Увеличение усадки волокна

УВЕЛИЧЕНИЕ УСАДКИ ВОЛОКНА [c.233]

Натяжение обеспечивается постоянной нагрузкой или поддержанием постоянной длины волокна. При постоянной наг]>уз-ке происходит усадка волокна. Натяжение повышает его прочность при растяжении. Во всех случаях с увеличением времени нагрева этот показатель снижается за счет релаксации напряжений. [c.579]

Повышение прочности УВ при больших значениях вытяжки исходного волокна связано в основном с уменьшением его диаметра и более гомогенной структурой. Эти показатели, как отмечалось выше, вызывают снижение энергии активации циклизации структуры при окислительной стабилизации. Данное обстоятельство позволяет сократить примерно в 2 раза время окисления и повысить усадку волокна при 100-200 С, что косвенно свидетельствует об увеличении степени циклизации волокна. [c.601]

Количественные соотношения для образцов разных форм и размеров различны. Например, у брусков по длине 120 мм при уменьшении Тв. п. д в два раза (от 1,0 до 0,5 мин мм) увеличение абсолютных величин усадок в среднем доходит до 0,08% (пресс-порошок К-18-2), до 0,15% (пресспорошок К-214-2) и до 0,10% (Волокнит). У дисков по диаметру 100 мм при таком же уменьшении ТВ.П.Д имеем соответственно увеличение усадки в среднем [c.182]

Из рисунков видно, что при концентрации серной кислоты в ванне, равной 2%, степень ацеталирования составляет всего 17,2%, а усадка ацеталированного волокна при кипячении в воде в течение 1 ч достигает 55%. С повышением концентрации кислоты в ванне до 13% степень ацеталирования возрастает до 26,6%, а усадка ацеталированного волокна в кипящей воде снижается примерно до 5%. Дальнейшее повышение концентрации кислоты в ванне приводит к некоторому увеличению степени ацеталирования, причем усадка волокна при кипячении в воде снова начинает возрастать и при концентрации серной кислоты 22% достигает 37,5%. Одновременно ухудшаются и другие свойства волокна. [c.215]

С увеличением продолжительности, температуры и степени термофиксации величина ИЧ снижается (рис. 10.5), а время растворения увеличивается. Одновременно возрастает формоустойчивость волокна, что проявляется, например, в уменьшении усадки волокна в кипящей воде или при нагревании. [c.307]

С увеличением содержания ацетильных групп в волокне снижается температура начала усадки волокна в воде и температура его размягчения, что объясняется уменьшением регулярности строения макромолекул и степени кристалличности волокна. [c.256]

При увеличении количества смазчика выше 20% хотя и повышается скорость экструзии при сравнительно небольшом давлении, но при этом резко возрастает усадка волокна при спекании из-за недостаточной плотности волокна, в результате чего в нем также могут возникнуть трещины и изломы. [c.105]

Во-первых, расширение струи (увеличение диаметра волокна) может вызвать увеличение продолжительности диффузионных процессов при фиксации жидкой нити, что нежелательно. Отметим, кстати, что прямой расчет фильерной вытяжки, основанный на сопоставлении скорости истечения жидкости и скорости приема волокна, оказывается в значительной степени фиктивным, если не учитывается расширение струи у выхода из отверстия фильеры. Это же относится и к расчетам диффузионных процессов, по которым диаметр нити у выхода принимается равным диаметру отверстия. Таким образом, условия формования волокна с отрицательной фильерной вытяжкой обусловлены не только усадкой волокна за счет потери растворителя, но и расширением струи. [c.154]

На рис. 9.11 приведены такие кривые для полиэфирного волокна, подвергнутого нагреванию при различных температурах (продолжительность нагревания каждого образца составляла 30 мин), в результате чего получали образцы с различной степенью кристалличности Сдвиг кривых за пределы кратности вытяжки, равной 1, объясняется усадкой волокна при нагревании. Как видно из этого рисунка, при повышении температуры нагревания от 70 до 110° С происходит переход от кривой типа i (см. рис. 9.9) к кривой типа 3. Это связано с увеличением кристалличности полимера в волокне, поскольку в этих пределах температур скорость кристаллизации быстро нарастает (температура стеклования лежит несколько ниже 70" С, а температура максимальной скорости кристаллизации — в области 160—180° С). Вытяжка производилась при 90° С со скоростью 90 м/мин, для всех темперированных образцов. [c.222]

Термообработка волокна. Этот процесс проводится для снятия внутренних напряжений, улучшения внешнего вида волокна, уменьшения или увеличения усадки его при кипячении в воде. Для получения волокна с минимальной усадкой в кипящей воде его необходимо прогреть на воздухе в течение 6— [c.123]

Эффект упрочнения при вытягивании и эффект термической обработки волокна в значительной мере зависят от содержания ацетатных групп и разветвлений в полимере. С увеличением их количества усадка волокна увеличивается, и для достижения удовлетворительной стабильности необходимо повышать температуру [3, 14, 28, 100, 101) и продолжительность термообработки, что нежелательно из-за потемнения волокна. [c.196]

При термической обработке в фиксированном состоянии свободная усадка волокна исключается. Это ограничивает тепловое движение сегментов, что приводит к увеличению энергетического барьера, с преодолением которого связан релаксационный процесс. Увеличение энергетического барьера, очевидно, связано с величиной снимаемых в результате термообработки напряжений. Соответственно для случая термической обработки в фиксированном состоянии без усадки уравнение можно представить следующим образом [c.260]

С увеличением числа ацетильных групп усадка волокна увеличивается и для достижения его удовлетворительной стабильности требуется повышать температуру термообработки до 220 °С и выше [132]. [c.272]

Своеобразно проявляется влияние серной кислоты в ванне на свойства волокна. Поскольку серная кислота вызывает повышение набухания волокна, доступность кристаллических областей в реакции ацеталирования формальдегидом увеличивается, и поэтому при увеличении ее содержания выше 20% начинается резкое увеличение равновесного влагопоглощения и усадки волокна. По-видимому, указанное явление связано еще и с тем, что набухание волокна из поливинилового спирта в присутствии серной кислоты протекает значительно интенсивнее, чем в чистой воде. При выдерживании [c.293]

И принимающих дисков или вальцов. Характер изменения показателей ПВХ волокон при таком режиме усадки после термофиксации показан на рис. 28.9. Как видно из рисунка, при усадке меньше 20% происходит некоторое увеличение прочности волокна и более чем в 2 раза возрастает устойчивость к двойным изгибам. Такие изменения свойств ПВХ волокон были обнаружены при различных способах проведения заданной усадки фиксированием длины усаженного волокна, подбором времени и температуры, необходимых для достижения заданной усадки, а также изменением нагрузки [16]. [c.413]

Полученная нить имеет толщину 333 текс, Она подвергается ориентационной вытяжке в паре при 120 °С в 6 раз. Волокно после вытяжки имеет толщину 56 текс, прочность 13,5 гс/текс и разрывное удлинение 9%. Для увеличения разрывного удлинения и снижения усадки волокна при повышенной температуре проводят его терморелаксацию. После нагрева волокна в течение 2 с при 180 °С (допускается его усадка на 10%) прочность волокна повышается до 16,2 гс/текс, а удлинение до 23%. [c.479]

Приведем ряд примеров. Изотактический полипропилен обычно кристаллизуется в моноклинной форме. Однако при быстром охлаждении полипропилен кристаллизуется в виде сферических агломератов, состоящих из несовершенных гексагональных кристаллитов [9, 10]. Аналогичные результаты получил Уайт с сотр., исследуя волокно изотактического ПП, охлаждавшееся на воздухе и в воде [11 ]. Полибутен-1 при кристаллизации из расплава обычно образует кристаллы формы П [12]. Однако если расплав полибутена-1 подвергнуть деформации и только после этого произвести изотермическую кристаллизацию, то он кристаллизуется преимущественно в виде стабильных кристаллов формы I. Полимер, состоящий из кристаллов формы I, обладает более высокой плотностью (р = 930, Ри = 877 кг/м ). Более того, в ряде случаев наблюдается переход кристаллической формы П в форму I с максимальной скоростью при комнатной температуре [13]. Поэтому можно ожидать, что любые изделия из полибутена-1 будут подвергаться усадке при хранении. Величина этой усадки с увеличением деформации расплава уменьшается. Таким образом, инженер-технолог, прибегая к ориентации расплава, может избавиться от этой неприятной особенности весьма полезного полимера. [c.49]

Диаграмма изометрического нагрева и термомеханическая кривая ПАН-волокна, полученные в интерва/ю 200-400°С при нагрузке на одну нить 0,15 Н, даны на рис. 9-38, 39 [9-89]. Выше 220 С удлинение прекращается и начинается усадка. Вид этих кривых зависит от скорости нагрева. С ее увеличением температурный интервал удлинения расширяется. [c.581]

Содержание кислорода в стабилизированном волокне из гомополимера ПАН зависит от числа денье. Однородное окисление достигается при применении волокон с 0,7-1,5 денье. Введение сополимеров выравнивает окисление по сечению волокна. Увеличение времени стабилизации (при 215 С) снижает выделение тепла при последующей термообработке (рис. 9-40). Это способствует уменьшению количества удаляемых высокомолекулярных соединений при пиролизе и соответственно снижению усадки. [c.582]

С увеличением напряжения натяжения в отсутствие изометрического нагрева усадка уменьшается. Однако влияние натяжения при 600-1000 С на механические свойства У В невелико (они увеличиваются примерно на 10%). Это связано с тем, что при натяжении процессы структурной перестройки вызывают разрывы в молекулярных цепях, что снижает механические свойства УВ, несмотря на увеличение ориентации в волокне. [c.587]

При такого рода трансформациях действует запрет на прямой переход от КСЦ к КВЦ. До недавнего времени его не удавалось преодолеть, и по мере приближения к температуре плавления вытянутое таким образом волокно усаживалось примерно во столько же раз, во сколько оно было вытянуто, с очевидной потерей механических свойств. Долгое время считалось, что существенного увеличения прочности при технологическом процессе, основанном на ориентационной вытяжке, ожидать не приходится, ибо генетическая память предполагает если не сохранение, то во всяком случае реставрацию во время усадки, числа проходных или держащих нагрузку цепей, в конечном счете, определяющих прочность. [c.378]

Основной причиной увеличения деформации бумаги с размолом является рост сил связи между волокнами, усадка бумаги при сушке и увеличение плотности бумаги. [c.255]

На рис. 5 показаны кривые изменения напряжений в центре сферических образцов. Как следует из рисунка, с увеличением степени дисперсности (см. кривые 2—4 и табл. 1) максимумы напряжений сдвигаются в сторону меньших влажностей. Несколько отличен от этих кривых график /. В этом случае торф подвергался перемешиванию в шнековом механизме. В нем были различные фракции, в том числе крупные волокна. В образцах 2—4 волокна торфа были разрезаны ножами лабораторного перерабатывающего механизма. С ростом диспергирования наблюдалось увеличение однородности торфа и количества тонкодисперсных фракций (см. табл. 1). При каждой дисперсности материала механизм сушки различен. Как уже отмечалось для цилиндрических образцов, с увеличением степени дисперсности напряжения возникают при меньших влагосодержаниях, так как подвижность скелета позволяет проводить усадку более интенсивно и выжимать воду на поверхность. Поэтому вход воздуха внутрь образца с увеличением переработки имеет место при более низких влагосодержаниях. Несколько отличный характер изменения напряжений в первом образце (кривая 1) был вызван, по-видимому, большой неоднородностью частиц и наличием круп- [c.445]

Приемлемая схема структурных преобразований ГЦ-волокна приведена на рис. 9-67. Согласно схеме из целлюлозы при пиролизе формируется остаток из четырехатомных звеньев, образующих зигзаги. Расположение этих звеньев генетически закладывает формирование последующей надмолекулярной структуры углеродного волокна, которая возникает выше 400 С. Принудительное вытягивание упомянутых звеньев приводит к увеличению надмолекулярной ориентации углеродных волокон. Вместе с увеличением степени ориентации снижается их усадка по длине при графитации. При нагревании до 2500"С усадка волокна в направлении, перпендикулярном оси волокна, более чем в 4 раза выше по сравнению с изменением размера вдоль оси. Это свидетельствует об образовании микротекстуры, состоящей из углеродных пачек (рис. 9-66). [c.623]

Содержание углеродного волокна в композите определяет его прочность. Чем выше объемное содержание высокопрочного волокна, тем больше прочность композита. Однако эта зависимость не подчиняется правилу смесей и механические свойства ниже на 20-30%. Отдельные показатели соответствуют различным коэффициентам использования волокна. Оптимальные результаты получаются при 50-55% (объем.), 60-65% (масс.), волокна. Для КМУУ с указанным составом наблюдается повышенная объемная усадка при первичной карбонизации. Она вызывает при 450-550"С образование трещин, которые располагаются перпендикулярно оси волокон. Наибольшее число трещин возникает в объемах композитов с повышенным содержанием связующего. Увеличение содержания волокна до 70-75% (масс.) снижает усадку до десятых долей процента. Это позволяет получить КМУУ с улучшенными механическими свойствами. [c.645]

Hoe hst Gelanese") работают над увеличением прочности эла-стомерного волокна и снижением усадки (волокно DSP). Волокна с повышенными значениями прочности и модуля, с низкой усадкой получают путем изменения расположения и конфигурации макромолекул, а также морфологической структуры волокна. [c.307]

Новым этапом в производстве УВ является применение ориентационной вытяжки на разных стадиях превращения химических волокон в углеродные. При получении его из ПАН-В особое значение имеет вытягивание волокна во время окисления. Именно благодаря этому были получены высокопрочные высокомодульные УВ. По мере увеличения степени вытягивания при окислении возрастает модуль Юнга [57] кар-бонизованного и графитированного волокон (рис. 3.8), а также прочность УВ. Даже окисление на жесткой паковке, предотвращающее усадку волокна и изменение его длины, обеспечивает получение УВ высокого качества. [c.269]

В патенте [75] также отмечается увеличение прочности и модуля Юнга при графитации, проводивщейся в условиях, исключающих усадку волокна. Температура карбонизации 1000°С, графитации 2500 °С. Прочность возросла с 77 до 141 кгс/мм , а модуль Юнга — с 15 ООО до 24 500 кгс/мм . Исходное волокно имело относительно низкую прочность. Видимо, в интервале температур 1000—1500°С происходило его упрочнение, а затем прочность снижалась, но оставалась выше исходной. Поэтому приведенные данные вряд ли могут служить убедительным доводом одновременного повышения прочности и модуля при графитации, к которому пришли авторы патента. [c.197]

Если прекратить процесс в момент Ть т. е. до начала второй стадии фиксации, то волокно может оказаться менее формоустойчивым, чем до нагрева или до пластификации, особенно если обработка его производилась в свободном состоянии, так как расфиксация приводит к дезориентации молекулярной структуры волокна и к снижению взаимодействия между макромолекулами. Повышенная лабильность структуры проявляется в первую очередь в увеличении усадки при нагревании или набухании. [c.305]

Таким образом, с повышением температуры в пределах между 7 с и Гпл или с увеличением концентрации пластифицирующих веществ в пределах от нуля до Со все наиболее характерные структурные Изменения волокон, происходящие на первой стадии их термопластификационной обработки, усиливаются, а именно усадка волокна возрастает, внутренние напряжения и ориентация макромолекул в аморфной области уменьшаются, конформационный набор и подвижность макромолекул возрастают. [c.89]

При термообработке также происходит увеличение энтропии системы (за счет дезориентационных процессов) и ее уменьшение (за счет роста трехмерной упорядоченности). При этом суммарное изменение-энтропии является положительной величиной (А5>0). Чем больше гибкость полимерных цепей и меньше регулярность их структуры, тем значительнее увеличение энтропии. По мере уменьшения гибкости макромолекул и увеличения регулярности их структуры энтропия при термообработке меняется все в меньшей степени. Это приводит к уменьшению разупорядочения структуры и уменьшению величины усадки при термообработке. В соответствии с уравнением (12.26) независимо от соотношения абсолютных величин изменений теплосодержания и энтропии ( ГА5 АЯ ) при термической обработке волокон из гибкоцепных полимеров со свободной или ограниченной усадкой процесс идет самопроизвольно с совершением внешней работы (Л<0) за счет усадки волокна (см. рис. 12.2). [c.224]

Облегчение конформационных переходов при увлажнении полимерного субстрата обусловливает усиление тенденции к развертыванию глобулизирован-ных участков белковой макромолекулы вследствие ослабления (из-за гидратации) внутрицепных взаимодействий. Это приводит к самопроизвольному удлинению волокна при увеличении его влажности свыше 5-7%. Равновесное влагопоглощение кератиновых волокон при 25 °С достигается через 2-3 мин. Поэтому при изменении влажности воздуха соответственно достаточно быстро изменяется влагосодержание волоса и, как результат, происходит определенное изменение его длины (усадка или удлинение). [c.380]

Анализ вопроса усадки предметов одежды приводит к выводу, что ЭТОТ процесс происходит в ткани, пряже и волокне. Общая наблюдаемая усадка представляет собой результативный показатель усадок, происшедших в указанных составных частях текстиля. Участие каждой из них в суммарной усадке зависит как от структуры ткани и пряжи, так и от характера волокна. Напрнмер, степень усадки хлопчатобумажной ткани может быть равной 10% в условиях, которые вызывают лишь 2%-ную усадку ее волокон и пряжи. Такое явление объясняется тем, что у хлопчатобумажных тканей усадке подвержена, как правило, главным образом сама ткань. По этой причине хлопчатобумажные ткани с успехом подвергаются предварительной усадке путем применения к ним таких механических способов, как, например, санфоризация (безусадочная отделка). У искусственных шелков, наоборот, происходит усадка преимущественно волокон и пряжи, что снижает эффективность применения к ним санфоризации. Ограничение усадки волокон и пряжи обычно осуществляется способом, которым пользуются для увеличения сопротивляемости ткани деформации отоб- [c.242]

С увеличением способности кокса к графитации его усадка при карбонизации и графитации повышается, а механические свойства КМУУ понижаются. Ударная вязкость при пониженной адгезии кокса к волокну повышается [10-25]. [c.647]

Увеличение выхода кокса из пека и снижение его усадки достигается добавками элементной серы до 12% [10-26]. Известно [В-5], что сера способствует дегидрополиконденсации, образованию поперечных связей и соответственно повышению выхода кокса. Она препятствует образованию мезофазы и уменьшает усадку при карбонизации, что также приводит к увеличению прочности КМУУ. Следует отметить, что прочность КМУУ не находится в прямой связи с выходом кокса, а в большей степени зависит от дефектов в материале (отслоений коксовой оболочки от поверхности волокна, трещин, пустот). [c.648]

Достаточно точно температура начала графитации кокса может быть определена по точке перегиба кривой коэффициента трансверсального линейного расширения КМУУ (примерно 2200"С, рис. 10-13). Ионное травление граничных слоев связующего позволяет обнаружить их дефектную структуру только в случае достаточно прочной адгезии связующего к поверхности волокна. Эта связь уменьшается с увеличением объемной усадки связующего. В результате происходит отслоение кокса от поверхности волокна и образование поперечных трещин. [c.655]

Усушка и набухание древесины При высушивании сырой древесины вначале из нее удаляется свободная влага, содержащаяся в клеточных и межклеточных полостях, при этом размеры высушиваемого куска древесины не изменяются Затем выделяется связанная, или коллоидная, влага, находя щаяся в связанном состоянии в стенках клеток В этот момент начинается усадка древесины, т е уменьшение ее размеров Точка перехода, наступающая при абсолютной влажности (для разных пород) 25—30 %, называется точкой насы щения волокна При увлажнении абсолютно сухая древесина увеличивается в размерах до точки насыщения волокна Такое увеличение вдоль волокон обычно равно менее 0,5%, в радиальном направлении 2—6%, а в тангенциальном 5— 12 % По объему набухание составляет 10—20 % от объема абсолютно сухой древесины При дальнейшем увлажнении дре весины ее размеры не изменяются Неравномерность набухания (следовательно, и усушки) древесины в различных на правлениях приводит часто к ее деформации (короблению) Однако набухание может иметь и положительное значение, например при замачивании деревянных баков и бочек для пре дупреждения течи [c.11]

Полиакрилонитрильные волокна выпускают под различными торговыми названиями нитрон, орлон, дралон, ПАН, акрилон, кашмилон, прелана и др. Волокно нитрон и другие полиакри-лрнитрильные волокна формуют чаще всего из растворов полимеров в диметилформамиде НСОЛ(СНз)г. После формования, вытягивания, замасливания и сушки эти волокна обычно подвергают терморелаксации — тепловой обработке для повышения термостойкости волокна, снижения его способности к усадке при нагревании, увеличения устойчивости к истиранию и многократным деформациям. [c.30]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология