Процесс работы при разделении фракций

Технологическая схема абсорбционного разделения попутного газа с применением таких абсорбционно-отпарных колонн изображена на рис. 2. Исходный газ сжимают трехступенчатым компрессором / до 1,2—2 МПа в зависимости от содержания высших углеводородов. Затем он поступает в среднюю часть абсорбционно-от-парной колонны 2, орошаемой предварительно охлажденным абсорбентом (им обычно служат более тяжелые фракции бензина или лигроин). Верхняя часть колонны работает как абсорбер, причем из газа поглощаются полностью углеводороды С5 и высшие, около 95% бутанов и 70—80% пропана. Непоглощенные газы, состоящие в основном из метана и этана, можно использовать в качестве топливного газа или выделять из них метан, этан и пропан одним из рассмотренных выше методов. Процесс абсорбции [c.26]

Рассмотрим идеальный процесс разделения исходной смеси на фракции. На рис. 7.2 показана схема идеального устройства для разделения смеси на фракции, включающие соответственно А/ компонентов (А,-ей). В отличие от схемы полного разделения, полупроницаемые мембраны установлены на входе в приемные камеры и обеспечивают обратимое смешение компонентов фракции. Температура во всех элементах системы одинакова. Давления в камерах также одинаковы и равны давлению исходной смеси. Мембранные парциальные давления р, и Ра соответствуют условиям мембранного равновесия чистого вещества и смесей в соответствующих камерах, затраченная извне минимальная работа разделения п молей исходной смеси на фракции с числом молей п,- определится как сумма затраченных работ обратимого изотермического сжатия чистых газов от их мембранных парциальных давлений р,, соответствующих равновесию с исходной смесью, до аналогичных характеристик Ра, равновесных газовым фазам фракций. Для одного моля исходной смеси минимальная работа разделения на фракции определится суммой [c.233]

Плохая работа колонн К-1 объясняется многими причинами и в первую очередь — неудачным выбором технологической схемы, диаметра колонны, числа тарелок, типа и конструкции тарелок. Не менее важной причиной является выбор неоптимальных параметров процесса разделения (отборов целевой фракции, давления, флегмового числа, расхода горячей струи). [c.162]

Для оценки степени влияния технологических параметров разделения на термическую стабильность нефтяных фракций при изучении процессов разделения, в работе [55] рекомендуется метод, в соответствии с которым термическая стабильность определяется по относительному при росту содержания непредельных углеводо родов в продуктах разделения по сравнению с сырьем. В частности, с помощью указанного метода удалось установить, что степень деструкции парафинов при ректификации фракций дизельного топлива 200—320 °С повышается с уменьшением кратности циркуляции горячей струи и с увеличением температуры ее нагрева. [c.53]

ВВОД исходной смеси — выход продуктов разделения (фракций) 3 — камера исход-ной смеси —камеры продуктов разделения 5 — изотермический идеальный компрессор б—идеальные полупроницаемые мембраны, выделяющие из исходной смесн чистые компоненты 7 — идеальные полупроницаемые мембраны для обратимого смешения чистых компонентов н образования фракций Q . — соответственно теплота н внешняя работа обратимого процесса сжатия 1-го компонента И — минимальная работа извлечения /-Й фракции п, Пу, —число молей соответственно исходной с.меси, /-й фракции и -го компонента в /-й фракции [c.233]

Б. Процесс работы при разделении фракции [c.39]

Так, разделить большие количества на аналитическом хроматографе с колонкой диаметром 10—14 мм можно при увеличении продолжительности его работы, чего можно достигнуть путем автоматизации процесса ввода и сбора образца. Для этого хроматограф должен быть оснащен коллектором фракций, автоматическим устройством ввода пробы и компьютером, управляющим их работой. Для некоторых жидкостных насосов предусмотрена возможность установки специальных препаративных головок, иногда с рециклом разделенных фракций, позволяющих использовать эти насосы с колонками диаметром 20—25 мм (при производительности до 20—30 мл/мин) или 35—50 мм (до 100 мл/мин). Соответственно петлевой инжектор должен иметь достаточно широкие внутренние каналы и возможность установки петли размером до 10 мл. Конструкция и геометрия петли должны быть такими, чтобы обеспечивалось минимальное размывание образца при вводе пробы длинные петли малого диаметра без резких изменений геометрии потока предпочтительней коротких и большого диаметра. Нередко удается заметно улучшить разделение, одновременно уменьшив размывание образца при вводе пробы путем ввода пробы без инжектора, установив вместо него тройник малого Ир объема и вводя пробу вспомогательным насосом высокого ржавления, работающим короткий отрезок времени. Менее удобным способом, дающим сходный результат, является ввод больших проб на колонку шприцем с использованием инжектора с прокалываемой резиновой мембраной, или краном малого объема, однако при этом ввод пробы (из-за ограниченного давления, которое можно создать шприцем даже хорошего качества около 5 МПа для шприца емкостью 1 мл и около 1 МПа—для шприца емкостью 10 мл) осуществляют при остановке потока (выключении основного насоса). [c.60]

Обычно один или оба хладоагента несколько раз испаряются в различных секциях установки до разных температурных уровней. Это ведет к значительной экономии энергии. Часть хладоагента первой стадии часто конденсируется в одном из рибойлеров, а хладоагент второй стадии сжижается при испарении хладоагента первой стадии. Хладоагенты циркулируют по замкнутому циклу и нигде непосредственно не контактируют с жидкими или газообразными продуктами, участвующими в самом процессе. Так, например, применяемый в качестве хладоагента этилен не употребляется для непосредственного орошения колонны для разделения фракции Сд. Такие раздельные потоки циркулирующих в системе углеводородов применяются для того, чтобы избежать загрязнения хладоагентов вследствие неправильной работы установки. [c.35]

В статьях представлены практически все физико-химические методы, применяемые при исследовании нефтей. В обзорных работах обобщены как литературные данные, так и результаты собственных исследований авторов. По материалам сборника можно проследить весь процесс исследования нефтяной фракции после ее выделения, познакомиться с математическим аппаратом исследования сложных смесей органических соединений. Ряд статей, посвященных вопросам повышения нефтеотдачи пластов, анализа ингибиторов в нефтях и нефтепродуктах, разделения нефтяных компонентов, несколько выделяется на общем фоне по существу решаемых задач. Но и в этих работах инструментальные методы анализа играют определяющую роль. [c.3]

Технологические установки перегонки нефти предназначены для разделения нефти на фракции и последующей переработки или использования их как компоненты товарных нефтепродуктов. Они составляют основу всех НПЗ. На них вырабатываются практически все компоненты моторных топлив, смазочных масел, сырье для вторичных процессов и для нефтехимических производств. От их работы зависят ассортимент и качество получаемых компонентов и технико — экономические показатели последующих процессов переработки нефтяного сырья. [c.181]

В современных препаративных хроматографах процесс частично илн полностью автоматизирован. При частичной автоматизации оператор дозирует разделяемую смесь вручную, а переключатель работает автоматически. В случае полной автоматизации весь цикл препаративного разделения, включающий дозирование смеси и отбор разделенных фракций, а также повторение циклов осуществляются после предварительной настройки без вмешательства оператора. [c.253]

Как известно, любые процессы разделения не могут протекать самопроизвольно и должны, в соответствии со вторым началом термодинамики, сопровождаться затратой работы извне. В идеальных процессах величина этих затрат определяется только состояниями исходной смеси и продуктов разделения, в реальных процессах непременно возникают дополнительные затраты работы, связанные с необратимостью физико-химиче ских превращений и зависящие от способа их реализации, т. е от ряда внутренних характеристик процесса. В настоящем раз деле приведены соотношения для расчета энергетических за трат в эталонном процессе на основе понятий минимальной ра боты и эксергии экстракции компонента или фракции из смеси газов. [c.229]

Характеристика работ. Ведение процесса механического разделения тонко измельченных и трудно поддающихся рассеву сыпучих продуктов на три и более фракции. Подготовка грохотов, выбор и установка сит, регулирование наклона сит, скорости подачи просеваемого продукта, равномерности его загрузки в грохоты. Очистка сит от шлама, замена их, дробление нетоварной фракции, упаковка и транспортировка про- [c.104]

Различные варианты газохроматографического процесса разделения предложено характеризовать по энергетическим затратам при выделении фракций веществ заданной чистоты, используя для этого величину работы разделения, затрачиваемой на единицу выделяемого продукта. В процессе исследований теоретически получены уравнения для расчета составляющих работы разделения в проявительном варианте хроматографического процесса разделения. [c.61]

По сравнению с кубами периодического действия кубовая батарея имеет целый ряд преимуществ (непрерывность процесса, относительно меньшая громоздкость, увеличение пропускной -способности, постоянный тепловой режим каждого куба, отсутствие периодических остановок, экономия тепла, снижение расхода топлива на единицу продукта, более легкая регулировка, улучшение качеств продуктов). Из недостатков кубовых батарей основным является недостаточная четкость разделения погонов. В процессе работы каждый куб дает лишь около 20 —25% фракции, характерной для данного куба. В силу этого керосин, полученный на кубовой батарее, содерл<ит бензиновые фракции и одновременно — более тяжелые — соляровые. Улучшение разделения погонов может быть достигнуто заменой дефлегматоров фракционирующими колоннами. Тем не менее такая замена не устраняет громоздкости кубовых батарей. Из других недостатков следует отметить возможность термического разложения сырья в результате местных перегревов, особенно наблюдающегося при перегонке мазутов на смазочные масла, чем затрудняется получение масел требуемой спецификации. Наконец, в кубовых батареях не устранена пожарная опасность, о которой указывалось выше при оценке особенностей периодических кубов. [c.598]

Схема работы кубовой батареи показана на рнс. 213. Основным недостатком кубовых батарей является недостаточная четкость разделения погонов. В процессе работы каждый куб дает лишь около 20—25% фракции, характерной для данного куба. В силу этого керосин, полученный на кубовой батарее, содержит бензиновые фракции и одновременно более тяжелые—соляровые. Из других недостатков следует отметить возможность термического разложения сырья в результате местных-перегревов, особенно часто наблюдающегося при перегонке мазутов на смазочные масла, чем затрудняется получение масел требуемой спецификации. Наконец, в кубовых батареях не устранена пожарная опасность. [c.391]

Снижение расхода энергии на ректификацию. Смешение газов является необратимым процессом. Поэтому для осуществления обратного процесса разделения газовой смеси на чистые компоненты или фракции необходимо совершить работу. Минимальная работа разделения [10] [c.250]

Данные по химическому составу отработанных дизельных масел из сернистых и бакинских нефтей (табл. 7) показывают, что в процессе работы в двигателе в первую очередь изменяются тяжелые ароматические фракции с отрицательными значениями индекса вязкости. Содержание их в масле после работы в двигателе заметно меньше, чем в исходном масле (см. табл. 2 и 7). С уменьшением содержания тяжелых ароматических одновременно накапливаются смолы. При этом смолы, выделенные из отработанных масел, имеют более высокую плотность и большее (в 2 раза и более) кислотное число, чем смолы исходных масел. Органические кислые соединения,, находящиеся в отработанном масле, при адсорбционном разделении на силикагеле выделяются вместе со смолами. [c.56]

Если продукты разделения в виде чистых газов или фракций выводятся при давлениях, отличных от давления исходной смеси, т. е. Р/фР, необходимо учесть дополнительные затраты работы Was (Р- Pi) в обратимом изотермическом процессе сжатия этих газов от Р до р, [c.234]

В последнее время появилось значительное число теоретических и экспериментальных работ, из которых следует, что для большого класса процессов можно создавать нестационарные режимы, значительно превосходящие по эффективности стационарные. К таким процессам относятся массо- и теплообмен, адсорбция, ректификация, сепарация твердых частиц на фракции, разделение смесей жидкости или газа на основании принципа динамической сепарации. Искусственно создаваемое пульсирующее горение твердого топлива приводит к интенсификации процесса окисления, улучшению теплообмена, уменьшению расхода энергии на тягу и дутье, позволяет работать при малых избытках воздуха или кислорода, снижает концентрацию оксидов азота, способствует хорошей очистке поверхности теплообмена. [c.302]

Непрерывный способ ректификации имеет то преимущество, что условия процесса остаются неизменными. Кроме того, при этом имеется возможность в качестве головного или кубового продукта получать как отдельные компоненты, так и смесь нескольких компонентов. Если необходимо получить х различных фракций, то для разделения требуется х—1) колонн. Возьмем в качестве примера предварительно отогнанную смесь жирных кислот С4—Q, для которой на рис. 84 показана диаграмма разгонки [1761. Очевидно, для непрерывного разделения этой смеси на отдельные фракции (по числу атомов углерода) потребовалось бы четыре колонны. Опыт показывает, что лучше работать, отбирая отдельные фракции по возможности в виде головного продукта (рис. 85) при этом фракции получаются в виде прозрачного и бесцветного дистиллята. Однако можно проводить ректификацию и по схеме, изображенной на рис. 86. [c.133]

В последнее время появилось значительное число теоретических и экспериментальных работ, из которых следует, что для большого класса процессов можно создавать нестационарные режимы, значительно превосходящие по эффективности стационарные. К таким процессам относятся массо- и теплообмен, адсорбция, ректификация, сепарация твердых частиц на фракции, разделение смесей жидкости или газа на основании принципа динамической сепарации. Искусственно создаваемое пульсирующее горение твердого топлива при- [c.3]

Исследования, выполненные с использованием метода ЭПР, показали, что стабильные свободные радикалы Нрисутствуют в остаточных и некоторых дистиллятных маслах, в смолистой части реактивных топлив. Они образуются в масле в процессе работы двигателя, причем источником образования свободяых радикалов служат ароматические углеводороды. Так, исследования масляных фракций 325—350, 350—375 и 375—400°С, вЦ деленных из бузовнинской нефти и разделенных на силикагёлё на нафтено-парафиновую и ароматическую части, показали, что в последней присутствуют свободные радикалы в количестве (1-ь2,7)10 в 1 г. В нафтено-парафиновых частях их не содержалось. При окислении выделенных фракций в стеклянных аь -пулах, запаянных с кислородом (250 °.С), наблюдалось увеличение содержания свободных радикалов в ароматической части. [c.43]

Со всеми эфирными фракциями поступают одинаково, проводят последовательно через те же стадии. Рекомендуется при обработке последующих фракций концентрацию NH4S N во 2-й и 3-й стадиях постепенно повышать вплоть до двукратной и впоследствии также медленно добавлять все увеличивающиеся количества роданида и в других стадиях. В процессе дальнейшего фракционирования последующие порции эфира обрабатывают начиная со стадии 2, а потом — со стадии 3, но тогда в серию включают дополнительную стадию — обработку раствором 80 г (NH4)jS04 в 500 мл HjO. На последней стадии эфир после обработки не содержит циркония и гафиия. В связи с тем что на эффективность разделения влияют многие факторы, необходимо в процессе работы контролировать как общее содержание циркония и гафния, так и их соотношение. Коэффициенты разделения зависят и от температуры, влияние которой можно скомпенсировать изменением соотношения объемов фаз или добавлением солей. [c.1423]

Для препаративного разделения веществ и сбора разделенных фракций особенно полезной является жидкостная хроматография высокого разрешения. Этот процесс превосходит традиционные варианты газовой и жидкостной хроматографии по скорости разделения и удобству работы. Кроме того, при использовании этого метода снижается возможность разрушения пробы, так как она не подвергается воздействию высоких температур. Типичный прибор для препаративной жидкостной хроматографии высокого разрешения показан на рис. 7.27. [c.470]

Промышленная установка для непрерывного разделения газовых смесей. На рис. 139 [III-45] изображена установка для разделения газовых смесей адсорбентом, находящимся в псевдоожиженном состоянии. На установке ведутся непрерывный контроль и автоматическое регулирование процесса. Работу установки рассмотрим на примере выделения фракций i (в которую входят СН4, Нз, N2 и СО), Сг (в которую входят С2Н4 и СгНе) и Сз (в которую входят СзНб, СзНз и небольшие количества более тяжелых углеводородов) из газообразной смеси углеводородов. [c.304]

При биосинтезе и исследованиях процессов метаболизма, по-видимому, нельзя обойтись без использования меченых соединений. Анализ с помощью ГЖХ и обычного массового детектора, как правило, показывает присутствие в разделяемой смеси многочисленных соединений, некоторые из которых удается идентифицировать по известным временам удерживания ожидаемых продуктов разделения. Решающее значение имеет обычно присутствие или отсутствие радиоактивности в определенных соединениях если соединение радиоактивно, то его так или иначе следует связать с исходным меченым материалом. Наиболее простой способ проверки радиоактивности разделенных соединений — объединить процесс сбора этих соединений и измерение их радиоактивности (при тех значениях времен удерживания, которые соответствуют ожидаемым меченым соединениям). Измерение радиоактивности можно проводить при этом в течение продолжительного времени. Это позволяет работать с малыми уровнями радиоактивности, и в этом основное преимущество данного способа. Использование сигнала массового детектора для управления сбором разделенных веществ сопряжено с риском, так как радиоактивное соединение может иметь малую массу и не быть обнаружено детектором. Для того чтобы по возможности не пропустить радиоактивного соединения, отбор фракций следует проводить часто и в течение одинаковых промежутков времени на протяжении всего процесса хроматографического разделения (или до тех пор, пока не будет точно известно, что из колонки вышли все нужные соединения). Выполнить все это вручную довольно трудно, поэтому здесь имеет смысл использовать автоматические устройства для отбора фракций [93]. Систему для газовой радиохроматографии с двойной меткой (изотопом С и тритием) и с высоким уровнем автоматизации описали Томас и Дюттон [94]. Эта система включала в себя не только устройство для автоматического [c.297]

БашНИИНП проводит работы в масштабе пилотных установок по следующим основным процессам атмосферно-вакуумная перегонка нефти с выделением четко разделенных фракций [c.121]

Опыт показывает, что не все хорошо зарекомендовавшие себя сорбенты для аналитической ВЭЖХ столь же эффективно работают при высоких нагрузк 1х разделяемой смеси, свойственной промышленной ВЭЖХ. Зачастую механизм разделения в технологических процессах при высоких нагрузках на сорбент, или перегрузках ничего общего не имеет с процессами аналитического разделения, осуществляемых при малых или средних степенях заполнения поверхности. Поэтому эффективность работы колонны в аналитическом режиме не может служить критерием правильности выбора сорбента для промышленного разделения той или иной смеси. Иногда это относится и к сорбентам одной марки с разным размером частиц. Оптимально, когда разные по размерам частицы матрицы сорбента получены как единый продукт с последующим выделением разных по размерам фракций. Тогда результаты технологических процессов разделения можно переносить на сорбенты с другим размером частиц. В противном случае необходимо вести отработку технологии на конкретной фракции сорбента. [c.453]

В 1941 г. в Англии Вейц-манп с сотрудниками [94—97] разработал катарол-процесс с медным катализатором. Установка работает на фирме Petro hemi als Ltd. (Англия). Испаренный и перегретый исходный материал — в основном средняя нефтяная фракция (т. кип. 100—260 С) — подвергается термическому крекингу в трубчатом реакторе при 400— 500°С давление 2,5—4,5 кгс/см , время контакта 3 с. Продукты крекинга поступают без разделения в цилиндрический, заполненный медными спиралями трубчатый реактор. [c.36]

Пример 8. 3. Какое количество измерительных приборов нужно иметь на колонне д.тя разделения широкой фракции бензина и регулирования процесса получеция бензина при работе колонны с перегретым водяным паром [c.136]

Таким образом, в данном пособии изложены методы расчетов основных технологических процессов нефтепереработки, включая подготовку газовых потоков с целью их дальнейшего использования, а также рассмотрены некоторые вопросы охраны природы. Особенностью пособия является то, что дан не полный расчет всей технологической цепочки любого вторичного процесса, а лишь расчеты основных аппаратов — реакторов экстракторов, прокалочных печей и т. д. Подобный подход поз волил достаточно полно излолшть важные элементы расчетов что существенно при организации самостоятельной работы сту дентов над курсовыми и дипломными проектами. Методы рас чета ректификационных колонн и оборудования, предназначен ных для блоков регенерации растворителей (при очистке мае ляных фракций) или для блоков разделения продуктов реакции аналогичны для любых систем и в достаточной степени рассмотрены в главе 1. [c.326]

ГЖХ методы обычно служат завершающей стадией разделения концентратов. Если природа анализируемых соединений известна, то этими методами можно получить информацию о количественном составе смеси. В противном случае элюируемые из ГЖХ колонки узкие фракции или индивидуальные соединения можно уловить и проанализировать другими физико-химичЬски-ми методами. Таким способом получена очень большая доля сведений о составе и строении нефтяных ГАС. Современные средства автоматизации газохроматосрафических процессов позволяют использовать в препаративной работе даже капиллярные колонки, способные разделять лишь очень малые количества вещества (не более десятка микрограмм), и путем многократного автоматического ввода проб, улавливания и накопления элюируемых фракций получать миллиграммовые количества соединений, достаточные для анализа спектральными и радиоспектроскопическими методами [166]. [c.21]

Одной из бопее труд51ых проблем в лабораторной ректификации является разделение тяжелых нефтяных фракций (мазутов, масел, петролатумов) методом ректифик цйи. В связи с тем, что сопротивление насадок ректификационных колонн во много раз превышает давление, при котором эти продукты должны подвергаться нагреву, работа с такими продуктами в обычных колоннах непрерывного действия невозможна. Процесс ректификации таких продуктов приходится проводить с подачей в колонну инертного компонента (водяного №ра или азота), чтобы понизить парциальное давление нефтяных паров до требуемого. [c.133]

В отечественной нефтепереработке широко распространён процесс селективной очистки масляных фракций фенолом. Анализ промышленных объектов показывает их недостаточно высокую эффеетивность. Б частности, происходят потери с экстрактом от 5 до 10 % желательных сырьевых компонентов. Это связано с низкой избирательностью процесса в шшней части экстракционных колонн установок фенольной очистки масел с использованием известных способов создания рисайкла (подача анпфастворителя, экстракта, экстрактного раствора и др.). Интенсифицировать процесс жидкостной экстракции можно за счёт разработанных новых способов создания рисайкла, в том числе и комбинированных. Их влияние на селективность, являющуюся основным свойством растворителя и определяющую чёткость разделения сырьевых компонеетов и экономичность процесса многоступенчатой жидкостной экстракции, показано в данной работе. [c.123]