Получение остаточного топлива

Соответственно, тяжелый продукт, который остается на дне колонны, называется остаток вакуумной перегонки и используется в качестве сырья для производства битума или термического крекинга, а таюке как компонент для получения остаточного топлива. [c.46]

Получение остаточного топлива [c.149]

Основное назначение процесса вакуумной перегонки мазута — получение дистиллятных фракций для установок каталитического крекинга и производства масел. Остаток достаточно глубокой вакуумной перегонки — битум получается здесь не как целевой, но необходимый продукт. Ввиду значительной суммарной мощности установок вакуумной перегонки наибольшая часть дорожных битумов в ряде стран [29], в том числе в США [11], получается именно по этому процессу. В нашей стране использование вакуумной перегонки для получения битумов связывается с углублением переработки нефти при большем извлечении дистиллятов остаток перегонки будет по консистенции соответствовать некоторым сортам битумов. Если же переработка тяжелых дистиллятов в моторные топлива невозможна, то углубление вакуумной перегонки ради получения остаточных битумов нецелесообразно, так как выделен ные дистилляты приходится возвращать в остаточное котельное топливо. [c.33]

Прямое фракционирование сырой нефти приводит к образованию ряда дистиллятов с обычными пределами кипения, независимо от места ее добычи, хотя относительный выход тех или иных нефтепродуктов зависит от конкретного вида нефти. Эти нефтепродукты можно использовать для различных целей, в том числе для химической конверсии и газификации или подвергнуть дальнейшей обработке. Так, при отделении большинства легко-испаряющихся фракций (точка кипения ниже 35°С) при атмосферном давлении получают сжиженный нефтяной газ следующая, более тяжелая фракция (точка кипения 35—200°С) является основой производства бензина, однако и ее можно разделить на два вида лигроина, используемого в качестве сырья в химической промышленности и газификации. Керосин для авиационных турбин и бытовых фитильных горелок кипит при 150—ЗОО С температура кипения газойля для быстроходных дизелей и бытовых отопительных систем изменяется в диапазоне 175—ЗбО С. Любой продукт с более высокой точкой кипения после перегонки используется в качестве топлива для тихоходных судовых дизелей и горелок с распылением и как основа смазочных масел, а без перегонки — как остаточное топливо для промышленных целей и выработки энергии. В прил. 2 дана упрощенная технологическая схема типичного интегрального нефтеперерабатывающего завода, который включает установки перегонки, риформинга легких фракций нефти и крекинга, что способствует получению сырья для производства ЗПГ. [c.73]

Побочные продукты используются следующим образом фракция н. к. — 62 °С — компонент автобензина либо сырье установки изомеризации, сухой газ — в качестве топлива на установке, фракция 140—180 °С — компонент авиакеросина, остаток >460 °С — сырье для получения окисленных битумов, либо для установки коксования, либо для получения остаточных масел. [c.20]

При комбинировании процессов коксование включалось только в вариант получения котельного топлива с остаточной серой 0,5%. Б остальные схемы этот процесс не включался из-за затруднений с реализацией сернистого кокса. Прямое обессеривание остатков не приводится, так как оно дороже схемы с коксованием, хотя в будущем этот вариант может использоваться для получения малосернистого топлива (с серой 0,5%). Он предусматривает деасфальтизацию 6,19 тыс. м /сут вакуумного остатка и гидрообессеривание 15,56 тыс. м /суч мазута прямой перегонки и, несмотря на исключение из схемы установки гидроочистки легких дистиллятов, существенно возрастает производство водорода. [c.130]

Деасфальтизация пропаном. Большое количество тяжелых нефтяных -остатков, вырабатываемых в США, уже давно создает значительные трудности для нефтеперерабатывающих заводов. Поскольку сбыт этих остаточных продуктов, содержащих переменные количества битумов, в качестве котельного топлива № 6 обычно оказывается нерентабельным, многочисленные исследователи изучали способы превращения их в более ценные продукты. В большей части этих работ предусматривалось проведение каталитического крекинга в той или иной стадии нефтепереработки с целью получения бензина и других легких топлив вместо остаточного топлива № 6. Эти исследования, во многих случаях проводившиеся в полузаводском масштабе, дают возможность в каждом отдельном случае выбрать наиболее экономичное сочетание, в максимальной степени отвечающее потребностям данного завода. [c.251]

Эти процессы характеризуются высокими температурами — от 450 до 1200 С. Направленность их различна. Так, первая из названных разновидностей процесса — термический крекинг под давлением — для относительно легких видов сырья (мазутов прямой перегонки, вакуумных газойлей) проводится под давлением от 2 до 4 МПа, температуре 450-510°С с целью производства газа и жидких продуктов (в частности бензиновых фракций). Этот процесс утратил свое значение благодаря развитию каталитического крекинга. В настоящее время термический крекинг сохранился для переработки тяжелых нефтяных остатков вакуумной перегонки и направлен преимущественно на получение котельного топлива за счет снижения вязкости исходного сырья. При этом также получается некоторое количество газа и бензиновых фракций. Остальные фракции сохраняются в составе остаточного продукта. Эта разновидность термического крекинга носит название висбрекинг и проводится в мягких условиях (температура 450-470°С, давление 2,0-2,5 МПа). Степень конверсии сырья при этом не глубокая. [c.6]

Содержание серы. В остаточных топливах содержание серы зависит от типа перерабатываемой нефти (сернистой или высокосернистой) и технологии получения топлив. [c.348]

Назначение процесса. Переработка различного сырья — средних дистиллятов, вакуумных газойлей и остатков — для получения бензина, высококачественных средних дистиллятов, сжиженного нефтяного газа или малосернистого остаточного топлива. [c.31]

Результаты исследования- показывают (см. табл. 82), что фракции по всем константам, кроме содержания серы, отвечают требованиям ГОСТ на летнее дизельное топливо. Серы содержится 1,54—2% кислотность равна 6—6,7 мг КОН на 100 мл продукта. Поэтому для получения кондиционного топлива требуются гидроочистка и защелачивание фракций. Условная вязкость остатка выше 350° С (выход 59%) равна 9.7 содержание серы 3,61%. Таким образом, по этим показателям остаток не отвечает требованиям ГОСТ на котельное топливо. Остаточный битум выше 500° С, составляющий 35,3% на нефть, имеет высокую относительную плотность 1,0094 и растяжимость 107,2 см. Температура его размягчения 40,5° С. Вследствие высокого содержания серы ценность шугуровских нефтей значительно снижается. [c.121]

В дистиллятных дизельных топливах, полученных из восточных нефтей, содержание серы допускается до 1%, что приблизительно соответствует 6—7% сернистых соединений. В остаточных топливах (мазутах) концентрируется основная часть смолистых и золь- [c.254]

При работе по вариантам 1—3 в состав завода должны входить уста новки прямой гонки для отбора фракций до керосина включительно, подготовки сырья для каталитического крекинга (смолоотделитель и вакуумный испаритель), каталитического крекинга системы термофор, каталитического риформинга и каталитической полимеризации. При варианте 2 остаток иа смолоотделителя подвергается легкому термическому крекингу и продукты последнего направляются в вакуумный испаритель для отбора газойлей сырья для каталитического крекинга, при этом уменьшается выход остаточного топлива. В варианте 3 остаток из смолоотделителя подвергается коксованию для уменьшения выхода остаточного топлива и получения газойля коксования, пригодного в качестве сырья для каталитического крекинга термофор. [c.108]

Вариант 3. Для переработки вакуумного остатка и получения газойля для последующего каталитического крекирования используется коксование остатка вакуумного испарителя. В этом случае выход остаточного топлива уменьшается до 2,7% объемн., тогда как выходы бензина и дистиллятного топлива увеличиваются соответственно до 61,2 и 20,8%. Для достижения тре- [c.108]

Растущий спрос на более легкие нефтепродукты по сравнению с тяже шм мазутом, конечно, отражается на общей структуре цен, которая вызывает стремление к превращению мазутов в легкие продукты. Разница между стоимостью сырья для коксования в псевдоожиженном слое и стоимостью продукта по ценам, установленным в США, находится в пределах примерно от 7,85 до 12,6 долл./т остаточного сырья. При этом стоимость тяжелых нефтяных остатков, идущих на смешение для получения котельного топлива, принята равной от 4,7 до 7,85 долл т. [c.401]

Газовые турбины могут надежно работать на самых различных топливах, начиная от газообразных и кончая тяжелыми остаточными. При конструировании газовой турбины и расчете камер сгорания для нее выбор топлива определяется прежде всего экономическими соображениями и, в частности, географической близостью источников получения того или иного топлива. Например, газовые турбины, приводящие в движение компрессоры, и газовые насосы на газопроводах работают на природном газе, являющемся отличным топливом для них. В форсированных судовых газовых турбинах используется дизельное топливо, причем повышенное содержание серы не является препятствием для его использования. Однако в общем случае должна быть обеспечена возможность надежной работы газовых турбин на более дешевом остаточном топливе или по крайней мере таком, как моторное топливо. [c.32]

Головным процессом переработки нефти (после ЭЛОУ - электрообессоливающей установки) является атмосферная перегонка (АТ -атмосферная трубчатка), где отбираются топливные фракции (бензиновые, осветительного керосина, реактивного и дизельного топлив) и мазут, используемый либо как компонент котельного топлива, либо как сырье для последующей глубокой переработки. Топливные фракции атмосферной перегонки далее подвергаются облагораживанию гидроочистке от гетероатомных соединений, а бензины - каталитическому риформингу с целью повышения их качества или получения индивидуальных ароматических углеводородов - сырья нефтехимии (бензола, толуола, ксилолов и др.). Из мазута путем вакуумной перегонки (на установках ВТ - вакуумной трубчатки) получают либо широкую фракцию (350...500°С) вакуумного газойля - сырья для последующей переработки на установках каталитического крекинга или гидрокрекинга с получением, главным образом, компонентов моторных топлив, либо узкие дистиллятные масляные фракции, направляемые далее на последующие процессы очистки (селективная очистка, депарафинизация и др.) Остаток вакуумной перегонки - гудрон - служит при необходимости для получения остаточных масел или как сырье для глубокой переработки с получением дополнительного количества моторных топлив, нефтяного кокса, дорожного и строительного битума или же в качестве компонента котельного топлива. [c.38]

В промышленности много лет применяют процесс коксования остаточных топлив, предназначенный для повышения выхода дистиллятов с получением в качестве побочных продуктов газа и кокса. Наиболее широко распространен процесс замедленного коксования, схема которого изображена на рис. 3. Отличие процесса замедленного коксования от предыдущих методов переработки остатков заключается в том, что все остаточное топливо превращается в полезные дистиллятные продукты, газ и кокс. [c.128]

Таким образом, предлагаемый двухстадийный каталитический процесс получения дизельного топлива марки ДЛЭЧ-В вклкзчает гидрообессеривание смеси ПДТ (70%) и ЛГКК (30%) с получением продукта с остаточным содержанием серы (0.08-0.10%) и ароматических углеводородов (25% масс.) и его деароматизацию с доведением до требуемого качества (табл. 2.9). [c.50]

Так, переработку нефтей малосернистых высокопарафини-стых (мангышлакской) и высокосернистых парафинистых (ар-ланской) осуществляют по топливному варианту с одновременным получением фракций бензина, керосина, дизельного топлива, вакуумного газойля и гудрона. При этом керосиновую фракцию из малосернистон парафинистой нефти используют как растворитель (уайт-спирпт) дизельное топливо и вакуумный газойль подвергают депарафинизации для получения соответственно жидких и твердых парафинов из гудрона получают сернистый электродный кокс. Фракции из высокосернистых нефтей — керосиновую, дизельную, вакуумный газойль — подвергают гидро-обессериванию для получения соответственно товарных реактивного и дизельного топлив, сырья каталитического крекинга. Гудрон используют в производстве остаточных и окисленных битумов, подвергают висбрекингу для получения котельного топлива. [c.70]

Имеется значительное количество других, более старых методов, которые можно использовать Для получения легких дистиллятов из тяжелых нефтяных продуктов, таких, как дистилляты, остаточные топлива. Они, как правило, включают установки каталитической конверсии, различных форм термического и каталитического крекинга, легкого крекинга, деасфальтации [И]. Во всех случаях, кроме последнего, наблюдается тенденция к образованию олефинов и ароматических углеводородов, которые менее удобны для газификации, чем парафины. К тому же большинство данных технологических схем разработаны с целью увеличения количества моторных сортов топлива, и их экономичность всецело определяется масштабами процзводства этого топлива. По этой причине мы не будем останавливать наше внимание на данных установках. [c.150]

Деасфальтизация нефтяных остатков углеводородными раствори-ч елями используется для производства остаточиых масел и получения остаточного ух левоАОродього сырья ддя каталитической переработки в моторные топлива. Ранее в работах [1-3] приводились классификации остаточного нефтяного сырья каталитического крекинга, которые включают следующие типы такого сырья [c.10]

Двухстадийный каталитический процесс получения дизельного топлива марки ДЛЭЧ-В включает гидрообессеривание и деароматизацию смеси прямогонного дизельного дистиллята и легкого газойля каталитического крекинга с получением продукта с остаточным содержанием серы 0,08-0,1% масс, и ароматических углеводородов до 25% масс. Качество продукта деароматизации в этих условиях соответствует требованиям на экологически чистое дизельное топливо марки ДЛЭЧ-В. [c.418]

Компоненты, выкипающие при температуре выше 195 °С, разделяются на фракции. При работе по топливному варианту 195-350 °С — легкий газойль и > 350 °С — тяжелый газойль при работе по нефтехимическому варианту 195-270°С, 270-420 С соответственно и остаток > 420 °С. Легкий газойль (195-350 °С) используют как компонент дизельного топлива и в качестве разбавителя при получении дизельного топлива и мазутов. Цетановое число легкого каталитического газойля, полученного из парафинового сырья, — 45-56, из нафтено-ароматического — 25-35. Фракцию 195-270 °С применяют как флотореа-гент, фракцию 270-420 °С — как сырье для производства технического углерода. Остаточные продукты (> 350 °С или > 420 °С) используют как компоненты котельного топлива или сырья для процессов термического крекинга и коксования. [c.216]

Ато М но-абсорбционный метод определения содержания кальция, магния, натрия, калия, свинца и -ванадия в газотурбинных топливах по стандарту ASTM заключается в следующем [273]. Легкие дистиллятные топлива типа GT-1 и GT-2 смешивают с растворителем (циклогексаном, МИБК и п-ксилолом). Тяжелые остаточные топлива GT-3 и GT-4 нагревают с равным количеством а-метилнафталина до полного растворения. Затем этот раствор разбавляют одним из растворителей в заданное число раз (до получения удобных для анализа концентраций примесей). При выборе степени разбавления стремятся, чтобы в разбавленных образцах были следующие содержания металлов (в мкг/г) магния и натрия 0,2—0,4, калия 0,4—0,8, кальция 0,5—1, свинца 5—10, ванадия 5—15. Эталоны готовят из октоатов или из соединений, принятых НБС в качестве стандартных образцов (см. табл. 16). Сначала готовят концентрированные растворы октоатов с содержанием каждого металла 500 мкг/г. В качестве растворителя используют циклогексан, МИБК или я-ксилол. Эти растворы стабильны в течение нескольких месяцев. Перед анализом готовят три рабочих эталона, охватывающих диапазон определяемых концентраций каждого элемента. Эти эталоны последовательно вводят в пламя и проверяют работу прибора, добиваясь при этом заданной чувствительности. Анализ образцов топлив проводят по методу добавок. [c.165]

При гидрировании без рециркуляции непревращенные фракции представляют собой хорошее обессеренное остаточное топливо. При переработке нефтей с высоким содержанием серы получение малосернистых остатков очень важно для производства на заводе товарного остаточного топлива, удовлетворяющего нормам по содержанию сер.ы. Тяжелые псгфсвра-щенные остатки можно направлять на рециркуляцию, но поскольку они крекируются значительно труднее, чем исходное остаточное сырье, размеры установки должны быть увеличены. [c.74]

Косвенный способ гидрообессеривания мазута по сравнению с прямым требует меньшего расхода водорода. Однако при выборе варианта получения котельного топлива следует учитывать наличие на НПЗ установок вакуумной перегонки и другие технико-экономические условия. Отмечается, что проведение раздельных процессов придает схпме переработки остаточного сырья большую гибкость. Исследования, проведенные во ШИШШ, показали, что косвенный способ гид-рообессеривания мазутов относительно легче осуществим в условиях существующих схем НПЗ [25]. [c.16]

Про. есс с огнеупор юй решетчатой насадкой [34]. Многие установки для получения карбюрированного водяного газа были рексн труированы для замены кокса как сырья для получения водяного газа нефтяными остаточными топливами, коксуемость которых может достигать 16 вес.%. Как и в предыдущем процессе, для карбюрирования можно применять [c.90]

Вариант 2. Каталитический крекиНг смеси соляровых фракций прямой гонки и газойлей от легкого термического крекинга остатка из смолоотде-лителя увеличивает выходы бензина и легкого дистиллятного топлива соответственно до 58,6 и 18,8% объемн. и уменьшает выход остаточного топлива до 10,0% объемн. Для получения октанового числа 93,2 необходима добавка 0,34 мл л ТЭС. [c.108]

Кроме того, большое значение имеет потенциальное содержание масел в нефти. Чем больше в нефти содержится светлых (бензина, лигроина, керосина и дизельного топлива), тем ниже выход мазута, который является сырьем для получения дистил-лятных масел, и остатка — гудрона — сырья для получения остаточных масел. [c.4]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология