Промышленные процессы и продукты

В промышленном процессе продукт, вытекающий из реактора, направляют в отстойник, откуда хлористый алюминий возвращают в сырьевой поток. Этилбензол (или кумол) выделяют с помощью четкой ректификации, а тяжелые погоны, содержащие полиалкилбензолы, вновь обрабатывают комплексом хлористого алюминия с бензолом в условиях протекания транс- [c.144]

Очевидно, что при термолизе углеводородного сырья будут разрываться в первую очередь наиболее слабые связи и образовываться продукты преимущественно с меньшей свободной энергией образования. Таким образом, термодинамический анализ позволяет прогнозировать компонентный состав и подсчитать равновесные концентрации компонентов в продуктах реакций в зависимости от условий проведения термических, а также каталитических процессов. Однако, компонентный состав и концентрации продуктов химических реакций в реальных промышленных процессах не всегда совпадают с результатами термодинамических расчетов. [c.15]

В СССР первые установки по каталитическому восстановлению оксидов азота введены в эксплуатацию в 1965 г. На многих химических предприятиях была реализована схема каталитического восстановления оксидов азота с применением природного газа, разработанная Государственным научно-исследовательским и проектным институтом азотной промышленности и продуктов органического синтеза (ГИАП). Катализатором служит палладий, нанесенный на активный оксид алюминия. Тепло, выделяющееся в процессе восстановления, можно использовать в газовых турбинах для получения дополнительной энергии, что улучшает экономические показатели процесса очистки. [c.65]

При изучении многочисленных промышленных процессов как связанных систем установлено, что в них регулярно повторяются простые элементы процесса и определенные характерные технологические связи (соединения, включения) этих элементов. Исследование технологических связей должно показать, какое действие на материальную продукцию (вернее, на количество и качество продукта) оказывает способ соединения простых элементов процесса. [c.269]

Подавляющее большинство промышленных процессов депарафинизации основано на свойстве парафинов снижать при охлаждении растворимость в различных растворителях, в том числе и в нефтяных продуктах, выделяясь при этом из раствора в виде кристаллических образований. Выкристаллизовавшийся парафин отделяют от раствора в большинстве случаев либо фильтрацией, либо центрифугированием. [c.92]

Расчет степени превращения по термодинамическим данным, описанный в разделе VI, позволяет определить максимально возможный выход, не давая, однако, никакой информации о скорости процесса. Такие термодинамические расчеты относятся к условиям равновесия, когда результирующая скорость равна нулю. Теоретически достижение равновесия невозможно в конечное время проведения процесса, и степень превращения всегда несколько ниже, чем при равновесии. Чтобы промышленный процесс был экономичен, время его проведения должно быть ограничено. Чем оно короче, тем большее количество исходных веществ может быть переработано установкой или тем меньшие размеры должно иметь оборудование, предназначенное для получения заданного количества продукта. Из этого следует, что для окончательного выбора химической концепции метода необходимо знать зависимость скорости реакции от параметров проведения процесса, т. е. кинетику процесса. [c.203]

Регенерацию теплоты можно проводить непрерывным способом, когда в качестве теплового агента применяется, например, твердый материал небольшого зернения, жидкость или даже газ, движущиеся в системе и поглощающие периодически теплоту горячего носителя, а затем отдающие ее материалу, который нужно нагреть. Такая установка, использующая твердые гранулы (или мелкие камни, гальку), показана на рис. 1Х-39. Она может применяться для нагревания воздуха, водорода, метана, водяных паров или других газообразных веществ в различных промышленных процессах. Гранулы диаметром 8—15 мм нагреваются в верхней камере 2 при непосредственном соприкосновении (прямой теплообмен) с отдающим теплоту носителем, которым может быть любой газ с высокой температурой (например, продукты сгорания). После перемещения в нижнюю камеру 3 гранулы отдают теплоту газам, которые нужно нагреть. Подъемником 1 гранулы транспортируются снова на верх камеры 2. В среднем цикл перемещения гранул составляет 30—50 мин. Нижняя камера может также использоваться как реактор для проведения высокотемпературных реакций в газовой фазе (например, для каталитического крекинга нефтепродуктов) тепловой агент, в этом случае одновременно является катализатором. [c.387]

Во многих промышленных процессах с участием органических веществ проходят побочные реакции, в результате которых образуются нежелательные продукты. Из этого следует, что примеси и инертные вещества после превышения некоторой допустимой их концентрации необходимо удалять из рециркуляционного потока. Для исключения возможности накопления этих нежелательных веществ в системе после каждого цикла нужно отводить по крайней мере такое их количество, которое за то же время вводится в систему или образуется в результате превращения. Величина потока выводимых из системы примесей определяется на основании балансных расчетов. На рис. 1Х-62 такой поток обозначен как отходящий газ . [c.410]

Для непрерывного же промышленного процесса применение экстракционной перегонки удобнее, чем азеотропной, так как требуется меньше перегонных колонн. Применение каждого из этих процессов в промышленности ограничивается получением или очисткой таких продуктов, стоимость которых превышает стоимость топлив, получаемых при обычной переработке нефти. [c.134]

В предыдущих разделах главы была сделана попытка показать пути повышения октанового числа углеводородов различных типов и зависимость между выходами и октановыми числами продуктов риформинга. Данный раздел посвящается рассмотрению промышленных процессов каталитического риформинга. [c.176]

Нефтеперерабатывающая промышленность. Хотя промышленные процессы и разнообразны, но чаще всего газовые фракции, содержащие большие количества олефинов Сз—С4, неселективно полимеризуют на одном из вышеупомянутых фосфорнокислотных катализаторов. Продуктами являются возмещенные [c.112]

Предмет книги Технология нефтехимических производств составляет существенную часть курса технологии органического синтеза. Книга содержит описание промышленных процессов превращения углеводородов в товарные продукты. [c.9]

Промышленные процессы можно изучать, или рассматривая последовательное превращение сырья от начала до конца производства, или производство отдельных видов продуктов с аналогичными свойствами (красители, детергенты, пластмассы и т. д.) можно, наконец, сгруппировать все процессы со сходными химическими превращениями в одну группу, независимо от того, что они могут относиться к различным производствам. [c.11]

Экономическая эффективность — это определяющий фактор промышленного процесса, и одним из важнейших ее элементов является одержание целевого продукта в продуктах реакции. Это, в свою [c.31]

Ниже будут рассмотрены важнейшие промышленные процессы окисления, а также процессы, связанные с получением кислородсодержащих продуктов (гидратация, этерификация и т. д.).. [c.131]

Значительное влияние на высший предел воспламеняемости оказывает применение вместо воздуха кислорода. Так, если для метана высший предел в смеси с воздухом равен 15,0%, то в смеси с кислородом он составляет 59,2%. В промышленных условиях наиболее часто применяют такие отношения, при которых смесь находится ниже нижнего предела воспламеняемости. Указанное обстоятельство является серьезным недостатком процессов окисления, так как концентрация полезных продуктов в выходящем газе получается крайне низкой. К числу недостатков существующих промышленных процессов относятся также значительные потери в виде СО и СОа. [c.85]

На пути к решению этой задачи имеются очень большие трудности. Реальный процесс обычно значительно сложнее идеализированных моделей, рассматриваемых теорией. Кинетические закономерности, лежащие в основе тех или иных промышленных процессов, во многих случаях известны далеко не полностью. Поэтому прежде чем окажется возможным проведение расчета реактора для конкретного промышленного процесса, необходим тщательный анализ реальной очень сложной и запутанной картины, существующей в промышленных условиях, необходимо хорошо понимать макрокинетические закономерности, лежащие в основе анализируемого конкретного процесса. Успехи в области изучения явлений переноса тепла и массы позволяют теперь более строго подходить к расчету промышленных реакторов. Это особенно важно в настоящее время, когда в промышленности многотоннажных химических продуктов имеет место тенденция перехода к агрегатам большой единичной мощности. [c.3]

Рассмотрим построение оптимального температурного профиля на примере обратимых экзотермических реакций. К ним относится большое число известных промышленных процессов — синтез аммиака, окисление ЗОг, конверсия окиси углерода. Повышение температуры в этих реакциях уменьшает константу равновесия и достижимую степень превращения, но увеличивает скорость реакции. Для увеличения скорости реакции полезно, чтобы на входе в реактор, где количество образующегося продукта мало, температура была достаточно высокой, а на выходе низкой это положительно влияет на константу равновесия. Можно показать, что температуру, при которой проводится процесс, нужно понижать по мере увеличения количества продукта. [c.304]

В + С, причем один из продуктов имеет меньшую, а другой — большую молекулярную массу, чем сырье. Эти бимолекулярные реакции осуществлены для парафиновых, олефиновых, ароматических углеводородов, на их основе реализованы лабораторные синтезы и промышленные процессы. Поскольку А, В и С — углеводороды, можно предположить образование [c.215]

Из приведенных в табл. 49 данных следует, что наиболее-ощутимый рост конверсии наблюдается при повышении температуры до 700 К, поэтому дальнейшее повышение температуры менее эффективно по термодинамическим соображениям. Но< при реализации реакций диспропорционирования наиболее существенными оказываются кинетические данные. Поэтому во=г избежание протекания нежелательных побочных реакций крекинга и для обеспечения высокой селективности промышленный процесс диспропорционирования пропилена (так называемый триолефин-процесс) проводят при относительно невысоких (60—250°С) температурах и высоких объемных скоростях подачи (15—150 ч ) сырья, что позволяет получать продукты диспропорционирования с селективностью выше 90%. [c.221]

При давлении в системе 0,1 МПа и бн2 = 0 найдем, что степень превращения сырья д =0,9 (или 90%). Если же эта реакция при неизменной температуре проводится при бна = 10 и р= МПа, то л =0,01, т. е. реакция затронет лишь около 1% сырья. Этот пример показывает целесообразность расчетов равновесных выходов кокса в тех промышленных процессах, где кокс является целевым или побочным продуктом. [c.233]

Проточные реакторы. Большинство современных промышленных процессов проводится в непрерывно действующих проточных реакторах. Такой реактор представляет собой открытую систему, взаимодействующую с внешней средой в аппарат непрерывно подаются исходные вещества и отводятся продукты реакции и выделяющееся тепло. На показатели работы реактора влияют, наряду с химической кинетикой и макрокинетикой процесса, новые, специфические факторы конвективный поток реагентов и теплообмен с внешней средой. Расчет и теоретический анализ работы реактора с учетом взаимодействия и взаимного влияния всех этих факторов — далеко не простое дело. Число параметров и переменных, необходимых для точного расчета, в практически важных случаях может быть чрезвычайно большим и превосходить возможности даже самых быстродействующих вычислительных машин. Дополнительную сложность вносят типичные для крупномасштабных систем явления статистической неупорядоченности и случайного разброса характеристик процесса. Эти явления нельзя рассматривать как внешнюю, досадную помеху они связаны с самой природой процесса и должны обязательно приниматься во внимание при анализе его работы. Непременным залогом успеха при расчете промышленных химических реакторов является предварительный анализ основных факторов, влияющих на процесс в данных условиях. Только таким путем можно выделить основные связи из сложной и запутанной картины взаимодействия различных процессов переноса и химической реакции, не отягощая расчет излишними и зачастую обманчивыми уточнениями и в то же время не упуская из виду существенных, хотя, может быть, и трудных для анализа, действующих факторов. [c.203]

Кинетика гидроочистки реальных промышленных видов сырья весьма сложна. Сложность определяется различием в скоростях превращения различных классов сернистых соединений (иногда на порядок и больше), а также изменением активности катализатора в ходе процесса (см. стр. 282,291). Кроме того, всегда, особенно в случае тяжелых продуктов, приходится считаться с большой вероятностью диффузионных ограничений. Наконец, явления торможения реакции сероводородом, отмеченные при гидрогенолизе индивидуальных соединений з1-з5 наблюдаются и в условиях промышленного процесса Несмотря на все перечисленные трудности было выведено много кинетических уравнений для расчета скоростей гидроочистки. [c.296]

Из-за низкой эффективности процесса ректификации постоянно ведутся исследования по снижению энергопотребления как отдельных ректификационных установок, так и систем разделения. Основными направлениями таких исследований являются термодинамический анализ ректификации с целью снижения потерь энергии за счет необратимости усовершенствование промышленных процессов с целью более рационального использования энергии потоков внутри установки поиск других способов получения чистых продуктов, более экономичных, чем ректификация применение совмещенных процессов с целью более ра- [c.483]

Учитывая направление на дальнейшее расширение ресурса моторных топлив за счет углубления переработки нефти, была изучена возможность рационального использования продуктов ее переработки на Уфанефтехим . Большой научный и практический интерес представляли исследования остаточных и дистиллятных продуктов промышленных процессов глубокой переработки нефти. В качестве базовых компонентов перспективных видов высоковязких судовых топлив были использованы тяжелые нефтяные остатки атмос-ферно-вакуумной перегонки нефти, висбрекинга и пропановой деасфальтизации гудрона сернистых и высокосернистых нефтей гудрон, крекинг-остаток и асфальт. Разбавителем и модификатором структуры нефтяных остатков служили средние и тяжелые дистилляты термодеструктивных процессов (каталитического и термического крекингов). Их качественная характеристика приведена в табл.3.6 и 3.7. [c.124]

В ближайшие годы можно ожидать значительного роста производственных мо щностей промышленности органического синтеза на основе переработки парафиновых углеводородов. Важными предпосылками для этого являются, с одной стороны, синтетическое получение парафиновых углеводородов из угля, природного газа и нефти и, с другой — разработка промышленных процессов реакций замещения парафиновых углеводородов и дальнейших превращений полученных производных. Таким путем будут создаваться все новые ценные полупродукты и товарные продукты на основе парафиновых углеводородов как исходного сырья. [c.11]

Парафиновые углеводороды встречаются в природе или образуются при некоторых химических процессах в качестве побочного продукта. Из смесей парафиповых углеводородов индивидуальные компоненты выделяют при помощи более или менее сложных процессов. Однако имеются промышленные процессы, предназначаемые специально для производства парафинов. Таким процессом является процесс каталитического гидрирования окиси углерода по Фишеру — Тропшу. Большие количества синтетических углеводородов, получавшиеся при этом способе, и в первую очередь высокомолекулярных парафиновых углеводородов, содействовали быстрому развитию их химической переработки. [c.16]

Превращение получаемых таким образом монохлорпроизводных нефтяных углеводородов в спирты гидролизом, который мсжет осуществляться по процессу Шарплес-Сольвентс, разработанному для промышленного гидролиза продуктов хлорирования пентана 73], дает выход спиртов менее 30% от теории остальное количество превращается в олефиновые углеводороды [219]. [c.232]

Лишь спустя 50 лет Рейнольдс [3] выделил очередной гомолог этого ряда — пропилен. Он наблюдал его при пропускании сивушного масла через накаленные трубки. Несмотря на то что для получения пропплепа и были разработаны специальные методы, в частности из пропилового и изопропилового спиртов, еще несколько последующих десятилетий пропилен оставался лишь лабораторным продуктом и промышленных процессов получения пропилена не существовало. [c.7]

Многие промышленные процессы, такие, как сульфирование п нитрование, зависят от взаимной растворимости двух фаз. В некоторых случаях можно добиться значительных преимуществ, введя в реактор вторую фазу, экстрагирующую продукт реакции и таким образом подавляющую обратную реакцию. Мы не пытаемся дать полное математическое онисанне такого рода процессов, так как эта проблема трудна п еще не вполне исследована, а лишь обсудим основные идеи расчета. [c.207]

Нормальная работа ректификационных колонн и требуемое качество продуктов [герегонки обеспечиваются путем регулирования теплового режима — отводом тепла в концентрационной и подводом тепла в отгонной секциях колонн, а также нагревом сырья до оптимальной температуры. В промышленных процессах перегонки нефти применяют следуюгцие способы регулирования температурного режима по высоте колонны (рис.5.8). [c.167]

Во многих промышленных процессах карбамидной депарафинизации для отделения комплекса от депарафинированного раствора применяют вакуумную фильтрацию па барабанных фильтрах. При этом в качестве фильтрата получают раствор депарафинированного продукта. В процессах, в которых применяют растворы [c.147]

Два растворителя совместно применяются по меньшей мерс в двух промышленных процессах очистки смазочных масел. Это — очистка сернистым ангидридом и бензолом, в которой бензол служит для повышения растворяющей способности сернистого ангидрида в отношении высокомолекулярных углеводородов, и дуосол-процесс, в котором применяются пропан и селекто (смесь фенола и крезолов). Последний процесс, который особенно пригоден для обработки остаточных продуктов, состоит из деас-фальтизации растворителем и очистки другим растворителем, объединенных в одну операцию. [c.192]

Изомеризация. Хорошо разработанный процесс представляет сОбой каталитическая изомеризация пентана. Точно так же в промышленном масштабе нашла себе применение и изомеризация гексана. Однако с точки зрения производства моторного топлива изомеризация этих углеводородов в процессе каталитического риформинга имеет небольшое значение. Это объясняется тем, что в большинстве случаев октановые числа фракций С 5—С в достаточно высоки и нет необходимости прибегать к каталитическому риформингу этих фракций. Кроме того, они не нуждаются в рифор-мииге ввиду достаточно хорошей приемистости к тетраэтилсвинцу. Однако образование ароматических углеводородов и особенно бензола из фракции С6 требует изомеризации парафиновых углеводородов этой фракции. Объектом глубокого изучения является изомеризация парафинов фракции С,. Эти исследования еще не привели к созданию промышленного процесса, хотя теоретически реакция представляет интерес для повышения октанового числа парафиновых углеводородов фракции С 7. Главное до-стоилство этой операции заключается в получении исключительно больших теоретических выходов высокооктановых изомеров. Однако на практике наличие в продукте нафтеновых и ароматических уг.певодородов, а также тенденция к диспропорционированию между высоко и низкокипящими фракциями значительно затрудняют промышленную реализацию этого процесса. По-видимому, парафиновые углеводороды фракции С. являются наиболее высококипящими из тех, которые целесообразно подвергать изомеризации, так как углеводороды фракций Сз, С и Сщ даже после низкотемвературной изомеризации до равновесного состояния над катализаторами Фриделя-Крафтса неспособны повысить октановое число фракций настолько, чтобы удовлетворить требованиям сегодняшнего дня. [c.165]

Применение низких давлений и температур способствует увеличению выходов продуктов дегидрирования при соответствующем снижении выходов продуктов крекинга. В промышленных процессах получения бутадиена и стирола для сни-жепия давления паров углеводородов в качестве разбавителя используют водяной пар. [c.194]

Фосфаты металлов. Медная соль нирофосфорной кислоты. Промышленный процесс полимеризации осуществлялся с углеводородной фракцией Сз—С [65], содержавшей около 45% олефинов. В качестве катализатора использовалась медная соль нирофосфорной кислоты, приготовляемая смешением пирофосфата меди с равным объемом гранулированного древесного угля. Состав типичного сырья был следующий 0,7 % объемн. жидкого этилена, 3,2% этана, 10,6% пропилена, 17,8% пропана, 9,9% изобутана, 12,2 % изобутилена, 20,1 % / -бутиленов, 24,2 % и-бутана и 1,3% пентанов. При полимеризации этого сырья в одноступенчатом процессе при 205°, давлении 61 ат и скорости подачи сырья 0,7 л/час на 0,5 кг катализатора 88 % олефинов превращалось в жидкие продукты. [c.199]

Продукты окисления. Наиболее распространенным промышленным процессом окисления олефина является окпсление этилена, который окисляется воздухом над серебряным катализатором при температурах 225—325° С и дает чистую окись этилена (побочных продуктов, кроме воды и двуокиси углерода, не получается). Выход окиси этилена колеблется в пределах 55—70% [279—281]. Аналогичные окислы высших олефинов можно получить из пропилена, бутадиена, октена, додецена и стирола через промежуточную стадию хлоргидрина или нри номош и реакции с надуксусной кислотой. Промышленное значение пока приобрело только производство окиси пропилена. [c.582]

Очень важным является промышленный процесс производства фенола и ацетона пз кумола (изоиронилбензола). При окислении кумола кислородом воздуха образуется гидроперекись изопро-пплбензола, которая под воздействием кислотного катализатора разлагается на фенол и ацетон [350, 351]. Реакция идет по ионному механизму. Важнейшими побочными продуктами в этом процессе являются а-метплстирол и ацетофенон. Из алкилзамещенных кумолов вышеописанным образом можно получать крезолы, ксн-ленолы и т. д. [c.590]

Промышленные процессы каталитического крекинга основаны на получении определенного (требуемого) ассортимента продуктов крекинга при контактировании сырья с катализато-. ром при заданных технологических параметрах (температура, давление). В качестве катализаторов для углеводородного сырья обычно применяются аморфные или кристаллические алюмосиликаты (цирконийсиликатные, магнийсиликатные, алюмосиликатмагниевые). [c.3]

Промышленный процесс при атмосферном давлении включает следующие этапы смешение метана с воздухом, подогрев смеси до 400 °С (за счет тепла газов, выходящих из реактора), смешение с окислами азота (около 0,01 объемн. %), собственно окисление в реакционной печи при 600 °С, охлаждение продуктов реакции до 200 °С (при этом нагревкется сырье), выделение формальдегида из смеси водой в абсорбционной колонне и рециркуляция непрореагировавших газов (содержащих метан, окись и двуокись углерода, кислород и азот). Описанная схема приведена на рис. 60. [c.142]

Без нефти нельз я представить себе современную жизнь человечества. Продукт переработки нефти - бензин - обеспечивает энергией почти каждый из имеющихся н мире автомобилей, ежегодно пробегающих по 25 ООО км. Из нефти получ.дют топливные масла, которые используются как горючее для обеспечения теплом и электричеством почти каждого дома и большинства промышленных процессов. [c.167]

В ранних работах [16 17] для изучения кинетики изомеризации н-олефинов применяли статический метод. Позднее стали использовать проточный [18] и проточно-циркуляционный [19] методы. Последние два метода наиболее эффективны тогда, когда время реакции невелико, когда возникновение побочных продуктов зависит от времени контакта реагентов с катализатором и когда необходимо ограничить реакционную зону только длиной слоя катализатора. Большинство непрерывных промышленных процессов осуществляется в контактных системах проточного типа. Однако для исследования реакций всеми перечисленными методами необходимы большие количества реагентов, что не всегда удобно в лабораторной практике. В последние годы для изучения ряда каталитических реакций с успехом применяются импульсные установки [20—23]. Преимуществами этих установок являются использование небольших количеств катализатора и исследуемь1х веществ, а также малое время контакта катализатора с углеводородами. Кроме того, импульсный метод позволяет проводить опыты при высокой активности свежего катализатора. [c.45]

Алгоритм расчета ректификации с химической реакцией. Процессы получения новых веществ (реакторные процессы) и выделения продуктов заданного качества являются основными в химической промышленности. Продукты реакции, попадая в ректификационную колонну, подвергаются воздействию высоких температур и давлений с интенсивным взаимодействием потоков пара и жидкости. Если учесть, что в смеси присутствуют или вновь появляются вещества, способствующие протеканию побочных реакций, что приводит к загрязнению целевых продуктов, то становится очевидной необходимость учета возможности появления дополнительных относительно исходного питания компонентов и организации соответствующим образом процесса. Последнее особенно важно при получении продуктов высокой чистоты. Протекание химических реакций одновременно с ректификацией не является чем-то исключительным в повседневной практике эксплуатации промышленных процессов. Это полимеризация, выделение смолистых осадков, появление неидентифи-цируемых примесей в продуктах разделения и появление ряда других внешних признаков наличия химической реакции. Знание условий протекания таких реакций позволяет заранее принять соответствующие меры, предохраняющие целевые продукты и аппаратуру от загрязнения. [c.364]

При аналитической и препаративной перегонке в лаборатории обычно проводят процесс с полной конденсацией паров. Метод парциальной конденсации используют только при проведении сравнительной ректификации, аналогичной промышленному процессу. В этом случае дефлегматор устанавливают в верхней части колонны (см. рис. 170а). Преимущество метода с полной конденсацией паров состоит в том, что этим методом сравнительно просто разделять конденсат в определенном соотношении, в то же время устанавливать постоянной скорость подачи флегмы с помощью дефлегматора очень затруднительно, поскольку даже незначительные колебания расхода и температуры охлаждающей воды вызывают изменение составов флегмы и паров дистиллята, а также их количеств. В промышленности скорость подачи флегмы при перегонке методом парциальной конденсации обычно не измеряют, а регулируют степень охлаждения дефлегматора по температуре в головке колонны. Количество образующейся флегмы рассчитывают приблизительно, измеряя расход и температуру охлаждающей воды на входе и выходе дефлегматора с учетом удельной теплоты испарения дистиллята. Поскольку в промышленности обычно работают с одними и теми же продуктами, такой метод вполне пригоден. Однако при разделении многокомпонентной смеси определение количества подаваемой флегмы подобным образом становится слишком неточным. [c.247]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология