до 15 м. Реакторы ступенчато-противоточ-ных каталитических процессов. Реакторы и коксонагреватели установок непрерывного пылевидного коксования. Реакторы и коксонагреватели установок контактного коксования. Коксовые вертикальные камеры диаметром до 5 лг и высотой до 30 м. Реакторы установок полимеризации. Реакторы установок гидроочистки. Реакторы установок платформинга. Реакционные колонны установок искусственного жидкого топлива. Контакторы установок сернокислотного алкилирования и очистки вертикального и горизонтального типов. [c.8]

Применяют реакторы колонного типа, аппараты с мешалками и эрлифтные. В колонных аппаратах устанавливают барбо-тажные тарелки, а над каждой тарелкой располагают змеевик, водяного охлаждения для отвода выделяющегося тепла (л 1970 кДж на 1 кг изопропилбензола). Реакторы с мешалками и эрлифтные устанавливают каскадом. Колонные реакторы очень компактны, реакторы с мешалками отличаются простотой конструкции. Кроме того, ступенчатая подача воздуха позволяет выводить из реактора легкокипящие продукты окисления-(формальдегид и муравьиную кислоту, являющиеся ингибиторами окисления) и исключает попада.ние их в следующие реакторы каскада. В колонных реакторах ведут окисление сухим способом, а выделяющееся тепло отводят с помощью змеевиков. Гидропероксид выделяют из реакционной массы путем концентрирования-отгонки (в вакууме) непрореагировавшего изопро-пнлбензола и воды концентрированный гидропероксид содержит 90- 93% основного всшества. [c.123]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология