Технология процессов пиролиза и крекинга

Самую многочисленную группу составляют химические процессы, из которых наиболее важными в технологии являются следующие процессы горение (сжигание жидкого, твердого и газообразного топлива с целью получения энергии, серы — для получения серной кислоты) пирогенные (коксование углей, пиролиз и крекинг нефтепродуктов) окислительно-восстановительные процессы (газификация твердых и жидких топлив, конверсия углеводородов) электрохимические (электролиз воды, растворов и расплавов солей, электрометаллургия, химические источники тока) электротермические (электровозгонка фосфора, получение карбида и цианамида кальция) плазмохимические (реакции в низкотемпературной плазме, включая окисление азота и пиролиз метана, получение ультрадисперсных порошкообразных продуктов) термическая диссоциация (получение извести, кальцинированной соды, глинозема и пигментов) обжиг и спекание (высокотемпературный синтез силикатов, получение цементного клинкера и керамических кислородсодержащих и бескислородных материалов со специальными функциями) гидрирование (синтез аммиака, метанола, гидрокрекинг и гидрогенизация жиров) комплексообразова-ние (разделение и рафинирование платиновых и драгоценных металлов, химическое обогащение руд, например путем хлорирующего или сульфатизирующего обжига для перевода металлов в летучие или способные к выщелачиванию водой соединения) химическое разложение сложных органических веществ (варка древесных отходов с растворами щелочей или бисульфита кальция с целью делигнизацми древесины в производстве целлюлозы) гидролиз (разложение целлюлозы из отходов сельскохозяйственного производства или деревообрабатывающей промышленности с по- [c.211]

В третьем переработанном издании учебника (2-е издание вышло в 1968 г.) изложены теоретические основы и технология процессов термического крекинга под давлением, коксования, пиролиза, каталитического крекинга и риформинга, гидрооблагораживания и гидрокрекинга. Рассмотрены современные технологические схемы, их аппаратурное оформление приведены типичные материальные балансы, технико-экономи-ческие показатели, основы техники безопасности и охраны труда и контроль производства. Описана также технология подготовки и использования заводских углеводородных газов даны поточные схемы переработки нефти с получением топливных компонентов и сырья для нефтехимического синтеза. [c.2]

Технология процессов пиролиза и крекинга [c.40]

Использование кислородсодержащих продуктов позволяет также экономить ресурсы жидких фракций за счет снижения жесткости вторичных процессов переработки нефти. По данным [60], каждая тонна МТБЭ в составе топлива позволяет экономить 2-2,5 т бензиновых фракций. В работе [63,69] показано, что целесообразно весь изобутилен, содержащийся в бутан-бутиленовых фракциях, использовать для производства МТБЭ, а остальные бутилены для производства алкилата. При этом снижается требуемая жесткость риформинга и увеличивается выработка бензина на 2,6 без увеличения объема переработки нефти. МТБЭ, в отличие от спиртов, не образует с углеводородами азеотропные смеси и не вызывает расслаивание фаз. Технология производства МТБЭ более простая и менее энергоемкая, чем алкилирование. Метанол при контактировании с бутан-бутиленовой фракцией избирательно реагирует толь-ко с изобутиленом с образованием МТБЭ (катализатор - катионит, температура 90°С, давление - 15 МПа). Производство МТБЭ может быть внедрено на заводах, имеющих в схеме каталитический крекинг или пиролиз бензиновых фракций. [c.24]

С другой стороны, пиролиз можно было бы целиком отнести к нефтехимическим процессам, поскольку топливные компоненты получаются при пиролизе только как побочные продукты. Несмотря на это, пиролиз хорошо вписывается в курс технологии переработки нефти как наиболее жесткая форма термического крекинга в промышленном оформлении его также много общего с другими термическими процессами. [c.7]

Велика роль в изучении химии углеводородного сырья и [ азработке методов его переработки отечественной науки. Традиционно высокий уровень научных исследований русских ученых в области химии нефти позволил создать теоретические основы и разработать эффективные технологические процессы переработки нефти. Классикой стали такие научные труды наших ученых, как "Научные основы переработки нефти" Л.Г. Гуревича, "Крекинг в жидкой фазе" А.Н. Саханова и М.Д. Тиличеева, "Избирательные растворители в переработке нефти" В.Л. Гурвича и Н.П. Сосновско — го, "Химический состав нефтей и нефтепродуктов" (коллектива работников ГрозНИИ), "Производство крекинг — бензинов" К.В. Кострина, "Химия нефти" С.С. Наметкина, "Введение в технологию пиролиза" А.Н. Буткова, а также учебники по технологии переработки нефти, написанные А.Ф. Добрянским, С.Н. Обрядчиковым, [c.40]

Значительное расширение ассортимента нефтепродуктов и дальнейшее повышение требовании к их качеству в связи с интенсивным развитием техники обусловили необходимость использования широкой гаммы процессов химичесК(ЗЙ технологии при переработке нефти и газа имеются в виду такие процессы, как ректификация, абсорбция, экстракция, адсорбция, сушка, отстаивание, фильтрование, центрифугирование и др., а также различные химические и каталитические процессы пиролиз, каталитический крекинг, риформинг, гидроочистка и др. Это позволило ориентировать нефтегазопереработку на обеспечение народного хозяйства не только топливом, маслами и другими товарными продуктами, но и дешевым сырьем для химической и нефтехимической отраслей промышленности, производящих различные синте тические продукты пластические массы, синтетические каучуки, химические волокна, спирты, синтетические масла и др. [c.7]

Значительный вклад в разработку химии и технологии нефтепереработки внесли A.A. Летний, В.Г. Шухов, Л.Г. Гурвич и другие исследователи. A.A. Летним был открыт процесс пиролиза нефтяного сырья и выделены из продуктов нефтепереработки ароматические углеводороды. Работы Л.Г. Гурвича легли в основу разработки процессов очистки нефтепродуктов. В 1890 году В.Г. Шухов и Гаврилов запатентовали трубчатую нефтеперегонную установку непрерывного действия, которая стала прообразом современных установок АТ и АВТ. В этом методе предусматривалась и возможность проведения процесса с расщеплением углеводородов нефти (крекинга). [c.120]

В книге изложены теория, принципы расчетов и технология процессов термического крекинга, пиролиза и коксования, каталитического крекинга, избирательного катализа, деструктивной гидрогенизации и переработки углеводородных газов. В последней главе рассматриваются продукты деструктивной переработки топлив. [c.2]

Технология процессов крекинга и пиролиза [c.41]

Центральное место в сборнике отводится вопросам исследования, моделирования и расчета на ЗВМ технологических процессов, в основном процессов ректификации н теплообмена, получивших наибольшее распространение в химической технологии. Приводятся результаты исследования закономерностей процессов пиролиза углеводородов, каталитического крекинга и других в конкретных промышленных условиях, рассматриваются методические аспекты расчета типовых процессов и аппаратов, включая автоматический выбор аппарата из номенклатуры ГОСТов и нормалей. [c.4]

В органической технологии радикально-цепные реакции занимают важное место в процессах галогенирования, крекинга, пиролиза, окисления молекулярным кислородом органических соединений, олигомеризации и полимеризации виниловых мономеров и т. д. [c.212]

Получение продуктов, молекулярная масса которых может превышать Ю , относится к области химии и технологии высокомолекулярных соединений. В дальнейшем будет рассматриваться только олигомеризация алкенов с использованием различных типов катализаторов, при которой образуются продукты с молекулярной массой не более 1000, имеющие промышленное значение. На практике олигомеризации подвергают отходящие газы нефтепереработки (процессов каталитического и термического крекинга), а также газы процессов дегидрирования и пиролиза, содержащие олефины С2-С4. [c.878]

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОЦЕССОВ КРЕКИНГА И ПИРОЛИЗА [c.59]

Процесс коксования также является деструктивным термическим процессом, в котором наряду с твердым углеродистым остатком — коксом — получают бензин, газой-левые фракции и газ. Выбор технологии процесса коксования определяется тем, какие именно нефтепродукты являются целевыми. Технология замедленного коксования применяется для удовлетворения потребности хозяйства в нефтяном коксе, технология непрерывного коксования в кипящем слое — для увеличения выработки светлых нефтепродуктов посредством переработки остатков. В США, например, процесс коксования предназначен в основном для глубокой переработки остаточного сырья (сырьем в процессе являются высокомолекулярные нефтяные остатки гудроны, крекинг-остатки термического крекинга, асфальты и экстракты с установок масляного производства, смолы пиролиза), и около 55% общей выработки приходится на долю некачественного высокосернистого топливного кокса. В России основным направлением коксования является выработка электродного кокса, который по качеству заметно превосходит аналогичную зарубежную продукцию. Поэтому 90% кокса в России производится на установках замедленного коксования. В среднем отечественные установки замедленного коксования (УЗК) уступают западным аналогам по очень важному показателю — выходу кокса, но лучшие УЗК достигли показателей мирового уровня. Остальные 10% [c.186]

Процессы контактного пиролиза с движущимся гранулированным теплоносителем. Впервые процесс контактного пиролиза углеводородного сырья в движущемся компактном слое гранулированного теплоносителя был подробно описан в 1948 г. Процесс базировался на технологии, аналогичной технологии каталитического крекинга системы Термофор в ее первом промышленном варианте с ковшовым элеватором для подъема циркулирующего гранулированного теплоносителя. Контакт сырья с теплоносителем в этом процессе осуществляется в противотоке теплоносителем служили шарики диаметром 5—10 мм из огнеупорно го материала с высокой плотностью и механической проч- [c.78]

В настоящее время в технологии промышленного органического синтеза термический пиролиз в трубчатых печах, пожалуй, единственный масштабный процесс, основные реакции которого идут без применения катализаторов. Характерно, что параллельно с развитием этого процесса разрабатывались альтернативные варианты производства этилена, но ни один из них не получил промышленного применения. В зарубежной лит ературе эти альтернативные процессы называют нетрадиционными . Перечень основных из них включает крекинг в кипящем слое леска [фирма Ьиг у (ФРГ)] или кокса [фирма ВАЗР (ФРГ)], пиролиз в кипящем слое муллита в токе водяного Бара и кислорода [фирма ОЬе (ФРГ)], процессы крекинга водяным паром и расплавом солей. В рекламных описаниях приводятся, как правило, весьма благоприятные технико-экономические показатели этих процессов. И основываясь на рекламных данных трудно объяснить, почему эти нетрадиционные методы пиролиза в промышленность не внедряются, По-види-мому, преимущества нетрадиционных процессов над пиролизом в трубчатых печах при публикациях завышаются. Эти процессы, как правило, сложны в эксплуатации, а интерес к их разработке был вызван, главным образом, возможностями расширения сырьевой базы производства олефинов за счет вовлечения газойлей, мазутов, сырой нефти. Но судя по литературным данным, приспособление нефтехимии к изменчивым условиям обеспечения углеводородным сырьем осуществляется за рубежом пока что путем модификации трубчатых печей. [c.366]

Термический крекинг. Термический крекинг твердого или мягкого парафина применяют в промышленности для целевого получения жидких олефинов с прямой цепью из 5—20 атомов углерода. По технологии это производство во многом аналогично пиролизу и термическому крекингу нефтепродуктов. Расщепление также осуществляется в трубчатой печи, но при температуре 550°С, когда еще не протекают глубокие процессы конденсации и ароматизации. Для повышения выхода олефинов рекомендуется применять водяной пар. Во избежание вторичных реакций крекинг проводят до небольшой степени превращения парафина (20—25 %), возвращая его после отделения легких фракций снова в процесс. [c.43]

Среди современных методов переработки углеводородного-сырья, дающих в качестве целевых или побочных продуктов олефины, наиболее важное значение для органического синтеза имеют пиролиз жидких нефтепродуктов и углеводородных газов, термический крекинг парафина и каталитический крекинг тяжелых нефтепродуктов. Далее кратко рассмотрена технология только этих процессов. [c.59]

Рассматриваемые методы переработки углеводородного сырья можно разделить на две группы процессы, в которых олефины являются побочными веществами (каталитический и термический крекинг нефтяных фракций), и процессы, где они являются целевыми продуктами (пиролиз бензина и углеводородных газов, термический крекинг парафина). Цехи пиролиза обычно находятся в системе комбината органического синтеза, обеспечивая его исходным сырьем. Поэтому в дальнейшем изложении главное внимание уделяется технологии этого процесса. [c.50]

В настоящее время промышленность органического синтеза использует следующие основные виды сырья природные и попутные газы газообразные и жидкие углеводороды, получаемые при перегонке нефти, крекинге и пиролизе нефтепродуктов твердые парафиновые углеводороды и тяжелые нефтяные остатки коксовый и сланцевый газы смолу коксования, а также сланцевую и древесную смолы и торфяной деготь. Наша страна располагает громадными запасами нефти, природного и попутного нефтяного газа, представляющих собой наиболее экономичные виды сырья для химического синтеза. Использование нефтяного сырья для получения разнообразных продуктов представлено на рис. 71. Кроме того, в органической технологии в больших количествах используются и неорганические соединения кислоты, щелочи, сода, хлор и т. п., без которых невозможно осуществление многих процессов. Как правило, любое сырье необходимо предварительно очистить от влаги, механических примесей, сернистых соединений и других примесей и разделить, выделив индивидуальные углеводороды. Таким образом получают, очищенное сырье, из которого дальнейшей переработкой можно получить те или иные полупродукты и чистые продукты. [c.183]

Пиролизные установки. Нормальный процесс сжигания требует 40—100%-ного избытка воздуха по отношению к стехиометрическому количеству. Пиролиз — процесс, проводимый без доступа воздуха с применением косвенного нагрева подобно процессам крекинга. Однако пиролиз часто проводят при значительно меньшей подаче воздуха, чем стзхиометрическое соотношение, требуемое для сжигания. При пиролизе отходы органических материалов дистиллируются или испаряются, образующийся горячий газ удаляется из печи. Тепло для проведения процесса обеспечивается за счет частичного сгорания пиролизного газа внутри печи, а также сгорания элементарного углерода. Неокисленную часть горючего газа можно использовать в качестве топлива во внешней камере сгорания и получать энергию по известной технологии утилизация тепла в котлах-утилизаторах. Содержание несгоревших материалов в шлаках процесса пиролиза выше, чем в шлаках нормального процесса сжигания. [c.140]

Решающая роль в становлении и развитии отечественной нефтепереработки, кроме отмеченных выше, принадлежит таким ученым, как Л.Г. Гурвич [4], издавший фундаментальный труд Научные основы переработки нефти , А.А. Летний, разработавший процесс пиролиза нефтяного сырья и выпустивший первый учебник по переработке нефти, К.В. Харичков, разработавший способ холодного фракционирования нефтяных дистиллятов, а также А.Н. Саханову, М.Д. Тиличееву, С.Н. Обрядчи-кову, A.B. Фросту и Л.Д. Нерсесову, внесшим большой вклад в развитие теоретических основ и технологии термического крекинга. [c.17]

Разложение 2-метилнентена-2 является наименее селективной стадией процесса получения изонрена из пропилена. Как и в любом другом процессе высокотемпературного крекинга, выход целевого продукта сопровождается образованием многочисленных побочных продуктов. Наряду с изопреном и метаном, нри пиролизе 2-метил-нентена-2 образуются предельные и непредельные углеводороды Сз—Сд, дивинил и пентадиены, ароматические углеводороды. В условиях термической реакции нри температуре около 800 °С образуются ацетиленовые углеводороды, являющиеся ядами для катализатора стереоспецифической полимеризации изопрена. Таким образом, основной задачей при разработке технологии третьей стадии рассматриваемого процесса являлось обеспечение максимально возможного выхода изопрена, сопровождающегося минимальным образованием вредных примесей, осложняющих очистку мономера. Поскольку две первые стадии протекают с достаточно высоким выходом целевых продуктов, эффективность процесса в целом определяется показателями стадии разложения 2-метилпентепа-2. Как было уже упомянуто выше, термический крекинг последнего не обеспечивает [c.185]

Технология производства МТБЭ чрезвычайно проста. Его получают в одну стадию, присоединяя метиловый спирт к изобутилену (2-метилпропену). При этом не требуется ни высоких температур, ни высоких давлений. Реакцию осуществляют на специальном катализаторе (чаще всего это ионообменные смолы) с высокой селективностью и почти полной конверсией за проход. Более того, в качестве сырья чаще всего используют не чистый изобутилен, а фракцию Сд каталитического крекинга или пиролиза, в которой кроме изобутилена присутствуют и н-бутилены (1- и 2-бутены). Селективность образования МТБЭ такова, что из смеси углеводородов в реакцию вступает только изобутилен. Тем самым синтез МТБЭ одновременно служит и процессом разделения фракции С4. Непрореагировавшие н-бутилены служат наряду с МТБЭ товарной продукцией установки. [c.94]

Анализ газа в лаборатории общей химической технологии проводят для контроля хода процессов полукоксования, коксования, пиролиза, крекинга и электролиза раствора Na l. Примерный состав газа, полученного при полукоксовании некоторых бурых углей, см. в табл. 21. [c.343]

Анализ газа в лаборатории общей химической технологии проводят для контроля хода процессов полукоксования, коксования, пиролиза, крекинга и электролиза раствора Na l, а также осуществляется и как самостоятельная задача. Примерный состав газа, полученного при полукоксовании некоторых углей, приведен в табл. 21. [c.385]

И.зложепы основы технологии термического крекинга под давлением, коксования, пиролиза, каталитического крекинга и риформинга, гидрогенпзациои-ных процессов. Рассматриваются воп )осы разделения и переработки нефтезаводски х газов, а также поточные схемы. заводов, аключаю1цие ироцессы крекинга и ироцессы переработки газов. [c.2]

Для современной нефтепереработки и нефтехимии характерно образование мало- и многотоннажных относительно высокоароматичных продуктов, состоящих из углеводородов и гетероорганических соединений гудронов, крекинг-остатков, асфальтов, тяжёлых смол пиролиза, смолистых кубовых отходов производств фенола, ацетона, алкилбензолов и т.д. Эффективное использование этих побочных продуктов, в частности, путём переработки в ценные, экологически безвредные материалы, продукты и изделия, до сих пор остаётся одной из актуальных проблем. Существенно, что при выборе направлений и технологий использования остаточных гфодуктов часто упускается из виду или игнорируется экологическая опасность, которую представляют, с одной стороны, вновь создаваемые технологии, а с другой стороны - токсичность, канцерогенность и другие отрицательные свойства остатков и продуктов, образующихся в процессе их применения. В этом аспекте одним из эффективных направлений использования нефтяных остатков и смолистых отходов нефтехимии является производство традиционных и новых углеродных материалов ( прокаленные нефтяные коксы, углеродные волокна и микросферы, графит и т.д.), прак- [c.114]

Кроме остатков, получаемых ири прямой перегонке или деструкции прямогоиных концентратов, различают крекинг-остатки дистил-лятиого происхождения. Последние являются продуктом термодеструкции смеси дистиллятов газойлей каталитического крекинга и коксования, вакуумных газойлей, экстрактов, смол пиролиза и др. Они отличаются низким содержанием золы и ничтожным содержанием ванадия. Происхождение нефтяных остатков и содержание в них серы существеино влияют на ход процесса и на оформление технологии коксования. Обычно для получения электродного кокса (5 1,0%) используют малосернистые нефтяные остатки дистиллятного и остаточного происхождения коксуемостью 6-12%. [c.63]

При разработке технологии получения низших олефинов с использованием цеолитсодержащего катализатора предлагается использовать технические решения, заложенные в основу отечественных установок каталитического крекинга ККФ. Предлагается схема каталитического пиролиза, сочетаюшая реакторно-регенераторный блок установки Г-43-107 (с рядом усовершенствований, связанных с более жесткими условиями проведения процесса, - применение более жаропрочных сталей, внутренняя футеровка реактора и регенератора, эффективные циклоны) и блоки фракционирования и газоразделения установок пиролиза. Блок-схема процесса каталитического пиролиза показана на рисунке. [c.119]

В предлагаемом учебнике авторы не ограничились только изложением теоретических основ химических процессов, но и попытались показать их практическую значимость в промышленной технологии органических веществ и нефтепереработке (каталитический крекинг, гидрокрекинг, пиролиз, риформинг, галогенирование, алкилщювание, гидрирование и дегидрирование, окисление, полимеризация и т. д.). [c.16]

Особого внимания заслуживают вьвдающцеся ученые, много сделавшие для развития техники и технологии переработки нефти в Баку и во всем Советском Союзе. Это Владимир Григорьевич Жухов (1853-1939) - выпускник Московского технического училища, автор многих оригинальных проектов и конструкций в различных отраслях техники, внесший большой вклад в развитие нефтегазового комплекса России. Это ряд способов и машин в области добычи и транспорта нефти, разработка новых процессов и методов переработки нефти, в том числе кубовая батарея для непрерьшной перегонки нефти тарельчатая колонна для непрерывной дробной перегонки нефти высокопроизводительная установка непрерывной перегонки нефти трубчатая установка для термического крекинга установка пиролиза. [c.12]

Исследователи и технологи уделяли основное внимание изучению и практ11ческой реализации процессов расщепления углеводородов (термический и каталитический крекинг, пиролиз), а также различных реакций перестройки углеводородов (изомеризацпя, ароматизация, а.пкилироиапие). [c.111]